ВОПРОСЫ К ЭКЗАМЕНУ

На просохший клеевой слой накладывают каландрованные листы эбонитовой смеси, а на эбонитовую прослойку — листы мягкой резиновой смеси. Последующая вулканизация приводит к прочному соединению металла с эбонитом, а последнего — с мягкой резиной.

Недостатки: хрупкость эбонита, особенно при низких температурах, и размягчение при нагревании ограничивают применение этого метода, он исключается в случае динамической нагрузки.

С помощью клеев Используется для крепления резины к стали и другим металлам. Процесс:

Металлическую поверхность очищают, обезжиривают и наносят на неё тонкий слой клея.

После просушки арматуры с нанесённым слоем клея на неё накладывают резиновую смесь и проводят вулканизацию детали.

Особенности: клей может быть горячим (поверхности прогревают до 70–100°С) или холодным (процедура проводится при комнатной температуре).

Латунированием Основан на способности резины прочно крепиться к поверхности латуни,

электроосаждённой на металле. Процесс: Поверхность металла обезжиривают и травят.

Латунирование проводят в электролизёрах при определённых условиях.

После промывки и сушки латунированную арматуру доставляют на вулканизацию. Достоинства: высокая прочность, наибольшая температуростойкость, хорошее сопротивление вибрациям и ударам. Недостатки: метод пригоден в основном для крепления резины к небольшим деталям, так как на поверхность больших деталей сложной конфигурации трудно равномерно и прочно осадить латунь.

73.Переработка отходов резинового производства

Отходы резинового производства из эластомеров образуются на всех стадиях изготовления резиновых изделий.

Классификация Невулканизированные — смеси, отходы резинотканевые, резина с металлическим

армированием. По свойствам мало отличаются от исходных резиновых смесей, перерабатываются непосредственно на предприятиях, где образуются. Вулканизированные — шины, смеси, резина с тканевым армированием, отходы резинометаллические. Высокая эластичность вулканизированной резины затрудняет измельчение, но такие отходы также являются ценным вторичным сырьём, но требуют тщательной обработки.

Основные методы переработки Дробление и измельчение: отходы резины измельчаются до мелкодисперсного

порошка, который затем добавляется в свежие резиновые смеси как наполнитель. Регенерация: процесс восстановления резиновых отходов до состояния, близкого к свежему каучуку, путем деполимеризации и удаления вулканизующих агентов.

Переработка в композитные материалы: резина измельчается и используется в бетонных смесях, дорожном покрытии и других композитных материалах.

Регенерат

Регенерат — это переработанное резиновое сырье, полученное путем деполимеризации старых резиновых изделий. Регенерат широко используется в

резинотехнической промышленности как наполнитель и позволяет существенно сэкономить на закупке свежего каучука.

Преимущества регенерата: дешевле натурального и синтетического каучука, улучшает технологические свойства резиновых смесей.

Недостатки: снижение некоторых эксплуатационных характеристик резиновых изделий, таких как прочность и износостойкость.

Использование переработанных материалов

Врезинотехнических изделиях: регенерат используется в производстве шин, конвейерных лент, уплотнителей и других изделий.

Вкомпозитных материалах: измельчённая резина добавляется в строительные материалы, тротуарную плитку, покрытия стадионов и парков.

Топливо: резина может быть использована в качестве топлива в цементных заводах и электростанциях.

74.Регенерат. Способы получения регенерата

Регенерат — это переработанное резиновое сырье, полученное путем деполимеризации старых резиновых изделий. Регенерат широко используется в резинотехнической промышленности как наполнитель и позволяет существенно сэкономить на закупке свежего каучука.

Преимущества регенерата: дешевле натурального и синтетического каучука, улучшает технологические свойства резиновых смесей.

Недостатки: снижение некоторых эксплуатационных характеристик резиновых изделий, таких как прочность и износостойкость.

