Технология машиностроения. В 4 ч. Ч. 1
.pdfЭтот параметр необходимо определить, если расчет тр,г\3, т]ср
велся для детали одного типоразмера.
8. Производственный цикл изготовления детали
Гц - Т’еДпр +Гпр К + Тт(2К + l),мин,
где Тъ - суммарная трудоемкость изготовления детали, мин;
Тпр - время одного пролеживания деталей в кладовой, в среднем Гпр = 900 мин;
К- количество завозов деталей в промежуточные кладовые:
К= и -1 ,
где п - число операций обработки детали; Тт- длительность одного транспортирования партии деталей от
станков в кладовую и обратно, в среднем Тт= 30 мин;
(2К + 1) - количество транспортирован™ деталей с учетом транспортирования на сборку.
9. Необходимый задел деталей
S = Tn-Nc,
где Тц - производственный цикл изготовления деталей, дни;
Nc - суточный выпуск деталей. При двухсменном режиме рабо-
ты и 8-часовом рабочем дне Nc - |
Т |
(дней). |
Пример
Произвести выбор формы организации технологического про цесса изготовления детали типа «рычаг» и расчет ее основных па раметров.
10
Исходные данные
Основными операциями изготовления рычага являются:
1.Фрезерная. Станок вертикально-фрезерный. Используется один инструмент. Гшт = 2,1 мин.
2.Фрезерная. Станок горизонтально-фрезерный. Используются два инструмента. Гшт = 3,5 мин.
3.Сверлильная. Станок вертикально-сверлильный. Используют ся три инструмента. 7JUT= 5,5 мин.
Рассмотрим два варианта условий обработки. I - годовой выпуск 300 шт. П - годовой выпуск 100000 шт.
Результаты расчетов сведены в табл. 1.1
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 1.1 |
|
Параметры технологиче |
|
|
|
Результаты расчетов |
|
|
||
ского процесса |
|
|
I вариант |
|
II вариант |
|||
1 |
|
|
2 |
|
|
|
3 |
|
Средняя трудоемкость |
„ |
2,1 + 3,5 + 5,5 |
|
Гс = 3,7 мин |
||||
основных операций |
Гср = |
|
3,7 мин |
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заданный суточный |
|
Л7 |
300 |
1 О |
.. |
100000 |
|
|
выпуск деталей |
|
|
1 = 253 |
' |
|
253 |
|
|
Расчетная суточная про |
|
|
0,8-952 |
|
|
0^-952 = |
т |
|
изводительность |
|
с |
3,7 |
|
с |
3,7 |
|
|
Форма организации |
|
Групповая (NC <Qq) |
Поточная (Nc >Qc) |
|||||
технологического процесса |
|
|||||||
|
|
|
|
„ |
60-4015 . . . |
|||
Такт производства |
|
Гв = 6° - 4015 = 803 м„н |
||||||
|
Т. |
= ------------= |
2,41 мин |
|||||
Расчетное количество |
|
|
300 |
|
в |
100000 |
|
|
|
|
2,1-1,05 |
|
|
21 |
= 0,87 |
||
станков |
|
Р1 |
= ---------- = 0,002 |
|
Р1 |
2,41 |
||
операция 1 |
|
803-1,3 |
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
операция 2 |
|
|
3,5-1,05 |
|
|
т ., |
3’5 |
, лс |
|
|
mn„ = ----------= 0,0035 |
|
= ----- = 1,45 |
||||
|
|
Р2 |
803-1,3 |
|
|
™ |
2,41 |
|
операция 3 |
|
|
5,5-1,05 |
|
|
м,» = — = 2,28 |
||
|
|
т., = ---------- = 0,0055 |
|
|||||
|
|
Р3 |
803-1,3 |
|
|
и |
2,41 |
|
Принятое количество |
|
|
|
|
|
|
|
|
станков |
|
|
|
|
1 |
|
|
|
операция 1 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
