Электронный учебно-методический комплекс по учебной дисциплине «Метрологическая экспертиза и нормоконтроль» для магистрантов специальности 7-06-0716-01 «Обеспечение качества»

51

ной и метрологической экспертизы дефекты следует устранить, это и есть вклад экспертизы в качество разработки.

Положительные результаты формальной экспертизы позволяют обес-

печить удовлетворительный уровень качества экспертируемого объекта за счет применения в нем стандартных решений, например, стандартных сбо-

рочных единиц, деталей, сопряжений, элементов конструкций, материалов,

которые будут не только удовлетворительно нормированы, но и должны быть контролепригодны (гарантировано метрологически обеспечиваемые па-

раметры).

Очевидно, что успешное прохождение формальной стандартизацион-

ной и метрологической экспертизы гарантирует отсутствие «брака» или не-

допустимых дефектов объекта (отсутствие нарушения нормативных требова-

ний к объекту и представляющей его документации и контролепригодность параметров объекта). Это и есть минимально допустимый уровень качества,

ниже которого экспертиза признает объект бракованным или непригодным для реализации.

Функциональная стандартизационная и метрологическая экспертиза объекта должна не просто констатировать положительные или отрицатель-

ные результаты проверки нормосоответствия и контролепригодности, она направлена на его усовершенствование. Если параметр неконтролепригоден,

возможно либо его изменение, либо модернизация всего объекта или его ча-

сти, в результате решается задача метрологического обеспечения объекта.

Изменения, внесенные на основании результатов экспертизы, должны повы-

сить технический уровень объекта и/или снизить себестоимость его реализа-

ции (изготовления изделия или предоставления услуги), в том числе за счет удешевления метрологического обеспечения (измерительного контроля па-

раметров и метрологического обслуживания средств измерений).

Результатом функциональной экспертизы может быть повышение уровня качества объекта за счет оптимального применения стандартных ре-

52

шений и выбора оптимальных норм точности. Функциональная стандартиза-

ционная экспертиза ставит под сомнение не только оригинальные решения,

но и выбор определенных стандартных решений и/или их сочетаний. Выбор из конкурирующих стандартных или унифицированных решений или выбор оригинального решения вместо стандартного требует глубокого сравнитель-

ного анализа или проведения экспериментальных исследований. Для обосно-

ванного принятия таких решений эксперт должен иметь высокую квалифика-

цию в области разработки экспертируемых объектов, сопоставимую с квали-

фикацией разработчика или даже более высокую. Оптимальным вариантом в подобном случае будет согласованная работа разработчика и эксперта – экс-

перт ставит задачу, решение которой находят совместными усилиями.

Использование при проектировании стандартных или унифицирован-

ных решений вместо оригинальных сокращает сроки освоения объекта про-

изводством. Появляется возможность применить отработанные технологиче-

ские процессы, инструмент, оснастку, что повышает экономичность произ-

водства при сохранении технического уровня объекта. Все это можно считать инструментарием стандартизационной экспертизы, применяемым для повы-

шения уровня качества экспертируемых объектов.

При функциональной метрологической экспертизе основаниями для сомнений в качестве объекта может быть неконтролепригодность или сомни-

тельная контролепригодность параметров. Оптимизация норм точности не обязательно связана с решением ужесточить требования (это делают только в том случае, если ранее установленные нормы точности не обеспечивают удо-

влетворительного функционирования изделия или реализации технологиче-

ского процесса). Если обнаружены избыточно жесткие требования к точно-

сти параметров и можно их расширить, не снижая технического уровня объ-

екта, то снижение точности приведет к повышению уровня качества экспер-

тируемого объекта за счет повышения объективности контроля и снижения его себестоимости.

53

Замена неконтролепригодного параметра контролепригодным путем модернизации всего объекта или его части без снижения технического уров-

ня также есть инструментарий функциональной метрологической эксперти-

зы, пригодный для повышения уровня качества объекта. Для обоснованного принятия решений о переработке объекта экспертизы необходима очень вы-

сокая квалификация в области разработки экспертируемых объектов. Опти-

мизация такой работы также возможна только при согласованной работе экс-

перта и разработчика.

