Сборник практических работ по технологии машиностроения

Время технического обслуживания Тт.об. затрачивается на выполне­ ние следующих действий: а) подналадку и регулировку станка; б) сме­ ну затупившегося инструмента; в) правку шлифовальных кругов или правку резца оселком; г) удаление стружки в процессе работы и т. п.

Время технического обслуживания рабочего места зависит от основного времени, и поэтому часто его исчисляют в процентах к основному времени [37 - 39].

Время организационного обслуживания Тооб затрачивается на выполнение следующих работ: а) раскладку инструмента в начале смены и уборку его по окончании смены; б) чистку и смазку станка; в) осмотр и опробование станка и др. Тооб исчисляют в процентах к оперативному времени. Необходимые данные для расчета Тооб при­ ведены в [37 - 39].

4.Время перерывов на отдых и физические потребности Тф. Время перерывов на отдых учитывается в исключительных случаях (для физически тяжелых и утомительных работ). Время на физиче­ ские потребности исчисляется в процентах от оперативного време­ ни (см. [37 - 39]).

5.Подготовительно-заключительное время Т„.з. Дается на всю партию деталей и учитывается в штучно-калькуляционном времени лшпь в условиях с^эийного производства.

Это время затрачивается на след>тощее: а) ознакомление рабочего

сработой и чтение чертежа; б) подготовку рабочего места, наладку станка, инструмента и приспособлений для обработки данной партии

деталей; в) шятие инструмента и приспособлений по окончании об­ работки партии деталей. Значение Т„з приведены в [39, 60].

II. Расчет нормы штучного времени для одной операции при одноинструментной обработке с помощью хронометража.

Для хрбнометражного исследования проводится подготовка в следующем порядке:

1. Операция расчленяется на составляющие ее элементы: пере­ ходы и отдельные приемы работы. Например, при токарной одно­ инструментной обработке в один проход на станке 1К62 операция может быть разбита на следующие приемы: а) взять деталь, устано­ вить в патрон и закрепить; б) подвести резец, включить вращение и подачу; в) обточить деталь; г) выключить подачу, отвести резец, выключить вращение; д) снять деталь и положить на место.

232

2. Выбирается необходимое количество наблюдений, которое зави­ сит от продолжительности операций и определяется по табл. 2.11.1.

При хронометрировании измерение времени, как правило, про­ изводится с помощью секундомера по так назьгеаемОму текущем^ времени. Регистрации подлежит момент, определяемый фиксажной точкой, т. е. моментом окончания предыдущего и начала следующе­ го элемента операции.

Способ хронометража по текущему времени сострит в том, чдо в каждой фиксажной точке записывается текущее время, пока не бу­ дет проведено намеченное количество наблюдений по воем элемен­ там. Вычисление длительности элементов производится после ркрнчания хронометрирования при рбработке ^онометрадаых на­ блюдений путем вычитания предыдущего замера из прследующегр.

В хрономегражной карте против каждого .элемента операции имеется две строчки. В верхнюю заносится текущее время, в ниж­ нюю - длительность приема. -

Обработка результатов хронометража начинается с определения продолжительности каждого приема. Пррдолжительностц по даннрму приему работы, определенные для каждого наблюдения, со­ ставляют хронометражньщ ряд. Вторым этапом по обработке хро­ нонаблюдений является улучщение хрономегражного ряда. Улучщение производится путем очищения каждого ряда от малодосто­ верных замеров. (. ;

Для всякого Хрономегражного ряда характерны некоторые коле­ бания его значений. Для оценки качества хрономегражного ряда с точки зрения колебаний продолжительности отделыщгх приемов работы применяется коэффициент устойчивости ряда. Коэффици­ ент устойчивости определяют из отношения наибольшего времени кроноряда к наименьшему:

_ ^ шах

^тт

233

где - максимальная продолжительность приема работы в хро-

нометражном ряду; ~ минимальная продолжительность приема работы.