Способы получения регенерата

Существует несколько методов получения регенерата, каждый из которых имеет свои особенности и область применения:

Термомеханический метод: старый каучук подвергается воздействию высоких температур и механического воздействия (дробление, измельчение), что приводит к деполимеризации и разрушению вулканизующих связей.

Химический метод: использование химических реагентов (например, щелочей, кислот) для разрушения вулканизующих связей и очистки каучука от примесей. Механический метод: резина измельчается до крошки, затем перетирается в порошок, что позволяет удалить лишние примеси и вернуть материал в технологический цикл.

Применение регенерата

Врезинотехнических изделиях: регенерат используется в производстве шин, транспортерных лент, резиновых прокладок и других изделий, где не требуется высокая прочность и эластичность.

Встроительных материалах: регенерат добавляется в бетон, дорожные покрытия и другие композитные материалы, улучшая их свойства.

Заполнение пустот: измельчённая резина используется в дорожном строительстве для заполнения пустот и ям.

75.Транспортерные ленты. Виды, классификация, обозначение, ремонт

Эластомерные транспортерные (конвейерные) ленты — это изделия из эластичных полимерных материалов, в частности резины, но также используют ПВХ, силиконы, полиолефины. Конструкция ленты включает:

рабочую резиновую обкладку — поверхность, по которой транспортируется груз;

тканевые прокладки (каркас);

резиновые прокладки, которые соединяют слои каркаса;

нерабочую обкладку из резины.

Виды Резинотканевые — содержат тканевый каркас, ткань может быть натуральной

(хлопок) или синтетической.

Резинотросовые — изготовлены на основе каркаса из стальных тросов, предназначены для конвейеров длиной сверх 300 м, транспортирующих крупные, тяжёлые грузы.

Классификация Общего назначения — для эксплуатации в средних температурных условиях и

со средними прочностными нагрузками.

Теплостойкие — работают при температуре до +200 °С, используются при транспортировании горячих грузов.

Морозостойкие — эксплуатируются при температуре до -60 °С. Маслобензостойкие — устойчивы к воздействию масел и топлива. Шахтные — обладают свойствами самозатухания, надёжно защищены от возгорания.

Пищевые — подходят для использования в контакте с пищевыми продуктами, не вступают с ними в химические реакции.

Обозначение

Условное обозначение ленты содержит буквенные и цифровые индексы, обозначающие тип и вид ленты, её ширину в миллиметрах, число тканевых прокладок каркаса и другие параметры. Например:

2М-1200-4-ТК-200-2-5-2-М-РБ ГОСТ 20-85 — лента морозостойкая, шириной 1200 мм, с четырьмя прокладками из ткани ТК-200-2, с рабочей обкладкой толщиной 5 мм и нерабочей — 2 мм из резины класса М, с резиновым бортом.

Ремонт

Повреждённые участки ленты могут быть восстановлены с помощью специализированных методов. Некоторые из них:

Локальный ремонт — для восстановления мелких повреждений, таких как порезы или трещины, с использованием специального клея или заплаток.

Сварка — удобна для соединения разрывающихся лент или устранения повреждений.

Нанесение защитных слоёв — это важно для продления срока службы ленты, улучшая её защиту от износа и воздействия внешних факторов.

Полная замена сегментов — в случаях серьёзных повреждений может потребоваться полная замена определённых участков.

76.Технология производства транспортерных лент

Цель — создать прочное, гибкое и износостойкое полотно, которое обеспечивает бесперебойную транспортировку грузов.

Материалы

Резину — наиболее распространённый материал, устойчив к износу, разрывам и воздействию химически активных веществ

Этапы

Подготовка сырья — изготовление резиновых смесей для обкладок промежуточных слоёв, обработка тканевых исходников для каркасных слоёв.

Сборка — совмещение всех подготовленных компонентов.

Вулканизация — высокотемпературная сварка всех слоёв под прессом, обеспечивает прочность соединения и улучшает физические свойства резины.

