Проектирование стационарных и подвижных ремонтных частей

Таблица 5.1

111

Таблица 5.3 Технические характеристики установок для очистки деталей автомобилей

113

Посты подсборки составных частей агрегатов следует располагать перпендикулярно к линии общей сборки, а финишные операции и стеллажи (накопительные площадки) с собранными узлами - по возможности ближе к постам установки этих узлов на линии сборки силового агрегата (двигателя). При этом расстановку оборудования на постах и линиях для подсборки узлов целесообразно выполнять по следующей схеме: стеллажи для накопления деталей, сборочное оборудование (стенды, верстаки), оборудование для испытания узлов или агрегатов, стеллажи для накопления собранных узлов.

Организация восстановления базовых и основных деталей силовых агрегатов оказывает существенное влияние на расстановку оборудования сборки силовых агрегатов (двигателей).

В специализированных агрегатно-ремонтных частях (предприятиях) станочные и слесарные работы по восстановлению базовых и основных деталей выполняют на отдельном участке. Подача деталей на участок сборки силовых агрегатов осуществляется при помощи подвесных конвейеров или других транспортных средств. В ремонтных частях с совмещенной программой базовые детали восстанавливают непосредственно на сборочном участке, что позволяет уменьшить трудовые затраты на межучастковую транспортировку деталей.

На рис. 5.2 приведен план расстановки технологического оборудования участка сборки агрегатов авторемонтной части по ремонту комплектов прочих агрегатов автомобилей КамАЗ с годовой программой 30 тыс. капитальных ремонтов.

Характерной особенностью данного планировочного решения является поточность сборки агрегатов с высокой степенью дифференциации технологического процесса сборки. Детали на сборку поступают на подвесном конвейере 9 с участков их восстановления через участок комплектования. Сборка передних и ведущих мостов

иредукторов производится на вертикально замкнутых тележечных конвейерах 12, 18, 23. Ведущие мосты после сборки проходят обкатку на стендах 22 под нагрузкой с применением порошкового тормоза. Собранные карданные валы подвергаются динамической балансировке на стенде 26. Рулевые управления проходят проверку

ирегулировку на специальных стендах 8. Окончательно собранные

ипрошедшие обкатку и проверку агрегаты на подвесном конвейере 28 транспортируют на участок окраски.

114

112

Рис. 5.2. План расстановки технологического оборудования участка сборки агрегатов завода по ремонту комплексов прочих агрегатов автомобилей КамАЗ:

115

1, 30 – подвесные конвейеры; 2 – конвейер-эстакада для сборки двигателей; 3 – электрическая таль на монорельсе; 4 – стенд для сборки блока цилиндров с картером сцепления; 5 – стеллаж для деталей; 6 – поворотные стеллажи; 7 – стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров; 8 – слесарные верстаки; 9 – стенд для напрессовки шестерен распределительного вала; 10 – консольные поворотные краны; 11 – слесарные верстаки; 12 – стенд для сборки головки цилиндров; 13 – стенд для балансировки сцепления; 14 – стенд для испытания центрифуг; 15 – накопитель блоков цилиндров; 16 – стенд для балансировки коленчатого вала с маховиком; 17 – стенд для сборки шатунно-поршневой группы; 18 – стол с весами для взвешивания поршней с шатунами; 19 – стеллаж для головок цилиндров; 20 – стенд для постановки клапанов в головку цилиндров; 21 – стенд для сборки ведомых дисков сцепления; 22 – стенд для испытания масляных насосов; 23 – стенд для сборки нажимных дисков сцепления; 24 – стеллаж для водяных насосов; 25 – печь для нагрева поршней; 26 – стеллаж для поршней; 27 – станок для притирки клапанов; 28 – стенд для клепки фрикционных накладок ведомых дисков сцепления; 29 – стенд для испытания водяных насосов; 31 – стенд для сборки коленчатого вала с маховиком; 32 – стеллаж; 33 – стеллаж для коленчатых валов; 34 – стеллаж для маховиков; 35 – стеллаж для деталей; 36 – стеллаж для поршневых колец; 37 – стенд для постановки поршневых колец; 38 – стеллаж для поршней; 39 – накопитель головок цилиндров; 40 – накопитель нажимных дисков сцепления; 41 – накопитель ведомых дисков сцепления; 42 – стенд для сборки водяных насосов; 43 – пневматические подъемные столы; 44 – ящик с песком; I-XII – посты сборки двигателей на поточной линии

На рис. 5.4 представлен вариант планировочного решения участка сборки автомобилей МАЗ завода с годовой программой 6000 капитальных ремонтов, получающего по кооперации отремонтированные силовые агрегаты.