После определения коэффициента устойчивости хрономегражно­ го ряда его необходимо еверить с нормальными коэффициентами устойчивости, приводимыми в справочниках по нормированию. Для п= 10-30 можно принять К^оп. = 1,5. В случае если К > , необ­

ходимо исключить одно или оба предельных значения и продолжать этот процесс улучшения хроноряда до тех пор, пока не будет достиг­ нуто неравенство К < . После этого определяются: а) количест­

во наблюдений, оставпгахся в улучшенном ряду; б) сумма улучшен­ ного ряда; в) среднее арифметическое значение улучшенного ряда. Суммировав эти среднеарифмегаческие значения для всех элементов операции, за исключением элементов, связанных с непосредственной обработкой детали резанием (в приведенном выше примере таким элементом является «обточить деталь»), мы получим величину вспо­ могательного времени, уточненную хронометражом Твхр.; пересчитав соответственно значения Тоб, Тф, получим Т^гг хр - норму штучного времени, уточненную хронометражом.

III. Определениережимов резания и основного времени для одной операции при многоинструментной обработке (2 часа).

Методика определения режимов резания и основного времени При многоинструментной обработке на токарных и сверлильных станках видна из приведенных ниже примеров технического нор­ мированияуказанных работ.

Пример 1. Техническое нормирование при многоинструментной обработке на токарном полуавтомате (по материалам [50]).

Исходные данные

Деталь - кожух полуоси заднего моста (рис. 2.11.1). Заготовш - штамповка, сталь 45,156.. .207 НВ.

Содержание операции; обточить окончательно кожух полуоси заднего моста, выдержав размеры 1-17 согласно эскизу. Глубина резания до 1 мм, квалитет точности 11.

Станок - токарно-многорезцовый полуавтомат, модель 1Н713.

234

чего хода продольного суппорта Ьр,х.= 57 + 3 = 60 мм.

Длина рабочего хода поперечного суппорта Ьрх. = 6 + 2 = 8 мм. II этап - определение подач суппортов за оборот шпинделя.

235

ту станка принимаем ближайшее значение подачи 5о= 0,34 мм/об. Так как время работы поперечного суппорта значительно меньше, чем продольного, а суппорты работают одновременно, его подача может быть уменьшена без ушерба для производительности станка.

Из условия выравнивания продолжительности работы суппортов (равенство чисел оборотов шпинделя за ход суппорта) подача попе­ речного суппорта равна 0,045 мм/об.

Однака применение такой малой подачИ при работе резцами из твердого сплава нецелесообразно с точки зрения износа инструмен­

Максимальное значение этот критерий имеет для резца № 1 (для

т.е. > 0,7, и поэтому может не приниматься во внимание. Рассмат­ риваемая наладка относится ко второй группе наладок ([50], карта

ложительно лимитирующих инструментов наладки. В нашем случае лимитир)лощим по стойкости является резец 1.

Скорость ре5ания для резца 1 при пршятой стойкости Тр = 200 мин равна У = • Дг ’ = 150 • 0,95 • 0,9 • 1,0 - 128,3 мин ([6],

карта Т-4, с. 29).

Соответствующее скорости число оборотов равно

236

п = ЮООу 1000128,3 = 470,3 об/мин. П-а ЗД4-93

Ближайшее по паспорту станка число оборотов 395 об/мин, а со­ ответствующая ему скорость резания - 118 м/мин.

V этап - расчет машинного времени обработки.

VI этап - проверочный расчет по мощности резания. Суммарная мощность резания не должна превосходить мощ­

6120 также для каждого инструмента. Результаты расчетов приведены в табл. 2.11.2. Как видно из этой таблицы, суммарная мощность по всем резцам переднего суппорта равна 7,1 кВт, заднего суппорта - 2,2 кВт. Мощность двигателя равна 14 кВт и Т) = 0,82, следова­

достаточна для выполнения операции на расчетных режимах реза­ ния. Основные результаты расчетов приведены в табл.2.11.2.

Пример 2. Техническое нормирование при многоинструментной обработке на сверлильном станке.

237

Исходные данные

Деталь - колодка ручного тормоза (рис. 2.11.2).

Рис. 2.11.2. Эскиз обработки колодки тормоза

Заготовка - отливка из ковкого чугуна КЧЗ7-12, 130... 170 НВ. Операция; обработать два отверстия в линию (см. эскиз).