Дополнительные операции

o нанесение рифления для лучшего сцепления с грузом; o добавление бортов для удержания сыпучих материалов;

oармирование кордом для повышения прочности и грузоподъёмности.

Оборудование

Каландры — агрегаты с вращающимися валиками и регулируемым зазором, где слои корда, покрытые резиновым раствором, под давлением проходят между валиками и прочно склеиваются.

Прессы с гидравлическим приводом — материал помещается между двумя стальными пластинами с ровной поверхностью, в которые вмонтированы нагревательные элементы. Под воздействием давления и высокой температуры материал каркаса и обкладок соединяется, образуя цельное полотно.

77.Автомобильные шины, конструкция, виды, маркировка. Основные стадии производства шин.

Конструкция Каркас — главный силовой элемент, состоит из нескольких слоёв прорезиненного

корда (синтетических, стекловолоконных или металлических — металлокорд). Брекер — «пояс», расположенный между каркасом и протектором, состоит из нескольких слоёв прорезиненного корда. Служит для предохранения каркаса от толчков и ударов, передачи усилия различным частям шины.

Протектор — слой резины, который непосредственно соприкасается с дорогой при качении колеса. Наружная поверхность имеет рельефный рисунок из выступов (шашек протектора) и канавок между ними.

Боковина — относительно тонкий слой эластичной резины, который предохраняет шину от боковых повреждений и воздействия влаги.

Борт — часть шины, предназначенная для фиксации её на ободе колеса. Состоит из слоя корда, обёрнутого вокруг проволочного бортового кольца, и резинового наполнительного шнура.

Летние — предназначены для эксплуатации при температуре воздуха выше +7 °C, изготавливаются из более твёрдого состава, обеспечивающего устойчивость на сухой и мокрой дороге.

Зимние — рассчитаны на эксплуатацию при температуре ниже +7 °C, особенность — мягкая резиновая смесь и особый протектор, рассчитанный на снег, лёд и слякоть.

Всесезонные — компромисс между летней и зимней резиной, пригодны для эксплуатации в регионах с мягкой зимой и умеренным летом.

Маркировка автомобильных шин Ширина профиля: обозначается цифрами, например, 205 — ширина профиля в миллиметрах.

Высота профиля: указана в процентах от ширины профиля, например, 55 — высота профиля составляет 55% от ширины.

Диаметр диска: обозначается буквой и числом, например, R16 — радиус колеса равен 16 дюймам.

Индексы нагрузки и скорости: обозначают максимальную нагрузку и скорость, допустимую для шины.

Основные стадии производства шин Подготовка резиновых смесей: смешивание компонентов, пластикация, гомогенизация.

Формование резиновых смесей: нанесение резиновых смесей на тканевую основу, каландрование, прессование.

Сборка и монтаж: объединение всех компонентов шины (каркаса, брекера, протектора, борта).

Вулканизация: процесс, при котором шины обретают прочность и эластичность. Контроль качества: финальная стадия, включающая визуальный осмотр, тестирование на прочность и долговечность.

78.Приводные плоские ремни и клиновые ремни

Приводные ремни — это элементы передачи движения и мощности в различных механизмах и машинах. Они обеспечивают плавную и бесшумную передачу энергии от ведущего вала к ведомому. Ремни подразделяются на два основных типа: плоские и клиновые.

Приводные плоские ремни Конструкция: представляют собой плоские ленты, выполненные из резины, кожи или искусственных материалов.

Применение: используются в текстильной, деревообрабатывающей, бумажной промышленности, сельскохозяйственном оборудовании.

Преимущества: тихая работа, простая конструкция, возможность передачи больших мощностей.

Недостатки: требуют точного расположения валов, подвержены проскальзыванию при передаче больших нагрузок.

Клиновые ремни Конструкция: выполнены в виде трапециевидного профиля, обеспечивающего

зацепление с ведущими и ведомыми шкивами.

Применение: используются в автомобилестроении, промышленности, сельскохозяйственных машинах.

