Проектирование стационарных и подвижных ремонтных частей

Таблица 3.3

Коэффициенты приведения капитального ремонта автомобилей Ка , характеризующие конструктивно-технологические особенности объекта ремонта

41

42

Таблица 3.5 Коэффициенты приведения капитального ремонта силовых агрегатов КС.аг и

комплекта прочих агрегатов КХ.аг

Примечания: 1. Для автомобилей самосвалов внедорожных коэффициент КС.аг указан: в числителе – для двигателя, в знаменателе – для ГМП.

2.Для легковых автомобилей коэффициенты КС.аг , КХ.аг указаны: в числителе

–к агрегатам легкового автомобиля среднего класса, в знаменателе – к агрегатам грузового автомобиля средней грузоподъемности.

3.5.Расчет трудоемкости ремонтируемых изделий

Исходными данными для технологического расчета ремонтной части являются годовая программа и трудоемкость ремонта объектов.

Трудоемкость капитального ремонта автомобилей и их составных частей зависит от степени ремонтопригодности конструкции автомобиля, уровня его технической эксплуатации и организации ремонтного производства.

При проектировании ремонтной части трудоемкость ремонта определяется с учетом планового повышения производительности труда, поэтому она отличается от аналогичных нормативов действующих авторемонтных заводов.

43

Для технологического расчета ремонтной части обычно используют укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа фактических трудозатрат на однотипных действующих предприятиях, и корректируют их с учетом мощности и предполагаемого уровня механизации производственного процесса.

В табл. 3.6 приведены разработанные Гипроавтотрансом значения трудоемкости капитального ремонта основных моделей автомобилей и агрегатов, соответствующие эталонной программе предприятия.

Для АРП по ремонту грузовых автомобилей как полнокомплектных, так и на базе готовых агрегатов эталонными условиями являются годовая программа 2000 капитальных ремонтов в год; для агрегатно-

ремонтных предприятий – 10000 капитальных ремонтов; для предприятий по ремонту автобусов и легковых автомобилей – 1000 капитальных ремонтов в год.

Трудоемкость ремонта изделий для не эталонных условий корректируется с учетом величины и структуры производственной программы, а также специализации ремонтной части. Расчет

трудоемкости ремонта автомобиля (Та ) в общем виде произ-

водится по формуле

где ТО.М – трудоемкость капитального ремонта автомобиля основ-

ной модели при эталонной годовой программе, чел-ч;

КN ,КС – коэффициенты корректировки трудоемкости в зави-

симости от мощности ремонтной части и структуры программы соответственно;

Ка – коэффициент приведения капитального ремонта автомобиля к основноймодели.

Трудоемкость ремонта отдельных агрегатов (Таг ) определяет-

ся по формуле

44

Таблица 3.6 Трудоемкость капитального ремонта автомобилей и агрегатов

для эталонных условий, чел-ч

При проектировании специализированных ремонтных частей по ремонту силовых или ходовых агрегатов трудоемкость их капи-

тального ремонта рассчитывается по формулам:

где ТО.МС,ТО.МХ – трудоемкость капитального ремонта силового и

ходовых агрегатов основной модели соответственно, чел-ч; КС.аг,КХ.аг – коэффициенты приведения силовых и ходовых аг-

регатов к основной модели;

45

КМ – коэффициент корректирования трудоемкости, учиты-

вающий количество моделей агрегатов в программе ремонтной части (при числе моделей две и более КМ = 1,05).

Значения коэффициентов корректирования трудоемкости КС и КN в зависимости от структуры программы и ее величины приведе-

ны в табл. 3.7 и 3.8.

Если в программе имеются объекты ремонта, для которых нет коэффициентов приведения трудоемкости, то в этом случае используют коэффициенты аналогичных машин, агрегатов или других изделий, имеющих сходство по конструкции и технологическим особенностям. Иногда при определении трудоемкости применяют упрощенный метод сравнения, когда учитывают только массу аналогичного объекта, при этом используют формулу:

где – трудоемкость ремонта объекта (изделия), которую определяют, чел.-ч;

T – известная трудоемкость объекта-представителя, чел.-ч;

Мх – масса объекта (изделия), для которого определяют трудоемкость, т;

М – масса объекта-представителя, т.

