Производственный менеджмент

где Ta – трудоемкость работ, выполняемых автоматическим или ав- томатизированным способом;

To –общая трудоемкость работ на предприятии за определенный период.

13.Принцип гибкости, т.е. быстрой перестройки производства на выпуск новой продукции. От гибкости зависит соблюдение цело- го ряда предыдущих принципов – непрерывности, прямоточности, ритмичности.

14.Принцип электронизации, предполагающий использование

ЭВМ при всех видах производственных процессов.

15.Принцип оптимальности, т.е. выполнения всех процессов по выпуску продукции в заданном количестве и в сроки с наиболь- шей экономической эффективностью или с наименьшими произ- водственными затратами трудовых и материальных ресурсов. Этот

принцип закона экономии времени предполагает учет затрат как живого, так и овеществленного (прошлого) труда: «К экономии вре- мени сводится, в конечном счете, вся экономия» (К.Маркс).

16.Принцип параллельности, т.е. параллельного (одновремен- ного) выполнения отдельных частей производственного процесса, создания широкого фронта работ по изготовлению данного изделия.

3.4.3. Производственный цикл и его структура

Вопрос об организации производственного процесса во времени лучше всего рассматривать, анализируя длительность и структуру производственного цикла.

Производственный цикл – это период времени, в течение кото- рого сырье или основной материал превращается в готовую про- дукцию; период времени между моментом начала и моментом окончания какого-либо производственного процесса; календарный период времени, в течение которого выполняется производствен- ный процесс.

Длительность производственного цикла выражается чаще всего в календарных днях или при весьма малой трудоемкости изделия– в часах.

Производственный цикл характеризует эффективность произ- водства. Он используется для разработки календарных планов це-

101

хов, участков, линий, рабочих мест, параметров незавершенного производства (НПЗ) и т.д. (НПЗ – количество продукции, находя- щейся на всех стадиях процесса производства).

Длительность производственного цикла состоит из следующих элементов:

где То– время выполнения операций, нормо-ч; Теп– время естественных процессов, нормо-ч; Тп– время перерывов, нормо-ч.

Рис. 3.1. Структура производственного цикла

Основную часть производственного цикла составляет технологический цикл (Тт), который равен времени выполнения техноло- гических операций:

m

Tт = n × åTo , (3.9) i=1

где т– число операций в технологическом процессе.

Операционный цикл – это время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых или несколько различных деталей:

102

o C

где То– операционный цикл, нормо-ч.; n– размер партии деталей, шт.;

С– число рабочих мест на операцию, шт.

Партия деталей – это определенное количество одинаковых предметов, обрабатываемых или собираемых на любой операции непрерывно и с однократной затратой подготовительно-заключи- тельного времени.

Различают производственные циклы простого и сложного про- цессов.

Производственный цикл простого процесса начинается с за-

пуска в производство исходного материала и заканчивается выпус- ком готовой детали с последней операции.

Производственный цикл сложного процесса начинается с за-

пуска в производство первой заготовки, заканчивается выпуском

готового изделия или сборочной единицы и состоит из простых процессов.

3.4.4. Производственный цикл простого процесса

При простом производственном процессе (обработке одной детали или целой партии по нескольким операциям) движение де- тали по рабочим местам может быть организовано по-разному.

Виды движения партии деталей по операциям рассмотрел про- фессор О.И. Непорент в 1928 году. Им установлены три основных вида движения: последовательное, параллельное и параллельно- последовательное.

Суть последовательного вида движения деталей с операции на операцию состоит в том, что каждая последующая операция начи-

нается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Рассчитывают длительность операционного, технологического и производственного циклов.

Технологический цикл при последовательном виде движения предметов труда по операциям (три передаточные партии) пред- ставлен на рис. 3.2.

103

Рис. 3.2. Последовательный вид движения предметов труда

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения определяется суммой операционных циклов

Длительность производственного цикла

где tмо– среднее межоперационное время, мин; tеп– время естественных процессов, мин;

tреж– перерывы, связанные с режимом работы, мин.

При параллельном виде движения детали передаются с опера- ции на операцию передаточными (транспортными) партиями сразу после обработки их на предыдущей операции. При этом полностью загруженной является операция с самым длительным операцион- ным циклом, а менее трудоемкие операции имеют перерывы.

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения деталей определяется по формуле

104

где p– количество штук в передаточной партии;

æç tшт-ki ö÷max – цикл операции с максимальной продолжительно-

çè Ci ÷ø

стью, мкн.

Технологический цикл при параллельном виде движения пред- метов труда по операциям (три передаточные партии) представлен на рис. 3.3.

Рис. 3.3. Параллельный вид движения предметов труда

Длительность производственного цикла при параллельном виде движения деталей определяется по формуле

+ (m -1) ×tмо + tеп + tреж.