Обеспечение уровня качества средствами метрологии достигается за счет высокой достоверности измерительного контроля параметров объекта в процессе производства, реализации, эксплуатации. Такие задачи обязательно решают в ходе метрологической экспертизы.

Любое решение, которое приводит к разумному повышению уровня стандартизации и унификации объектов и совершенствованию их метрологи-

ческого обеспечения, повышает уровень качества объекта.

54

Реферативное описание развития систем менеджмента качества

Во второй половине ХХ столетия специалисты многих стран пришли к выводу, что качество не может быть гарантировано только путём контроля готовой продукции. Управление производством с целью получения продук-

ции заданного уровня качества включает действия, осуществляемые при раз-

работке, производстве, контроле и испытании продукции, в целях установле-

ния, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества.

Наибольший эффект от управления может быть достигнут при системном подходе к решению этой задачи.

Под системой менеджмента качества подразумевается совокуп-

ность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих в ходе обеспечения качества и управления качеством с помощью материально-

технических и информационных средств.

Требования потребителя фиксируются в нормативных документах по стандартизации (НД) на конкретные виды продукции. Однако сами по себе НД не могут быть гарантией того, что требования потребителя будут дей-

ствительно удовлетворены, если в организационной системе имеются какие-

либо несоответствия.

Началом системно-комплексного подхода к решению проблемы каче-

ства продукции в СССР была Саратовская система бездефектного изготовле-

ния продукции (БИП), которая была разработана в середине 50-х годов про-

шлого столетия и внедрена на промышленных предприятиях Саратовской области. Качество труда отдельного исполнителя, бригады, цеха оценивалось путем исчисления процента сдачи продукции отделу технического контроля с первого предъявления. В зависимости от возвратов сокращался размер пре-

мий.

Важнейшей особенностью системы являлся перенос центра тяжести контроля на исполнителя в связи с ужесточением ответственности за брак.

Благодаря этому достигается профилактическая направленность контроля.

55

Такой подход стимулирует соблюдение технологической дисциплины, со-

вершенствование производственного процесса. Недостатком системы БИП был узкий подход к управлению качеством, поскольку эта система охватыва-

ет только производственную сферу и то не полностью.

Дальнейшее развитие саратовская система получила на Львовском за-

воде телеграфной аппаратуры, где была разработана и внедрена так называе-

мая «Система бездефектного труда» (СБТ). В рамках СБТ предусматривалась оценка качества труда не только непосредственных изготовителей продукции

– рабочих, но и работников, участвовавших в подготовке производства (ин-

женерно-технических работников, служащих и т.д.). Суть системы заключа-

лась в том, что ошибки в работе всех исполнителей классифицировались и оценивались по заранее разработанной таблице, и сумма этих оценок вычи-

талась из исходного «коэффициента качества». Таким образом, в сферу влия-

ния системы попало не только производство, но и конструирование, а также и технологическая подготовка, поскольку системой стимулируется стремле-

ние не допускать передачи в производство чертежей и технологической до-

кументации с ошибками. «Система бездефектного труда» получила призна-

ние за рубежами СССР, где она в модифицированном виде применялась под названием «ноль дефектов».

Поскольку системы БИП и СБТ были предназначены для применения на промышленных предприятиях, вне сферы их действия оставались вопросы повышения уровня научно-исследовательских и опытно-конструкторских ра-

бот. Однако недостаточное внимание к качеству разработок приводит к тому,

что в серийное производство запускают изделия со значительными недостат-

ками. Совершенствование и развитие систем нашло отражение в Горьковской системе КАНАРСПИ – «Качество, надежность, ресурс с первых изделий».