1.Сверлить до 0=18,5 мм в 3-х деталях напроход (II поз.).

2.Зенкеровать до 0=19,7^ '^ в 2-х деталях (III поз.).

3.Развернуть до 0=20^’°^^ мм в 2-х деталях напроход (IV поз.).

Станок - вертикально-сверлильный мод. 2С135 для специальных на­ ладок с 6-шпиндельной головкой. Передаточное отношеше для шпин­ делей, несущих сверла и зенкера, -1,25, несущих развертки - 0,75.

Приспособление - 4-позиционный поворотный стол на две дета- в каждой позиции (I поз. - загрузочная).

? Инструмент - 1) сверло Р6М5 с нормальной заточкой, 18,5 мм - 2 шт.; 2) зенкер Р6М5, В = 19,7 мм - 2 шт.; 3) раз­

вертка Р6М5, В = 20 мм - 2 шт.

Расчет режимов резания и машинного времени

Режимы резания выбираются по справочнику [50]. Расчет Осу- |цествляется в 6 этапов.

I этап - определение длины рабочего хода головки.

Величина рабочего хода головки назначается исходя из длины рассчитанной для отдельньгх инструментов [50, табл. 8]:

^^р.х - -^рез. + >" +

239

Длина резания, как видно из эскиза, является общей для всех ин­ струментов Ьрез = 17 + 20 = 37 мм. Общей для всех инструментов является и дополнительная длина (Ьдоп ~ 55 мм) холостого хода ин­ струментов, вызванного особенностью конфигурации детали. Длина подвода, врезания и перебега для сдерл, зенкеров и разверток раз­ лична и в соответствии с [50, с. ЗРЗ] равна: для сверл - 8 мм; для зенкеров - 4 мм и для разверток - 17 мм. Таким образом, Ьрх. имеет максимальное значение (109 мм) при развертывании отверстий. Это значение и принимаем в качес^це х,головки.

IIэтап - назначение подачи.

1.Определяем нормативные значения подачи; для сверл 8о норм = 0,5 мм/об [50, карта С-2, с. 112];

для зенкеров 8о „орм = 0,6 мм/об [50, карта С-2, с. 112]; для разверток 8о „орм = 1Д мм/об [50, карта С-2, с. 112].

2.Определяем расчетные значения подачи головки за оборот шпинделя станка:

'по разверткам 8ошп.норм - 1,2 X 0,75 = 0,9 мм/об.

Уточняем по паспорту станка подачу, выбирая такую, которая яе?

превышает все три подачи (Зошп прин = 0,57 мм/об). Согласно 8о.;пп.прин, рассчитываем подачи на

240

Период стойкости Тр в минутах времени резания согласно [50]

Тр = 170 мин. Следовательно, Тр = 170 ■0,31 = 52,7 мин.

По этой стойкости и рассчитываются скорости резания при свер­ лении и зенке|ювании. При развертывании скорость резания выби­

тов и минутной подачи головки.

Рекомендуемые нормативами [50, 51] значения скорости резания; для сверл (карта С-4, с. 110):

Кормах = 17 • 1,0 • 1,15 • 1,0 = 19,6 м/мин;

для зенкеров (карта С-4, с. 120)

Кнормах. = 37 • 1,0 • 1,15 -1,0 = 42,6 м/мин;

для разверток (карта С-4, с. 124) =12 м7мин.

Соответствующие этим значениям скоростей резания, числа обаротов инструментов равны; для сверл - 337 об/мин; для зенкеров - 689 об/мин; для разверток - 191 об/мин. ,

Минутная подача головки (8 „„в = 8о ' п), соответствующая рас­ считанным числам оборотов, равна: по сверлам 8 М ИН. нормах. = 0,45 X X 0,45 X 337 = 152 мм/мин; по зенкерам 8 „ин нормах. -= 0,45 X 689= = 310 мм/мин; по разверткам 8 мин.нормах' = 0,76 X 10 =145 мм в м и н ^ .

Наименьшему значению минутной подачи 8 „ = 145 мм/мин со­ ответствует число оборотов шпинделя станка

Принимаем ближайшее по паспорту станка число оборотов шпинделя станка пщ= 240 об/мин.

241