Рис. 3.5. Проверка параллельности (а) и перпендикулярности (б) валов: 1 – струна ; 2 – валы ; 3 – угольники; 4 – рейсмус (скоба); 5 – ролик

Для проверки параллельности двух или нескольких валов струну провешивают перпендикулярно их осям, а на валах укрепляют рейсмусы, при повороте валов на угол 180° иглы рейсмусов должны находиться на одинаковом расстоянии от струны.

Для проверки перпендикулярности осей на одном валу устанавливают рейсмус и в плоскости оси этого вала провешивают струну, параллельную оси другого вала. Поворачивая вал с рейсмусом на 180°, измеряют зазор между иглой рейсмуса и струной. Равенство зазоров указывает на перпендикулярность валов.

3.3. Подливка установленного оборудования бетоном

После выверки на горизонтальность по монтажным осям и высотным отметкам, а также после проверки соосности отдельных узлов колодцы фундаментных болтов и пространство между поверхностью фундамента и опорной подошвой оборудования заполняют бетоном марки не ниже 150. Эту операцию называют подливкой.

Перед подливкой поверхность фундамента очищают от масла и грязи, насекают зубилом и промывают горячей водой.

Пo периметру фундамента устанавливают опалубку, высота которой должна быть на 20

– 30 мм выше уровня подливки. Трубопроводы и арматуру, расположенные на поверхности фундамента, обкладывают деревянными рейками и обвертывают рубероидом, чтобы после укладки раствора остались зазоры, необходимые для их разборки и изоляции.

Раствор для подливки приготавливают из портландцемента марки 400 и чистого кварцевого песка в соотношении 1:3 или 1:2 (одна часть цемента и три или две части песка). Если расстояние от поверхности фундамента до подошвы оборудования более 50 мм, то применяют растворы с мелким гравием (размером до 10 мм) состава 1:1:3 или 1:1:2.

Сначала поверхность фундамента смачивают жидким раствором чистого цемента, затем укладывают бетонную массу, которую тщательно трамбуют, проталкивая в зазор стальные стержни (шуровки). Для хорошего заполнения пространства между пакетами подкладок или клиньями рекомендуется применять первоначально более жидкий раствор.

По истечении двух-трех суток снимают опалубку и поверхность фундамента штукатурят цементной штукатуркой с железнением поверхности. По истечении 12 – 15 суток при

42

удовлетворительных результатах испытаний контрольных бетонных кубиков на раздавливание крепят фундаментные болты и обкатывают машину на холостом ходу.

Не подливают раствором загрубляемые в массив фундамента картеры компрессоров, двигателей и другие части машин, чтобы избежать давления на них бетона при его тепловом расширении (создается дополнительная нагрузка на фундаментные болты). Части машин, не подлежащие подливке, отделяют валиками из свернутого в трубку рубероида.

3.4. Установка аппаратов на фундаментах

Аппараты не создают динамической нагрузки, поэтому крепление их к фундаментам делают менее прочным. Допускается крепление аппаратов за счет заделки в бетон их опорных лап или каркасов.

Аппараты устанавливают на фундаментах на пакетах подкладок и выверяют на горизонтальность по высотным отметкам и монтажным осям, как машины.

При креплении путем заделки в бетон лап или каркасов высота фундамента первоначально делается на 7 – 10 см ниже проектной отметки. После установки и выверки аппарата наращивают верхнюю часть фундамента, закрепляя тем самым опорную лапу или каркас.

Некоторыми особенностями характеризуется монтаж баков горячего и холодного водоснабжения. При проектировании и большинстве случаев исходят из того, что все днище бака или большая его часть будет передавать нагрузку на основание. Основанием для таких баков служат бетонные подушки или плиты. Перед установкой на наружные поверхности днища и стенки бака наносят антикоррозийное покрытие (обычно битумное); затем бак устанавливают непосредственно на фундаментной плите или на антисептированных деревянных брусьях таким образом, чтобы все днище равномерно передавало нагрузку. Это достигается тщательным выравниванием поверхности плиты подливкой бетона, а при установке на брусья – выверкой их положения с помощью подкладок. Расстояние между брусьями принимают 0,4 – 0,6 м подкладки закладывают на поверхность фундаментной плиты под брусья.

3.5. Особенности установки оборудования на конструктивных элементах зданий

На малых объектах монтажа оборудовании предприятий торговли строительные работы, связанные с установкой оборудования и средств крепления, выполняются монтажным персоналом.

Примерная схема технологического процесса установки оборудования на полах и перекрытиях:

–разметка на – строительных конструкциях осей фундаментных болтов и контура опоры согласно чертежу;

–определение высотных отметок подошвы оборудования и опоры;

–пробивка отверстий для фундаментных болтов согласно разметке;

–срубание чистого пола на площади, ограниченной контуром опоры, сплошная насечка бетонного основания для опоры и промывка насеченной поверхности горячей водой;

–установка опалубки для укладки бетона опоры и пробок, образующих колодцы для фундаментных болтов;

–укладка бетона в опалубку до уровня на 25 – 40 мм ниже проектной отметки;

–удаление опалубки и пробок после затвердевания бетона (по истечении трех – пяти

суток);

43

–установка оборудования на опоре на пакетах подкладок толщиною 25 – 40 мм , закладывание фундаментных болтов в колодцы и отверстия рамы;

–выверка оборудования на горизонтальность по высотным отметкам и монтажным

осям;

–подливка под раму (опорные лапы) раствора бетона;

–затягивание гаек фундаментных болтов после затвердевания бетона (по истечении 10 – 12 суток), проверка и пуск оборудования.