операция 2 |
1 |
|
|
|
1 |
|
|
|
операция 3 |
1 |
|
|
|
3 |
|
|
|
11
1 Коэффициент загрузки станка операция 1 операция 2
операция 3
Средний коэффициент загрузки станков
Количество деталей раз ного типоразмера, кото рые можно обработать на данных станках Количество деталей в партии
Расчетное число смен на обработку всей партии деталей Принятое число смен на
обработку всей партии деталей Принятое количество деталей в партии
Трудоемкость изготовле ния детали
Цикл изготовления детали
|
Продолжение табл. 1.1 |
2 |
3 |
, „ - ' 7 - 0 . 0 0 2 |
■ Ц - З Р - О Г |
|
Л ., - ^ - 0 ,7 2 5 |
|
Лз= ^ у ^ |
= 0,0055 |
|
Г1, |
0,002+0,0035 0,0055 |
||
= —-------- |
------ +—------= |
||
,3ч> |
з |
|
з |
= M l = 0,0037 |
|
|
|
3 |
|
|
|
|
, = 0’8 |
=216 |
|
|
0,0037 |
|
|
|
_ ЗОО-5 _ 5 д з |
||
|
253 |
|
|
с = 3,7-1,05-5,93 |
|||
|
476 |
0,8 |
|
С„р=1
л476-°’8'1 -
пр 3,7-1,05
=(2,1 + 3,5 + 5,5)х
х1,05 = 11,66 мин
Гц = 11,66-98+900-2+
+30(2-2+l) = l 142,7+ 1800+
3092,7 мин
+ 150= -----— ---- = 3,22дней
% » 2 |* .0 .7 6
|
0,87 + 0,725 |
0,76 |
% = |
3 |
+ 3 = |
3
-
-
-
-
-
ХГцгг = 11,1мин
Гц =11,1-2 = 22,2 мин
Время на смену и регули |
Тсщ = 2,2 мин |
|
рование изношенного |
||
инструмента |
Тсм2 =4,6 мин |
|
операция 1 |
ГСМз =0,5-3 =1,5 мин |
|
операция 2 |
||
= 2,2+ 4,6 + 1,5= 8,3 мин |
||
операция 3 |
||
(см. приложение) |
|
|
Необходимый задел деталей |
S =3 + (Ш2,41)х |
|
S = 3,22 |
1,2 = 3,86 4 шт. |
|
|
х (8,3 + 480 + 480) = 445 шт. |
12
Порядок выполнения работы
1. Путем расчета и сопоставления значений Nc и Qc произвести выбор формы организации технологического процесса для заданно го преподавателем варианта условий его выполнения.
2. Для выбранной формы организации технологического процес са произвести расчет основных параметров в последовательности и по методике, описанным выше.
Если на первом этапе установлено, что целесообразна групповая форма организации техпроцесса, преподаватель, по своему усмот рению, может дополнить исходные данные информацией о дозагрузке станков за счет обработки деталей разных типоразмеров.
Варианты заданий практической работы даны в табл. 1.2.
13
Таблица 1.2
Варианты заданий
№ Наиме п/п нование детали
1 2
1 Вал
2Вал
3Зубчатое
колесо
4Кольцо
Годо |
|
Наименование операций и основные условия их выполнения |
|
||||
вой |
Оп. 005 |
Оп. 010 |
Оп. 015 |
Оп. 020 |
Оп. 025 |
Оп. 030 |
|
вы |
|||||||
|
|
|
|
|
|
||
пуск, |
|
|
|
|
|
|
|
шг. |
|
|
|
|
|
|
|
3 |
4 |
5 |
б |
7 |
8 |
9 |
|
5000 |
Токарная, |
Токарная, станок |
Токарная, станок |
Фрезерная, станок |
Сверлильная, |
Шлифовальная, |
|
150.000 |
станок токарно |
токарно-винто |
токарно-винторез |
вертикально-фре |
станок вертикаль |
станок кругло |
|
|
винторезный, 2 |
резный с ЧПУ, |
ный с ЧПУ, |
зерный с ЧПУ, |
но-сверлильный с |
шлифовальный с |
|
|
инструмента, |
3 инструмента, |
4 инструмента, |
3 инструмента, |
ЧПУ, 2 инстру |
ЧПУ, 1 инстру |
|
|
7щг = 4,1 мин |
Тш - 6,7 мин |
Тщ, ~ 5,5 мин |
