Проектирование стационарных и подвижных ремонтных частей

91

очистки деталей, сушильные камеры, испытательные стенды), необходимое число единиц соответствующего оборудования ( хо ) определяется по формуле

производства ( КН = 1,1–1,2).

Затраты времени на загрузку и выгрузку изделий определяют исходя из принятого способа механизации вспомогательных работ. Продолжительность мойки деталей методом погружения в препаратах МС-6 составляет 0,25–0,33 ч, в препаратах «Лабомид-203», «Ла- бомид-315» – 0,17–0,25 ч. Время удаления старой краски при погружении изделия в раствор каустической соды равно 0,67–0,83 ч.

Число стендов ( хСТ ) для приработки и испытания двигателей по-

слесборки рассчитывают по формуле

92

Примечание. Вчислителеприведенырежимысушкиприрасстоянииотизделия до излучателя 100 мм, в знаменателе – 200 мм.

4.2.5. Особенности выбора и расчета количества оборудования и рабочих постов для подвижных ремонтных подразделений и частей

В подвижных ремонтных органах войскового звена текущий и средний ремонт машин и текущий ремонт агрегатов производиться тупиковым способом, применяемое оборудование связано с ручным или машинно-ручным способом. Поэтому особенностью выбора и расчета оборудования для текущего и среднего ремонта машин в подвижных средствах ремонта заключается в том, что оборудование для всех рабочих мест (постов) разборочно-сборочных работ, куз- нечно-термических, медницко-жестяницких, деревообделочных, обойных, шиномонтажных и вулканизационных, аккумуляторных, сварочных и некоторых других производится по трудоемкости выполняемых работ по формуле

где ТВ.Р – суточная трудоемкость вида работ при текущем или среднем ремонте машин, чел.-ч;

ФД.О – действительный фонд работы оборудования, ч.

В этом случае время занятости оборудования равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение данного вида работ (технологической операции).

94

Количество токарных станков определяется так же по формуле 4.18, в которой ТВ.Р – суточная трудоемкость токарных работ, выражается в станко-часах.

Вподвижных средствах ремонта преимущество надо отдавать малогабаритному оборудованию достаточно прочному для транспортирования, с малой массой. Некоторые виды оборудования приведены в руководствах по ПАРМ-1М1 и ПАРМ-3М1, остальные добываются в ходе войсковых ремонтно-эксплуатационных практик или из других источников.

Вподвижных средствах ремонта войскового звена с мелкосерийным типом производства разборочно-сборочные, кузнечнотермические, медницко-жестяницкие, деревообделочные, обойные, шиномонтажные и вулканизационные, аккумуляторные, сварочные

идругие ремонтные работы выполняются на рабочих местах (постах), оснащенных в соответствии с характером выполняемых технологических операций различными стендами, верстаками, столами

ипр. Поэтому необходимое количество рабочих мест (постов), не оснащенных механизированным оборудованием, в ПАРМ-1М1 и ПАРМ-3М1 для выполнения суточного объема соответствующих работ определяется по формуле

где ФР.М – номинальный фонд времени рабочего места (поста), ч, КОДН – количество производственников, занятых выполнением

работ на одном рабочем месте (посту), чел.

При выборе количества производственников, занятых выполнением работ на одном рабочем месте (посту), необходимо пользоваться рекомендациями табл. 4.18.

В результате выбора оборудования и оснастки для каждого вида работ должны быть определены наименование, модель (тип), техническая характеристика, габариты, занимаемая площадь, масса, потребляемая мощность по каждому виду энергии.

Таким образом, все основное оборудование рассчитывается по трудоемкости выполняемых работ либо выбирается по числу рабо-

95

чих мест (постов) каждого вида работ. Вспомогательное оборудование не рассчитывается, а принимается к основному по типовым планировкам, подбирается по табелям, приказам и каталогам, исходя из условий фактической необходимости исполнения технологического процесса.

Таблица 4.18 Количество производственников занятых на одном рабочем месте (посту) при текущем и среднем ремонте машин в подвижных средствах ремонта

4.3.Расчетпоточныхлиний

Вавторемонтных частях (предприятиях) с крупносерийным производством разборка-сборка автомобилей и агрегатов производится на поточных линиях периодического действия, хотя технически возможно применение линий с непрерывным движением конвейера.