Таблица 3.7 Коэффициенты корректирования трудоемкости КС в зависимости от структу-

ры производственной программы

46

* Для силовых агрегатов автомобилей с дизельными двигателями

49

47

3.6. Определение годового объема работ

Годовой объем работ – это время, необходимое для выполнения годовой производственной программы ремонтной части, цехом, участком. В цехах и на участках с ручным и машинноручным способами работы годовой объем определяется в челове- ко-часах. При машинных способах работы годовой объем работ, характеризующий время работы оборудования, выражается в станкочасах, а для характеристики затрат труда по выполнению годовой программы – в человекочасах.

При проектировании по укрупненным показателям годовой объем работ ремонтной части (ТГ ) определяется по формуле

где Тi – трудоемкость ремонта отдельных изделий (автомобиля, аг-

регата, узла), чел-ч;

Ni – годовая программа ремонтной части по ремонту одноименных изделий, шт.

Годовой объем работ производственных участков (ТГ.Р ) опре-

деляется исходя из трудоемкости ремонта объекта и ориентировочных норм разбивки этой трудоемкости по видам работ по формуле

где КТi – процентное содержание отдельных работ в нормативной

трудоемкости ремонтируемого изделия.

Величину КТi определяют по данным действующих однотипных

авторемонтных предприятий или типовых проектов. Ориентировочные значения КТi приведены в приложении 1, табл. П1.1-П1.4.

На специализированных авторемонтных предприятиях по централизованному восстановлению деталей годовой объем работ, вы-

48

полняемых в цехах и участках с машинными способами работы, рассчитывают на основе нормирования детально разработанных технологических процессов. В этом случае для участков восстановления деталей на основании операционных карт или другой технологической документации непосредственно определяют годовой объем работы оборудования, выраженный в станкочасах. При этом годовой объем каждого вида работ с учетом количества деталей на годовую программу, требующих соответствующих способов их восстановления, определяется по формуле

где ti – станкоемкость (или штучное время) отдельных станко-

операций, принимаемое по данным операционных карт, станко-ч (или мин);

nД – количество одноименных деталей в ремонтируемом из-

делии, шт.; КВ – коэффициент восстановления деталей;

n – количество наименований деталей, восстанавливаемых на участке;

mo – количество операций в технологическом процессе восстанов-

ления детали.

На основании годового объема работ, выраженного в станкочасах, рассчитывают количество оборудования на участках, после чего определяют число производственных рабочих и на этом основании рассчитывают годовой объем по этим участкам, выраженный

вчеловекочасах.

3.7.Определение количества работающих в стационарной ремонтной части

Все работающие в стационарной ремонтной части в зависимости от выполняемой ими работы подразделяются на производственных рабочих, вспомогательных рабочих, младший обслуживающий пер-

49

сонал, счетно-конторский персонал, инженерно-технические работники и аппарат управления.

Производственные рабочие – люди, непосредственно выполняющие технологические операции ремонта объектов или изготовления новых изделий выпускаемых ремонтной частью, (сле- сари-разборщики, сборщики и регулировщики машин; станочники; жестянщики; кузнецы; термисты; сварщики; медники и др.).

Вспомогательные рабочие – это люди, занятые обслуживанием основного производства ремонтной части, (наладчики станочного и технологического оборудования, станочники и слесари-ремонтники отделов главного механика и инструментального участка или цеха, дежурные электрики, кладовщики, контролеры, крановщики и стропальщики, водители электрокаров и автопогрузчиков, уборщики производственных помещений, грузчики и др.).

Младший обслуживающий персонал (МОП) объединяет курье-

ров, телефонистов, гардеробщиков, уборщиков служебных помещений, дворников и др.

Счетно-конторский персонал (СКП) – это состав служащих, ра-

ботающих непосредственно на производстве (до одной трети при цеховой структуре ремонтной части) и в аппарате управления (до двух третей его состава).

Инженерно-технические работники (ИТР) – это квалифициро-

ванные специалисты, принимающие участие в организации процесса производства и в управлении ремонтной частью.

Аппарат управления ремонтной частью, возглавляемый коман-

диром с заместителями, в состав которого входят и начальники отделов, а также другие служащие подразделений, является организатором производства и управления ремонтной частью.

Определение численного состава отдельных групп работающих зависит от выполняемых ими функций, типа производства, размера программы и вида выпускаемой продукции.

Производственные рабочие, в свою очередь, подразделяются на рабочих основного производства и рабочих вспомогательного производства.

Количество производственных рабочих, занятых в основном про-

изводстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени.

50