Теория и расчет измерительных приборов и систем

клинового устройства 6 производится с помощью микровинта 7.

Рисунок 6.3 - Общий вид установки

41

Рисунок 6.4 - Общий вид стенда

42

Порядок выполнения работы

1.Ознакомиться с устройством стенда для испытаний микрокатора 1.

2.При помощи винта 14 установить зазор между кулачком 2 и цилиндром 3.

3.Вращая микровинт 7 установить определённое показание (например,

0)микрокатора 1 и снять при этом показание по барабану микровинта 7.

4.Вращая микровинт 7 против часовой стрелки отвести клиновое устройство в крайнее положение.

5.При помощи винта 14 подвести кулачок вверх до соприкосновения с цилиндром 3 и включить электродвигатель 12, сообщающий вращение кулачку 2.

6.После определённого числа движений измерительного наконечника 10, имитирующего измерение микрокатора 1 выключить электродвигатель 12 и отпустив кулачок 2 вниз при помощи винта 14.

7.Вращая микровинт 7 установить по барабану полученное в п.3 показание по микрокатору 1 определить величину смещения настройки и записать его в журнал.

8.Операции 4-7 повторять до тех пор, пока уровень настройки не выйдет за границу допустимого значения.

9.При изменении уровня настройки свыше допустимых значений повторить операции 2-8.

10.По каждой последовательности данных построить график реализации процесса смещения настройки, соединяя опытные данные отрезками прямых (оси координат: число циклов, показания микрокатора). Все реализации поместить на одном графике, получив, таким образом, пучок реализации.

11.Для каждой реализации определить число циклов, соответствующее точке пересечения реализации с допустимым уровнем смещения настройки.

12.Обработать опытные данные и построить график вероятности безотказной работы микрокатора.

13.Определить с вероятностью 0.9 число циклов измерений пружинной измерительной головки при непрерывной ее работе, после которого должна производиться поднастройка прибора.

Все данные и вычисления записать в журнал. Графики пучка реализации и вероятность безотказной работы выполнить на миллиметровой бумаге в удобном масштабе.

Содержание отчета

1.Наименование и цель работы.

2.Используемые средства измерения и их метрологические характеристики.

3.Схема испытательного стенда.

4.Результаты измерений в виде графика.

43

5. Результаты обработки полученных данных.

Контрольные вопросы

1.Устройство и принцип действия микрокатора.

2.Причины смещения уровня настройки.

3.Устройство испытательного стенда.

4.Оценка надежности настройки микрокатора.

Литература

1.Проников А. С. Основы надежности и долговечности машин. – М.: Изд. стандартов, 1989.

2.Ковалев Л. Д., Суровой С. Н. Приборы для измерения линейных и угловых величин. – Мн.: БГПА, 2001.

44

Лабораторная работа №7

МЕТОДЫ ФОРСИРОВАННЫХ ИСПЫТАНИЙ НА НАДЕЖНОСТЬ

Цель работы: определить момент выхода показаний измерительного пробора за границы поля допуска в результате износа контактирующих поверхностей.

Основные положения

Методы форсированных испытаний

Значение ускоренных методов испытаний на надежность и долговечность очень велико, так как в них ключ к получению своевременных и достоверных данных в кратчайшее время. Форсирование испытания можно осуществлять за счет различных факторов.

Эффективность форсирования можно характеризовать коэффициентом ускорения (Ку), равным отношению средних значений времени безотказной работы при нормальных условиях работы (Тн) и при данных форсированных испытаниях (Тф):

Т

К у Т н

ф

Рассмотрим основные методы формирования испытаний.

Усиление режима работы изделия. Усиление режимов работы данного механизма или узла производится путем применения более высоких скоростей, нагрузок, температур, а также агрессивных сред, абразива и т.п. Предельные значения этих факторов должны выбираться, в первую очередь, исходя из условия сохранения физики отказа, т. е. чтобы вид и характер разрушения при нормальной эксплуатации и при работе на повышенных режимах были идентичны. Для определения коэффициента ускорения надо определить функциональную зависимость процесса разрушения от данного параметра (скорости, нагрузки).

Например, при испытании изделий, которые выходят из строя в результате износа, для форсирования испытаний можно увеличить нагрузку (Р) и скорость относительного скольжения (V). Максимально допустимое значение Рmax и Vmax определяются условием сохранения данного вида изнашивания.

45

При линейной зависимости износа от Р и V ( например, при абразивном изнашивании) коэффициент ускорения рассчитывается по формуле:

КPmax Vmax

уPcp Vcp

Сокращение простоев и холостых ходов. Проведение испытаний в условиях, когда изделие работает более интенсивно во времени – без перерывов и холостых ходов, чем при нормальной эксплуатации, соответственно сокращает сроки испытаний. Однако использовать этот весьма простой метод форсирования можно только после анализа влияния перерывов в работе изделия на интенсивность процесса разрушения.

Здесь могут встретиться различные случаи. Например, увеличение частоты цикла нагрузки при усталостных разрушениях в большинстве случаев не влияет на конечный результат. При изнашивании деталей наличие перерывов в работе может, как увеличивать износ (например, при жидкостном трении в подшипниках качения), так и уменьшать его (например, при эксплуатации металлорежущего инструмента, так как при перерывах в работе он охлаждается).