Тшг - 3,7 мин |
мента, |
мент, |
|
300 |
Центровальная, |
Токарная, станок |
Токарная, станок |
Сверлильная, |
Тщ, = 4,5 мин |
Тщ, = 6,7 мин |
|
Шлифовальная, |
|
||||||
100.000 |
станок центро |
токарно-винто |
токарно-винто |
станок вертикально- |
станок кругло |
|
|
|
вальный, |
резный с ЧПУ, |
резный с ЧПУ, |
сверлильный с ЧПУ, |
шлифовальный с |
- |
|
|
2 инструмента |
4 инструмента, |
3 инструмента, |
5 инструментов, |
ЧПУ, 1 инструмент, |
|
|
|
Тт = 2,2 мин |
Тш = 6,7 мин |
Тщ, = 5,7 мин |
Тщ, = 7,2 мин |
Гщг = 3,5 мин |
|
|
150.000 |
Токарная, |
Токарная, |
Токарная, токарн. |
Зубофрезерная |
Шевинговальная, |
Хонинговальная, |
|
5000 |
6-шпивд. |
6-шпица, |
многорезц. п/а, |
зубофрезерн. п/а, |
шевингов. п/а, |
хонингов. п/а, |
|
|
токарн. п/а, |
токарн. п/а, |
6 инструментов, |
1 инструмент, |
1 инструмент, |
1 инструмент, |
|
|
8 инструментов, |
10 инструментов, |
Тт = 3,1 МИН |
Тш ~ 7,8 мин |
Таt —4,2 мин |
Тш = 3,1 мин |
|
|
Тт —3,1 МИН |
Т,т = 2,5 мин |
|
|
|
|
|
200.000 |
Токарная, |
Токарная, |
Шлифовальная, |
Шлифовальная, |
|
|
|
|
6-шпина, токарн. |
6-шпицд.ток. |
бесцентрово |
внутришли- |
|
|
|
5000 |
авгом., 10 инст |
многорезцовый, |
шлифовальный |
вальный п/а, |
- |
|
|
|
рументов, |
п/а, 4 инструмента, |
п/а, 1 инструмент, |
1 инструмент, |
|
|
|
|
Тт - 2,2 мин |
Тш = 1,9 мин |
Тщ, = 1,7 мин |
ТШ1= 2,1 мин |
|
|
|
1 2
Крон
5штейн
6Вилка
7
Кресто
вина
Стакан 8 подшип
ника
Ось 9 шестерни
3 |
4 |
|
Протяжная, |
100.000 |
вертикально |
протяжной |
|
5000 |
станок, 1 инст |
|
румент, |
|
Тт - ),7 мин |
|
Фрезерная, |
|
горизонтально |
100.000 |
фрезерный |
1000 |
станок, 4 инст |
|
румента, |
|
Гшт- 2,3 мин |
|
Сверлильная, |
100.000 |
вертикально |
сверлильный |
|
5000 |
станок, 1 сверло, |
|
|
|
Гшт= 3,1 мин |
|
Токарная, |
|
8-шпинд. ток |
75000 |
п/а, 18 резцов, |
5000 |
Тщ, - 3,5 мин |
|
Фрез-центр., |
|
фрезерн,- |
120.000 |
центров. ста |
3000 |
нок, 2 центр, |
|
сверл., 2 фрезы, |
|
Тш = 0,5 мин |
5
Фрезерная,
горизонтально фрезерный ста нок, 3 инстру мента, То,т= 2,3 мин
Сверлильная,
вертикально
сверлильный станок, 3 инст румента, Тш ~ 4,7 мин
Токарная, то карн. многорезц. станок, 2 резца Тт =1,3 мин
Расточная, алм.- расточной ста нок, 2 резца Тш = 3,1 мин
Токарная, ток,- копиров. станок 4 резца,
Tm = 1,5 мин
Продолжение табл. 1.2
6 |
7 |
8 |
9 |
|
Сверлильная, |
|
|
|
|
вертикально |
|
|
|
|
сверлильный |
- |
- |
- |
|
станок, 3 инстру |
||||
|
|
|
||
мента, |
|
|
|
|
Тш = 3,4 мин |
|
|
|
|
Фрезерная, верти |
|
|
|
|
кально-фрезер |
|
|
|
|
ный станок, |
- |
- |
- |
|
1 инструмент, |
||||
|
|
|
||
Тш ~ 1.9 мин |
|
|
|
|
Протяжная, вер- |
Центральная, |
Протяжная, верти |
Шлифовальная, |
|
тикально-протяж- |
4-стор. центров- |
кально-протяжной |
торцекругло |
|
ной станок, |
сверл. станок, |
станок, 2 протяжки, |
шлифовальный |
|
1 протяжка, |
4 сверла |
Тш = 1,3 мин |
станок, 1 круг, |
|
Тш - 1Д мин |
Тш = 1,5 мин |
Шлифовальная, |
Тщ, = 2,8 мин |