Автомобили собирают на пяти постах поточной линии, оборудованной грузонесущим конвейером 10 с тяговой цепью. На посту I предусмотрены специальные приспособления 26, 27 и 36 для установки рессор и соединения их с мостами. Затем мосты соединяют с рамой, с помощью кантователя 35 переворачивают ее и устанавливают на конвейер поточной линии.

На посту II устанавливают колеса, для чего предусмотрены гайковерты 23 для завинчивания гаек колес.

На посту III устанавливают на шасси силовой агрегат и глушитель. На посту IV устанавливают карданный вал и рулевое управление, а также производят монтаж электрооборудования. На посту V устанавливают радиатор, топливный бак, кабину и оперение.

118

1 – механизм открывания и закрывания ворот; 2 – насос дляподачи топлива; 3 – топливный бак; 4 – установка для замера расхода топлива; 5 – пульт управления стендом для испытания тяговых качеств автомобиля; 6 – конторский стол; 7 – стенд для проверки тяговых качеств автомобиля; 8 – пульт управления стендом для проверки тормозных качеств автомобиля; 9 – топливозаправочная колонка; 10 – грузонесущий конвейер с тяговой цепью; 11 – стенддляпроверкитормозныхкачествавтомобиля; 12 – смазочнозаправочная установка; 13 – стеллаж для подушек и спинок сидений; 14 – стеллаж для электрооборудования; 15 – стеллаж для деталей; 16 – слесарный верстак; 17 – стеллаж для аккумуляторных батарей; 18 – полочный стеллаж; 19 – стеллаж для радиаторов; 20 – стеллаж для топливных баков; 21 – одноярусный стеллаж для колес; 22 – стеллаж для деталей; 23 – гайковерт для завинчивания гаек колес; 24 – электроталь на монорельсе; 25 – стеллаж для рессор; 26 – приспособление для установки передних рессор; 27 – приспособление для установки задних рессор; 28 – консольный поворотный кран с электрической талью; 29 – стеллаж для трубок; 30 – конвейер для сборки кабин; 31 – стеллаж длякрыльев; 32 – стеллаж для рулевых колонок; 33 – стеллаж для карданных валов; 34 – подставка для силового агрегата; 35 – стенд-кантователь поворота рамы автомобиля для сборки с мостами; 36 – приспособление для установки дополнительной рессоры; 37 – кран-балка; 38 – подвесной конвейер; 39 – пневматический подъемный стол; I-V – посты сборки автомобилей на поточной линии; VI, VII – посты испытания автомобиля; VIII – площадка для кабин; IX – площадка для передних мостов; X – площадка для задних мостов; XI – площадка для рам; XII – площадка для рессор

Окрашенные кабины транспортируют на участок на подвесном конвейере 38. Кабины снимают с конвейера с помощью пневматического подъемного стола 39 и подают на линию сборки кабин 30. Собранные кабины накапливаются на площадке VIII, с которой по мере необходимости поступают на пост V линии сборки автомобилей. На участке предусмотрено необходимое количество верстаков и стеллажей для деталей, узлов и агрегатов, поступающих на сборку.

Все собранные автомобили проходят диагностику на специальных стендах с беговыми барабанами. Стенды оснащены различными приспособлениями и приборами, которые позволяют объективно и качественно проверить автомобиль в соответствии с техническими условиями. Для этой цели в конце линии сборки предусмотрены посты VI и VII, оборудованные стендами 7 и 11, где проверяются тяговые и тормозные качества автомобилей.

В конце линии сборки и испытания автомобилей установлено соответствующее заправочное оборудование (позиции 9 и 12) для заправки автомобиля эксплуатационными материалами (топливом, маслом, водой). При необходимости автомобиль испытывают про-

120