Преимущества: высокая мощность передачи, устойчивость к проскальзыванию, компактность.

Недостатки: требовательны к установке шкивов, нуждаются в точной настройке натяжения.

79.Технология производства приводных ремней

Приводные ремни — это изделия, предназначенные для передачи механической энергии от ведущего вала к ведомому.

Этапы производства Подбор материалов: выбор подходящего каучука, тканевой основы, наполнителей и других компонентов.

Приготовление резиновой смеси: смешивание компонентов, пластикация, гомогенизация.

Формование резиновой смеси: нанесение резиновой смеси на тканевую основу, каландрование, прессование.

Вулканизация: процесс, при котором резиновые смеси приобретают прочность и эластичность.

Обрезка и контроль качества: финальная стадия, включающая обрезку краев, тестирование на прочность и долговечность.

Типы приводных ремней Плоские ремни: применяются в машинах с большими расстояниями между

валами, обеспечивают высокую производительность и тихую работу.

Клиновые ремни: имеют трапециевидный профиль, обеспечивают лучший захват и передачу больших усилий.

Зубчатые ремни: оснащены зубьями, обеспечивают синхронность и точное позиционирование.

Маркировка приводных ремней

Тип ремня: обозначается буквами и числами, например, Z, A, B, C — тип ремня, 1000 — длина ремня.

Материал: обозначается символами, например, NR — натуральный каучук, CR — хлоропреновый каучук.

Технические характеристики: указаны индексы нагрузки, скорости, температуры эксплуатации.

80.Рукавные изделия. Классификации, назначение, конструкция, виды.

Рукавные изделия — это гибкие трубопроводы, используемые для транспортировки жидкостей, газов, сыпучих материалов. Они широко применяются в промышленности, сельском хозяйстве, строительстве.

Классификация По материалу: резиновые, пластиковые, текстильные, металлопластиковые.

По назначению: для жидкостей, газов, абразивных материалов, пищи, агрессивных сред.

По конструкции: однослойные, многослойные, армированные, бронированные.

Назначение Транспортировка жидкостей: водопроводные, канализационные, отопительные системы.

Перенос газов: компрессорные линии, вентиляционные системы. Перемещение сыпучих материалов: зерноперерабатывающее оборудование, строительная техника.

Конструкция Однослойные: состоят из одного слоя резины или пластика.

Многослойные: включают несколько слоёв различных материалов для повышения прочности и устойчивости к агрессивным средам.

Армированные: снабжены внутренним или внешним армированием для повышения прочности и устойчивости к высоким давлениям.

81. Технология производства рукавных изделий

Рукавные изделия — это гибкие трубопроводы, предназначенные для транспортировки жидкостей, газов, сыпучих материалов и других сред. Они широко применяются в промышленности, сельском хозяйстве, строительстве и других сферах.

Этапы производства Подбор материалов: выбор подходящего каучука, тканевой основы, наполнителей и других компонентов.

Приготовление резиновой смеси: смешивание компонентов, пластикация, гомогенизация.

Формование резиновой смеси: нанесение резиновой смеси на тканевую основу, каландрование, прессование.

Вулканизация: процесс, при котором резиновые смеси приобретают прочность и эластичность.

Обрезка и контроль качества: финальная стадия, включающая обрезку концов, тестирование на прочность и долговечность.

Типы рукавных изделий Резиновые рукава: выполняются из резины, обладают высокой эластичностью и устойчивостью к агрессивным средам.

Пластиковые рукава: выполнены из пластиковых материалов, легкие и удобные в монтаже.

Армированные рукава: снабжены внутренним или внешним армированием для повышения прочности и устойчивости к высоким давлениям.

Маркировка рукавных изделий

Материал: обозначается символом, например, NR — натуральный каучук, PU — полиуретан.

Технические характеристики: указаны индексы давления, температуры эксплуатации, диаметра и длины.

Маркировка резин