Аппараты и машины, не создающие значительных динамических нагрузок, подлитые портландцементным раствором можно пускать в работу по истечении 4 – 5 суток. При использовании быстротвердеющих цементов время сокращается до одних суток.

Для лучшего закрепления динамичного оборудования возможна приварка фундаментных болтов к арматуре опор и строительных элементов зданий, однако в жилых домах это не допускается во избежание распространения шума.

При установке легкого оборудования, например технологического оборудования столовых, операции по изготовлению опоры и подливке бетона под раму можно совместить, что значительно ускорит срок окончания работ.

Если оборудование монтируется непосредственно на полах или перекрытиях (без бетонных опор), то в процессе монтажа его следует устанавливать и выверять на пакетах стальных подкладок, а затем подливать бетоном так же, как на опорах.

Включение в работу незакрепленного оборудования может привести к несчастным случаям. Под неаккуратно подлитой бетоном подошвой оборудования в пищевых цехах скапливается питательная среда для бактерий, что ухудшает санитарное состояние цехов.

Схема технологического пронесся установки оборудования на стенах отличается от вышеизложенной тем, что ею не предусматривается сооружение опор.

Перед установкой средств крепления отверстия в стенах промывают водой и заполняют на ¼ цементнымраствором состава 1:3 или 1:2.

Болты, крючья, кронштейны и консольные балки при установке расклинивают в отверстиях кирпичным щебнем или битым чугуном, одновременно проверяя правильность их положения. Правильно расклиненные средства крепления можно загружать легким оборудованием (весом до 150 кг) сразу же после их установки.

3.6.Контрольные вопросы

1.По каким параметрам происходит выверка оборудования?

2.Какие существуют приспособления для выверки оборудования на фундаментах?

3.Как размещаются подкладки на поверхности бетона?

4.Чем достигается горизонтальность установки оборудования?

5.Какие дополнительные проверки проводят для машин, соединяемых ременной передачей?

6.Какие операции выверки проводят для машин, соединяемых муфтами сцепления?

7.Как достигается правильное положение валов?

8.Как вычисляют перекос осей валов?

9.Как происходит проверка параллельности и перпендикулярности валов машин, соединяемых зубчатыми, ременными и другими видами передач?

10.Какую операцию называют подливкой установленного оборудования?

11.Как происходит установка аппаратов на фундаменты?

12.Какова схема технологического процесса установки оборудования на полах и перекрытиях?

44

Тема 4 МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ

И САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

Цель работы: Познакомиться с основами монтажа технологических и санитарнотехнических трубопроводов. Изучить используемые материалы и их характеристики для изготовления трубопроводов.

Технологическими называют трубопроводы производственных предприятий, обслуживающие основные и вспомогательные процессы производства. На предприятиях торговли к технологическим относятся трубопроводы для транспортировки пищевого сырья, полуфабрикатов, готовых продуктов, технологического пара, воды, холодильных агентов, теплоносителей, различных газов, сжатого воздуха.

Санитарно-техническими называют трубопроводы санитарного благоустройства промышленных и общественно-коммунальных зданий. По давлению транспортируемой среды технологические трубопроводы подразделяются на работающие под вакуумом (от нескольких микрон до 740 мм рт. ст.); безнапорные; низкого давления (до 10 МН/м2 ≈ 100 кг/см2); высокого давления (свыше 10 МН/м2). В зависимости от давления, температуры и агрессивности транспортируемой среды для изготовления трубопроводов используют трубы из различных материалов.

4.1. Рабочее, условное и пробное давление. Условные диаметры проходных сечений

Под влиянием высоких и низких температур происходят изменения в макроструктуре и межмолекулярных связях материала труб. В результате этих изменений материал утрачивает пластичность и механическую прочность. Для учета влияния рабочих температур на прочность труб введены понятия рабочего и условного давлений.

Рабочим называют давление (Рр), которое испытывают стенки труб и трубопроводов при нормальной их эксплуатации в условиях наиболее тяжелого режима.

Условным называют давление (Ру), которое должны выдерживать трубы, работающие в условиях первой температурной ступени. Стандартом (ГОСТ 356–59) предусмотрено 27 температурных ступеней в диапазоне температур до 700° ( табл. 4.1). Температурные границы ступеней установлены с учетом особенностей изменения свойств материалов. В пределах одной температурной ступени прочность материалов условно считается неизменной.

Для труб, работающих в условиях первой температурной ступени, предельное рабочее давление равно условному. Предельное рабочее давление труб, работающих на других температурных ступенях, определяют по таблицам или вычисляют, пользуясь коэффициентами, приведенными в табл. 4.1.

В целях унификации производства труб и соединительных частей стандартов предусмотрено 19 ступеней условных давлений: 1; 2; 5; 4; 6; 10; 16; 25; 40; 64; 100, ....,

1000 кГ/см2.

Пример. На изготовление трубопровода, предназначенного для транспортировки среды с давлением 1,2 МН/м2 (≈ 12 кг/см2) и температурой 365°, используют трубы из малоуглеродистой стали. Определить условное давление для подбора труб по сортаменту.

Согласно табл. 4.1 трубы работают в условиях VIII температурной ступени, следовательно, для изготовления трубопровода необходимо использовать трубы, с условным

давлением не менее 1,2 =1,8 МН/м2 (≈ 18 кг/см2).

0,67

45