Основное внимание в этой системе уделялось оценке и стимулированию ис-

следований, направленных на повышение качества разработки проектов но-

вых изделий и технологических процессов. Система предполагала конструк-

56

торско-технологическую доводку изделий на базе лабораторных центров,

контрольно-испытательного оборудования, широкое использование научно-

технической информации, результатов научно-исследовательских работ.

Основная задача системы – выявление на этапе проектирования воз-

можных причин снижения качества и выработка конструкторских и техноло-

гических мер исключающих эти причины. Одна из основных целей системы КАНАРСПИ – не допустить серийного производства изделий с дефектами.

Эта система была особенно эффективна в условиях частой смены объектов производства.

В 60-х годах на Ярославском моторном заводе с целью повышения ка-

чества двигателей была разработана система НОРМ – «Научная организация работ по увеличению моторесурса» на основе последовательного и система-

тического повышения надежности деталей и узлов. В качестве критерия по-

вышения качества в системе было принято увеличение ресурса работы авто-

мобильного дизеля до первого капитального ремонта.

Принцип организации работ в системе заключался в определении фак-

тической наработки на отказ деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, и

выработке конструкторских и технологических решений направленных на повышение безотказности. Система предполагала проведение научно-

исследовательских работ, сбор и обработку достоверной информации о рабо-

те изделий, повышение уровня эксплуатации и ремонта. Особенностью си-

стемы по сравнению с предыдущими являлось то, что она частично охваты-

вала своим влиянием и сферу эксплуатации изделий.

Результатом дальнейшего развития систем управления качеством яви-

лась комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) на ба-

зе комплексной стандартизации. КС УКП органически впитала все элементы ранее разработанных систем. Это первая система управления качеством, в

которой организационно-технической основой управления стали стандарты.

57

Комплекс стандартов предприятия учитывает характер выпускаемой продукции, особенности техники и технологии производства, производ-

ственную структуру и масштаб предприятия, профессиональный состав и традиции производства. В этой системе особенно четко проявляется тенден-

ция к обеспечению взаимосвязей между техническими, организационными,

экономическими и другими мероприятиями с целью эффективного воздей-

ствия на уровень качества выпускаемой продукции.

Заданный уровень качества обеспечивается на всех стадиях жизненно-

го цикла изделия – начиная с изучения требований рынка, включая стремле-

ние к их удовлетворению при проведении проектных и конструкторских ра-

бот, и выбор субпоставщиков сырья, материалов и комплектующих изделий.

Требования потребителя стремятся удовлетворить в ходе реализации про-

дукции, её технического обслуживания в процессе эксплуатации, а также при утилизации после использования. Все это обеспечивает создание замкнутого процесса, который включает в себя все фазы подготовки производства, изго-

товления, реализации и послепродажного обслуживания на основе эффек-

тивной системы «обратной связи» и планирования, учитывающего конъюнк-

туру рынка при минимизации расходов на обеспечение качества.

ВСША, Японии и странах Западной Европы существуют различные подходы к обеспечению качества продукции и услуг, а также к построению систем управления качеством.

ВСША комплексное управление качеством понимается как эффектив-

ная система мер, принимаемых службами данной организации по разработке,

поддержанию качества и повышению качества создаваемой и изготавливае-

мой продукции. Создание и функционирование системы менеджмента каче-

ства предполагает наличие ряда подсистем, включающих:

•управление системой менеджмента качества;

•сбор и обобщение информации о качестве продукции;

•контроль разработки изделия;

58

•контроль закупленных материалов;

•контроль разработки технологических процессов и операционный контроль;

•контроль характеристик качества выпускаемых изделий и создание специальной контрольно-измерительной аппаратуры;

•проведение специальных исследований по обеспечению качества;

•обучение персонала и повышение его профессиональной подготовки,

вовлечение его в работу по повышению уровня качества;

• связь с заказчиком.