Надо разработать такую методику испытаний, чтобы длительность простоев и холостых ходов была минимально допустимой. Если при испытаниях ликвидированы все холостые ходы (Tx ) и имеет место

непрерывная работа (Tp ), то

К у Т рТ Т х

Р

Увеличение точности измерения параметров. В тех случаях, когда в узле имеют место износовые отказы, не всегда можно доводить износ до предельного состояния. Во многих случаях достаточно знать скорость процесса Э (скорость изнашивания), если дальнейшее его протекание во времени определяется известными закономерностями. Для ускорения испытаний необходимо повышать точность измерения данного процесса (износа), с тем, чтобы за сравнительно короткий промежуток времени установить ход процесса.

Предельная погрешность метода измерения l должна быть значительно меньше того значения параметра Uу, которое условно принять за предельное значение. Как показал анализ, должно быть выдержано условие Uу: l 4 . Этот метод ускоренных испытаний в применении к испытаниям на надежность технологического оборудования (станков) носит название

метода условных полей допусков.

Он заключается в том, что устанавливаются условные границы допусков более жесткие, чем пределы допуска. Вместо отказа станка из-за выхода параметра обрабатываемого изделия за пределы допуска формируется

46

условный отказ, т. е. выход параметра за границы условного поля допуска. Коэффициент ускорения в этом случае будет равен отношению допуска ( ) к условному допуску ( у ):

Ку

у

Этот коэффициент может достигать значений К у 3 .

Метод сопряженных распределений. В ряде случаев сокращение времени испытания можно получить путем установления связи между требуемыми показателями надежности и теми параметрами машины, которые определяют эти показатели.

Так, вместо кривой распределения времени безотказной работы изделия можно исследовать кривую распределения выходных параметров машины f (x) и ее изменение во времени (рис.7.1.). Эти два распределения являются сопряженными, так как одно определяет другое. Например, при обработке деталей на станке исходным параметром является точность обработки, и наступление отказа определяется моментом перехода регламентированного квантиля распределения параметров изделия соответствующей границы поля допуска. Причиной отказа является смещение во времени центра мгновенного рассеивания выходных

параметров f (x) .

На рис.7.1 это смещение характеризуется прямой линией (линией

закону, то пользуясь функцией Лапласа получим две эквивалентные формулы определения вероятности безотказной работы:

где t - время;

47

- допуск;

T - математическое ожидание;

T - среднее квадратическое отклонение кривой распределения f (x) ;

X - среднее квадратическое отклонение скорости смещения

Рисунок 7.1 - Связь сопряженных распределений

Как правило, параметры ХН; b; σХ; σН; σ1 устанавливаются при испытаниях быстрее, чем параметры T и T , что и дает ускорение испытаний. При исследованиях получить функцию смещения центра группирования наиболее просто при помощи точечных диаграмм, на основании которых строится линия регрессии.

Испытания с использованием закономерностей отказов. Если на основании теоретических и экспериментальных исследований раскрыта физика данного вида отказов (вредных процессов) и установлены

48

закономерности, связывающие интенсивность этого процесса с физическими параметрами, то время испытаний в этом случае может быть сокращено до минимума.

Действительно, если скорость процесса γ является функцией времени t и ряда параметров α1, α2, …αк и эти параметры могут изменяться в некоторых пределах, то можно получить функцию случайных аргументов

γ=f(α1, α2, …αк;t)

Поскольку безотказность работы изделия P(t) зависит от скорости протекания данного процесса, то надежность будет являться функцией тех же аргументов

P(t)=F( α1, α2, …αк; t)

Параметры α1, α2, …αк не зависят от времени, и определить их даже с учетом дисперсии можно достаточно быстро.

Например, если скорость абразивного изнашивания линейно зависит от твердости материала, удельного давления, скорости скольжения и т.п., то достаточно знать среднее значение и дисперсию этих величин, чтобы определить скорость изнашивания.

Этот метод требует сложных предварительных исследований, установление границ применимости полученных закономерностей, оценки условий работы машины и сопряжения, определение постоянных параметров, входящих в функциональные зависимости, и т.д. Однако, именно в нем заложено решение основной проблемы испытаний на надежность – получение достоверных данных в кратчайшее время.

Это возможно лишь в том случае, если известны физические закономерности процессов, приводящих к отказам машин и их элементов.

Описание стенда для определения надежности индикатора в зависимости от износа измерительного наконечника

Исследование надежности индикатора в зависимости от времени испытания с поверхностью перемещающейся детали проводятся на стенде, общий вид которого приведен на рис.7.2. На плите 1 установлен электродвигатель 2, на валу которого закреплен диск 3. Материал диска и шероховатость его боковой поверхности те же, что и у измеряемой детали. Питание электродвигателя 2 осуществляется от цепи переменного тока напряжением 220В при включении тумблера 4. С вращающимся диском контактирует наконечник 5 измерительного прибора 6, установленного в магнитной стойке 7. Изменение показаний индикатора фиксируется относительно блока концевых мер (на рисунке не показан), который устанавливается на плите 1 и имеет размер, равный высоте диска над плитой.

Порядок выполнения работы

49

1.Ознакомиться с устройством стенда для определения надежности индикатора.

2.Настроить индикатор по блоку концевых мер 94,48 на определенное показание и записать его в журнал. Операцию повторить 5-6 раз.

3.Ввести наконечник индикатора в контакт с боковой поверхностью диска и включить электродвигатель.

4.Через 10 минут выключить электродвигатель и, используя блок концевых мер, определить смещение показаний индикатора.

5.Повторить операции 3 и 4 пять раз и, используя полученные результаты, рассчитать параметры ХН; b; σХ; σН по формуле 1.

6.Узнав у преподавателя границы поля допуска смещения ( =75мкм) показаний индикатора, построить графики распределений f(x) и f(t).

7.Определить с заданной вероятностью момент выхода показаний индикатора за границу поля допуска.

50