105

При параллельно-последовательном виде движения передача предметов труда с операции на операцию осуществляется передаточ- ными партиями (q) или поштучно (q = 1). При этом следующая опе- рация начинается раньше, чем наступает полное окончание обработ- ки всей партии на предыдущей операции, и осуществляется без пере- рывов в изготовлении партии деталей на каждом рабочем месте.

Длительность технологического цикла при параллельно-после-

довательном движении

смежных операций.

Длительность производственного цикла при параллельно-после- довательном движении деталей по операциям определяется по фор-

муле

Для построения графика рассмотрим три случая сочетания про- должительности смежных операций при параллельно-последова- тельном виде движения предметов труда:

1.Продолжительность смежных операций (предыдущей и после- дующей) одинакова. В этом случае между ними организуется па- раллельная обработка деталей, которые могут передаваться по- штучно.

2.Продолжительность последующей операции больше, чем пре- дыдущей. Обработка первой детали или первой передаточной пар-

тии на следующем рабочем месте может быть начата сразу же после их обработки на предыдущем.

106

3. Продолжительность последующей операции меньше, чем пре- дыдущей. Начало обработки первой детали (первой передаточной партии) на последующей операции устанавливается таким образом,

чтобы к моменту окончания обработки последней детали партии на предыдущем рабочем месте на последующем были обработаны все детали этой партии, кроме последней.

Время задержки начала обработки (сдвиг) определяется по гра-

фику или по формуле

где n– количество деталей в партии;

tmax i, tmin i – соответственно большая и меньшая продолжитель- ность смежных операций.

Технологический цикл при параллельно-последовательном виде движения предметов труда по операциям (три передаточные пар- тии) представлен на рис. 3.4.

Рис. 3.4. Параллельно-последовательный вид движения предметов труда

В каждом из вариантов по сравнению с последовательным видом движения достигается сокращение технологического цикла за счет частичного параллельного выполнения работ на смежных операци- ях. Самый короткий технологический цикл наблюдается при ис-

пользовании параллельного вида движения предметов труда по операциям.

107

При расчете длительности технологического (производственно- го) цикла движения предметов труда по операциям рассчитывается коэффициент параллельности. Он показывает сокращение длитель- ности цикла при параллельном или параллельно-последовательном видах движения предметов труда по операциям по сравнению с по- следовательным.

Длительность технологического (производственного) цикла Т рас- считывается, в основном, в минутах.

Чтобы его подсчитать в днях, необходимо длительность цикла умножить на k = 1/hgf:

Тдн = Тмин × К,

где h– число смен работы оборудования; g– продолжительность смены, мин;

f – перерывы в протекании производственного цикла, обу-

словленные календарным режимом; определяются из соотношения времени работы предприятия, цеха, участка (в днях) по установлен- ному режиму и всего календарного времени, f = 0,706.

Последовательный вид движения предметов труда предпочти-

тельнее использовать в единичном и мелкосерийном производствах при технологическом принципе создания цехов и участков; парал- лельный и параллельно-последовательный– в серийном и массовом производствах, а также в единичном и мелкосерийном в условиях гибкого автоматизированного производства (ГАП).

3.4.5. Производственный цикл сложного процесса

Примером сложного производственного процесса в условиях промышленного производства служит процесс создания машины. Он включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборки всех сборочных единиц (узлов, агрегатов), сборки, отладки и контроля готового изделия. В этом процессе используются все вы- шеперечисленные виды движения предметов труда по операциям.

Структура производственного цикла сложного процесса опреде- ляется составом операций и связями между ними. Взаимная связь

операций и процессов обуславливается схемой сборки изделия и производственными условиями.

108

Для определения цикла сложного производственного процесса час- то используют графический метод, когда применительно к используе- мой схеме сборки изделия составляют цикловой график сборки.

Производственные циклы простых процессов, входящих в слож- ный, определяют предварительно.

Пример. Определить длительность цикла сложного процесса из- готовления изделия М. Построить календарный цикловой график. Резерв времени, учитывающий возможные сбои в работе по каждо- му виду сборки, принять равным 3 дням.

Исходные данные представлены на рис. 3.5 и в табл. 3.2, 3.3.

Сб.М Д13

Сб.4

Д12

Сб.3 Д9

Д11

Сб.2 Сб.1

Д10

Д8

Д7 Д6 Д5 Д4 Д3 Д2 Д1

Рис. 3.5. Схема сборки изделия М

109

На основе схемы сборки изделия М и длительности циклов про- стых процессов строят цикловой график изготовления изделия М. Построение ведется в направлении, обратном ходу изготовления изделия, с использованием числовой оси в рабочих днях. Как видно из графика, длительность цикла сборки изделия М составила 55 дней (рис. 3.6).

Рис. 3.6. Цикловой график изготовления изделия М

3.4.6. Пути сокращения производственного цикла

Сокращения производственного цикла можно достичь с помо- щью различных методов:

1. Снижения затрат труда (трудоемкости) на основные техноло- гические операции за счет совершенствования конструкции и тех- нологии путем:

1)повышения уровня технологичности машины;

2)повышения унификации конструкции;

110