Каждая подсистема решает ряд задач, формулирование которых осу-

ществляется на начальной стадии создания системы. В результате разрабаты-

ваются документированные методики, определяющие как саму систему управления качеством, так и порядок её функционирования на конкретном предприятии. Документированные методики должны обеспечить:

•определение соответствия изделий требованиям потребителей;

•определение состояния системы и ее анализ, включающий тщатель-

ную проверку всех стадий производства изделия на соответствие техниче-

ским требованиям;

•оценку стоимости качества по статьям затрат;

•анализ работы изделия в условиях эксплуатации.

Особое внимание уделяется контролю качества, оказывающему суще-

ственное влияние на проектирование конструкции высокого технического уровня и на высококачественное изготовление, а также и на обслуживание продукции на этапе эксплуатации. Контроль осуществляют на основе специ-

ально составленных программ. Всесторонний контроль качества является ор-

ганизационной формой распределения прав и обязанностей между подразде-

лениями и персоналом, принимающих участие в обеспечении качества.

59

Разрабатываемые в Японии системы обеспечения качества базируются на следующих принципах:

1. Контроль качества должен охватывать все подразделения фирмы.

Этот принцип получил название «всеобщий контроль качества».

Для предотвращения брака готовой продукции важно локализировать потенциальный брак как можно раньше. Каждый участник производственно-

го процесса рассматривается как «автономное производство» со своей систе-

мой входного и выходного контроля. Для организации подобного контроля на каждом рабочем месте разрабатываются специальные системы.

2. В повышении уровня качества должны принимать участие все со-

трудники фирмы, объединённые в «кружки качества».

Движение «кружков качества» появилось как результат осознания всем персоналом необходимости участия в нём. «Кружок качества» – форма орга-

низации внепроизводственной деятельности работников фирмы, направлен-

ная на разработку мероприятий по повышению качества продукции путём коллективного обсуждения и выявления причин (технического, социального,

психологического, физического характера), мешающих работнику как можно лучше выполнить свою работу. Именно рабочие непосредственно на своих местах располагают максимальной информацией о реальном положении дел на производстве.

В функции «кружков качества» входит определение оптимальности технологического процесса, методов и приёмов его выполнения, выработка предложений для руководства фирмы по более рациональной организации производства. На фирме, как правило, имеется центр управления кружками,

который обобщает вносимые предложения. «Кружки качества» рассматри-

вают как одно из действенных средств, способствующих выживанию фирмы в условиях жесткой конкуренции.

60

3.Руководство фирмы должно постоянно осуществлять планирование

иконтроль уровня качества. Циклическая работа обеспечивается по схеме

«план – исполнение – проверка – управляющее воздействие».

Руководство фирмы анализирует получаемую от исполнителей инфор-

мацию о достижениях и недостатках применяемых методов контроля каче-

ства, протоколы повседневного контроля качества. В результате анализа по-

лученной информации проводятся мероприятия по обеспечению качества.

Оценка качества осуществляется поэтапно. После первого этапа вырабаты-

ваются рекомендации, направленные на устранение выявленных недостатков,

и перечень конкретных предложений по совершенствованию качества, кото-

рые составляют план работы на последующем этапе. Этапы контроля цикли-

чески повторяются, что позволяет поддерживать качество продукции на уровне требований потребителя на внутреннем и внешнем рынках.

4. Статистические методы контроля должны применяться на всех эта-

пах производственного цикла изготовления продукции. От 50 % до 95 %

проблем в области контроля качества продукции может быть успешно реше-

но с помощью информации, полученной при статистическом контроле про-

дукции непосредственно производственным персоналом на любом участке работы.

5. Обучение методам контроля качества должно осуществляться на всех уровнях в национальном масштабе. На современном этапе экономиче-

ского развития решение проблемы повышения качества продукции нельзя обеспечить только за счёт внедрения новых технологий. Неотъемлемым условием обеспечения высокого уровня качества продукции является посто-

янная профессиональная подготовка и переподготовка специалистов и при-

влечение к решению задач всех рабочих и инженерно-технических работни-

ков.

6. Внедрение методов контроля качества должно иметь всеобъемлю-

щий характер (охватывать всю страну).