|
Сверлильная, |
Токарная, токарн,- |
|
||
вертикально |
винт. станок, |
торцекругло |
|
|
сверлильный |
1 резец, |
шлифовальный |
- |
|
станок, 8 сверл, |
Тш = 1,3 мин |
станок, 1 круг, |
||
|
||||
2 метчика, |
|
Тш - 2,3 мин |
|
|
Тщ, - 1Д мин |
|
Фрезерная, |
Шлифовальная, |
|
Резьбонарезная, |
Сверлильная, |
|||
болторезный |
вертикально- |
гор.-фрезерн. |
кругошлифо |
|
станок, 1 болт гол., |
сверл. станок, |
станок, 1 фреза, |
вальный станок, |
|
Гшт = 0,5 мин |
1 метчик, |
Тшг = 1,1 мин |
1 круг, |
|
|
Тщ, —0,5 мин |
|
7цп' = 1,4 мин |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
|
Токарная, |
10 |
Шестерня 100.000 |
6-шпинд., |
|
коленвала |
5.000 |
ток. п/а, |
|
|
|
|
11 резцов, |
|
|
|
7шт= 2,3 мин |
|
Шестерня |
|
Токарная, |
|
|
8-шпинд. |
|
|
привода |
150.000 |
|
11 |
масляного |
10.000 |
ток. п/а, |
|
насоса |
|
15 резцов, |
|
|
Тщ, - 1,2 мин |
|
|
|
|
|
|
|
|
Фрезерная, |
12 |
Вилка |
120.000 |
гор.-фрезн. |
3000 |
станок, 1 фреза, |
||
|
|
Гшт= 3,5 мин |
|
|
|
|
|
|
|
|
Токарная, |
|
Втулка |
1000.000 |
6-шпинд. |
13 |
ток. п/а, |
||
|
|
5000 |
8 резцов, |
|
|
|
7шг= 1,7 мин |
|
|
|
Токарная, |
14 |
Фланец |
90.000 |
8-шпинд. |
3.000 |
ток. п/а, |
||
|
|
|
11 резцов, |
Гщг=2,1 мин
5 |
6 |
Протяжная, |
Токарная, |
вертикально |
токарный п/а, |
протяжной ста |
5 резцов, |
нок, 1 протяжка, |
Тшг = 2,1 мин |
Тит = 0,6 мин |
|
Протяжная, |
Токарная, |
вертикально |
токарный много |
протяжной ста |
резц., |
нок, 1 протяжка, |
7 резцов, |
Гщг= 0,6 мин |
Гшт= 1,2 мин |
Фрезерная, |
Протяжная, |
гор.-фрезн. |
вертикально |
станок, 2 фрезы, |
протяжной ста |
Тш = 1,6 мин |
нок, 1 протяжка, |
|
Гшт= 1,2 мин |
Протяжная, |
Зубофрезерная, |
вертикально |
зубофрез. п/а, |
протяжной ста |
1 черв, фреза, |
нок, 1 протяжка, |
Гщг= 7,8 мин |
Тш = 0,4 мин |
|
Цетров., 2-стор. |
Токарная, |
центров, станок, |
ток. копир, ста |
2 центр-сверла, |
нок, 5 резцов, |
Т ш - 1,5 мин |
Тш = 1,2 мин |
Окончание табл. 1.2
7 |
5 |
9 |
Зубофрезерная, |
Шевинговальная, |
Протяжная, |
зубофрез. п/а, |
шевинговальный, |
верт.-протяжной |
1 черв, фреза, |
п/а, 1 шевер, |
станок, |
Т„„ = 12,4 мин |
Гщг= 5,0 мин |
1 протяжка, |
|
|
Гщг= 0,7 мин |
Алмазно-расточн., |
Зубофрезерная, |
Шевинговаль |
алмазн-раст. |
зубофрез. станок, |
ная, шевинго |
станок, |
1 черв, фр., |
вальный станок, |
2 резца, |
Гщг= 5 мин |
1 шевер, |
Гщг= 0,9 мин |
|
Гщг= 1,9 мин |
Протяжная, |
Фрезерная, |
|
вертикально |
верт.-фрезн. ста |
|
протяжной станок, |
нок, 1 фреза, |
- |
3 протяжки, |
Гщг= 1,2 мин |
|
Гщт= 0,8 мин |
|
|
Зубошевинговаль- |
Зубофасочн., |
|
ная, |
зубофасочн. п/а, |
|
зубошевинг. п/а, |
1 круг, |
- |
1 шевер, |
Гщт= 1,1 мин |
|
Гщг= 3,5 мин |
|
|
Агрег-сверл., |
Токарная, |
Шлицефрезер |
агрег.-сверл. п/а, |
токарно |
ная, шлицефрез. |
32 сверла, |
копировальный, |
п/а, 1 фреза |
Гщт- 1,6 мин |
п/а, 4 резца, |
Гщт” 11,5 мин |
|
Гшг= 1,8 мин |
|
Содержание отчета
1.Название работы.