Впервом случае технологические операции разборки и сборки выполняют за период остановки изделия. Ее продолжительность должна соответствовать времени, необходимому для выполнения планируемых операций на каждом рабочем посту. Во втором случае технологические операции выполняют при непрерывном движении изделия со скоростью, позволяющей выполнять эти операции.

Исходной величиной для расчета поточных линий является ритм производства R – интервал времени между выпуском двух изделий, разбираемых или собираемых на поточной линии:

96

где ФД.Л – действительныйгодовойфондвременипоточнойлинии, ч; NЛ – годовая программа ремонта изделий (разбираемых или соби-

раемых на поточной линии), шт.

В соответствии с количеством и трудоемкостью технологических операций, а также с учетом фронта работ назначается число постов на поточной линии, среднее количество исполнителей на одном рабочем

посту и рассчитывается такт поточной линии (τЛ ), т. е. время пребы-

вания изделия на одном посту.

Для линии периодического действия

для линии с непрерывным движением конвейера

где ТЛ – годовойобъемработ, выполняемыхнапоточнойлинии, чел.-ч; РСР – среднеечислорабочихнаодномпоступоточнойлинии;

Z – количество постов поточной линии;

tП – времяпередвиженияремонтируемогоизделияспостанапост,мин;

где L – длина ремонтируемого изделия, м;

a – расстояние между постами поточной линии, м ( a = 1,0–2,5); VK – скорость передвижения конвейера, м/мин.

Скорость конвейера определяется по технической характеристике. Для линии периодического действия она может быть принята

97

равной 5–8 м/мин. Для линии с непрерывным потоком используют два способа:

1)задаются скоростью VK = 0,5–2,2 м/мин и находят расстояние a1 между ремонтируемыми на поточной линии изделиями;

2)исходя из конкретных условий размещения поточной линии принимают расстояние a1 и определяют необходимую скорость

движения конвейера из выражения

Если τЛ > R , то вычисляетсянеобходимоечислопоточныхлиний:

При проектировании одной линии число постов Z рассчитывается исходя из условий равенства ритма производства и такта поточной линии по выражениям:

длялиниипериодическогодействия

Рабочая длина конвейера поточной линии периодического действия

определяется по формуле

98

При организации поточных линий на конвейере с непрерывным движением его рабочая длина определяется суммированием длин участков каждого поста линии

где ti – трудоемкостьработ наi -м посту, чел.-мин.

Полная длина поточной линии находится с учетом длины приводной b1 и натяжной b2 станций конвейера:

Ориентировочно b1 =b2 = 1–1,5 м.

Проектируя поточные линии, сложно распределить трудоемкости и расставить исполнителей по постам. При этом необходимо обеспечить равенство тактов всех постов. Численные значения тактов на различных постах не должны отклоняться от средних значений более чем на 5-10 % в сторону уменьшения и на 3-5 % в сторону увеличения. Нормативы трудоемкости выполнения отдельных технологических операций можно взять из сборников типовых норм времени на капитальный ремонт заданной модели автомобиля и скорректировать их с учетом величины программы предприятия.

В авторемонтном производстве для поточной сборки агрегатов обычно используются тележечные вертикально-замкнутые конвейе-

99

ры, а для общей сборки автомобилей – цепные вертикальнозамкнутые конвейеры.

4.4.Расчет площадей производственных участков

4.4.1.Расчет площадей стационарных производственных уча-

стков

Площади помещений производственных участков рассчитывают в зависимости от стадии выполнения проектных работ двумя способами: по укрупненным показателям (на стадии техникоэкономического обоснования проекта) и по физическим параметрам (суммарной площади) оборудования (на стадии разработки технического проекта).

Площади производственных участков (FУЧ ) по укрупненным показателям рассчитывают по одной из следующих формул:

FУЧ = fР РЯ ; FУЧ = fОхО; FУЧ = fР.П хР.П ; FУЧ = fКР N, (4.32)

где fР, fО, fР.П , fКР – удельные площади на одного рабочего в наибо-

лее многочисленной смене, на единицу оборудования, на один рабочий пост, на один капитальный ремонт соответственно;

РЯ , хО, хР.П , N – количество рабочих в наиболее многочисленной

смене, количество единиц оборудования, количество рабочих постов, количество капитальных ремонтов соответственно.

Наиболее универсальным и доступным для укрупненного расчета является первый способ, т. е. расчет по удельной площади на од-

ного рабочего. Значение удельного показателя fР зависит от годовой программы и определяется по формуле

где N – годоваяпрограммаремонтнойчасти, тыс. КР;

100