2.Исходные данные.
3.Расчетные формулы и результаты расчетов.
4.Выводы.
Контрольные вопросы
1.Какие существуют формы организации технологических про цессов и каковы их основные признаки?
2.Что является основным критерием при выборе формы органи
зации технологического процесса? Как производится расчет задан ного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производи тельности?
3.Что такое такт производства и как он рассчитывается?
4.Как определить расчетное и принятое количество станков на данной операции при поточной и групповой формах организации техпроцесса?
5.Как определить коэффициент загрузки станка? Каковы его нормативные значения для разных типов производства?
6.Как определить цикл изготовления детали при групповой и
поточной формах организации техпроцесса?
7. Что такое заделы деталей, для чего они необходимы и как их рассчитать при поточной и групповой формах организации техпро цесса?
8. Как определить и откорректировать количество деталей в пар тии для одновременного запуска в производство при групповой форме организации техпроцесса?
Литература
1.Демьянюк, Ф.С. Технологические основы поточно-автома- тизированного производства / Ф.С. Демьянюк. - М.: Высшая школа, 1968.-700 с.
2.Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горацевич, В.А. Шкред. - Минск: Вышэй-
шая школа, 1983. - 256 с.
17
ПРИЛОЖЕНИЕ
Время на смену режущих инструментов
Наименование инструмента |
Время на смену одно |
|
го инструмента, мин |
||
|
||
Резец проходной, подрезной, расточной |
1,5 |
|
Резец отрезной, канавочный, фасонный |
2,0 |
|
Сверло (в том числе центровочное), |
0,5 |
|
зенкер, развертка, метчик |
||
|
||
Круг шлифовальный |
2,5 |
|
Фреза торцевая |
2,2 |
|
Фреза цилиндрическая |
2,8 |
|
Фреза червячная для нарезания зубьев |
2,5 |
|
и шлицев |
||
|
||
Шевер |
2,0 |
|
Головка хонинговальная |
3,0 |
|
Протяжка |
4,5, |
|
Головка болторезная |
3,0 |
18
Р а б о т а №2
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВЕННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ И УРОВНЕЙ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИЙ
Цель работы - освоение методики определения количественных показателей технологичности конструкций деталей машин.
Работа выполняется за четыре академических часа.
Основные положения
В соответствии с ГОСТ 14.205-83, «технологичность конст рукций - это совокупность свойств конструкции изделия, опреде ляющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показате лей качества, объема выпуска и условий выполнения работ».
Оценка технологичности конструкции осуществляется на уровне изделий, сборочных единиц и деталей. В настоящей работе рас сматриваются количественные показатели технологичности конст рукций деталей. Цель обеспечения технологичности конструкций детали - повышение производительности труда и качества изделия при максимальном снижении затрат времени и средств на разработ ку, технологическую подготовку производства, изготовление, экс плуатацию и ремонт.
Технологичность конструкции изделия оценивают количествен но с помощью системы показателей, которая включает:
-базовые (исходные) значения показателей технологичности, являющиеся предельными нормативами технологичности, обяза тельными для выполнения при разработке изделия;
-значения показателей технологичности, достигнутые при раз работке изделия;
-показатели уровня технологичности конструкции разрабаты ваемого изделия.
Уровень технологичности конструкции детали Ку определяется
как отношение достигнутого показателя технологичности к значе нию базового показателя, заданного в техническом задании:
19