Основы организации и проектирования рабочих мест по восстановлению деталей на предприятиях автомобильного транспорта
.pdf
Рис. 1.4. Схема типового технологического процесса восстановления деталей класса «Полые цилиндры»
10
Рис. 1.5. Схема типового технологического процесса восстановления деталей класса «Некруглые стержни»
На основании анализа типовых технологических процессов восстановления и с использованием рекомендаций [1–4, 11] обоснованно выбирается оптимальный и разрабатывается маршрутный технологический процесс восстановления детали с подробными операциями и подбором средств технического оснащения.
Восстановление деталей на специализированных предприятиях (участках) предполагает модульную схему организации рабочих мест. Такая форма обеспечивает постоянное совершенствование первоначальных производственных модулей и введение новых, без перерыва в реализации технологических процессов.
11
2. МЕТОДИКА РАЗРАБОТКИ ВЕДОМОСТИ СРЕДСТВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ
ИПРИМЕРЫ ПЛАНИРОВОЧНЫХ РЕШЕНИЙ
Вработах [1,4] приведены основные классификационные признаки оборудования, используемого в ремонтном производстве. В большинстве, оборудование для восстановления деталей предназначено для реализации конкретного способа, но исполнение, типоразмер и другие параметры внутри самого способа восстановления могут быть различными. В настоящее время для ремонтных предприятий, занимающихся восстановлением деталей, систематизированного каталога оборудования не имеется. Поэтому в пособии приводится минимальный систематизированный по способам восстановления, широко применяемым в ремонтном производстве, перечень средств технического оснащения, который может быть использован для разработки маршрутных технологических процессов.
К разработке перечня (в дальнейшем ведомости СТО) необходимо приступать только после понимания сущности способа восстановления, особенностей режимов и возможности использования в конкретных производственных условиях (рис. 2.1).
Втабл. 2.1 приведен перечень средств технического оснащения, рекомендуемого для применения в технологических процессах восстановления.
Расчет количества оборудования для восстановления деталей конкретным способом производится по рекомендациям [10, 11], исходя из технической нормы времени (рассчитанной по операциям технологического процесса восстановления), планируемого режима работы (годовой фонд времени работы оборудования, коэффициент его загрузки), производственной программы.
На рис. 2.2–2.15 приведены планировочные решения по организации восстановления деталей, которые могут быть использованы в качестве предполагаемого решения. В табл. 2.2 перечислены условные обозначения, которые использованы в рисунках.
12
Анализ возможных способов восстановления, обоснование и выбор оптимального
|
|
Газотер- |
Плас- |
Нанесение |
Электроме- |
||||||
Сварка и |
мическое |
тическое |
поли- |
ханические, |
|||||||
наплавка |
нанесение |
Гальваника деформиро |
мерных |
электро- |
|||||||
|
|
покрытий |
вание |
покрытий |
физические |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
процессы |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Способ восстановления |
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
Перечень средств |
|
|
|
|
|||
|
|
|
технического оснащения |
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Анализ параметров, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
обоснование и выбор |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
для применения |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
СТО для восстановления |
|
СТО для подготовки |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
СТО для |
СТО для |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
СТО для обработки |
|
||||||
|
|
|
|
|
контроля |
складирова |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
качества |
ния |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
установки, |
||
консервации
Рис. 2.1. Последовательность разработки ведомости средств технического оснащения рабочих мест
.
13
14
|
|
|
|
|
Таблица 2.1 |
|
|
СТО, применяемые для восстановления деталей |
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
Способ |
Наименование, |
Характеристика |
Размеры |
Примечание |
||
восстановления |
тип, модель |
|||||
|
|
|
|
|||
Ручная электродуго- |
Источники питания: сва- |
Вольтамперная |
ха- |
Для укрупненных |
|
|
вая сварка и наплавка |
рочные трансформаторы |
рактеристика: |
па- |
расчетов: |
|
|
|
типов ТС, ТСК, ТД, СТН, |
дающая и местная; |
600×320×550; |
|
||
|
СТШ |
N = 11–18 кВ А; |
|
800×650×750 |
|
|
|
|
Iном = 160–180 А; |
|
|
|
|
|
|
Uxx = 70–80 B; |
|
|
|
|
|
|
Up = 26–30 B |
|
|
|
|
|
Преобразователи свароч- |
N = 8–28 кВ А; |
|
Для укрупненных |
|
|
|
ные типов ПС-350, |
Iном = 75–600 А; |
|
расчетов: |
|
|
|
ПСУ-500, ПСО-300 и др. |
Uxx = 80 B; |
|
1500×750×800 |
|
|
|
|
Up = 25–40 B |
|
|
|
|
|
Выпрямители сварочные |
N = 15–42 кВ А; |
|
Для укрупненных |
|
|
|
типов ВС-300Б, ВДГ-300, |
Iном = 45–325 А; |
|
расчетов: |
|
|
|
ВДГ-401, ВДУ-601, |
Uxx = 60–90 B; |
|
750×840×780; |
|
|
|
ККМУ301, КИГ303, |
Up = 28–40 B |
|
1400×850×1350 |
|
|
|
КНУ501, КНУ3000, |
|
|
|
|
|
|
КИМ601 и др. |
|
|
|
|
|
Полуавтоматическая |
Полуавтоматы |
dэ = 1,0–2,0 мм; |
|
Для укрупненных |
Комплектуются |
|
сварка и резка в сре- |
А-547У, А-547Р, |
Iном = 100–220 А; |
|
расчетов: |
выпрямителями |
|
де углекислого газа |
А-437, ПДГ-301, |
Vсв = 20–35 м/ч; |
|
290×110×160. |
|
|
(СО2) |
ПДГ-501, КП007, |
Uр = 18–28 В |
|
|
|
|
|
КП014, КП015 и др. |
|
|
|
|
|
14
Продолжение табл. 2.1
Способ |
Наименование, |
Характеристика |
Размеры |
Примечание |
|
восстановления |
тип, модель |
||||
|
|
|
|||
Полуавтоматическая |
Установки УДГУ301, |
dэ = 0,8–6,0 мм; |
1100×600×975 |
|
|
сварка и плавка в |
УДГ-501, УДГТ-315, |
Iном = 250–315 А; |
|
|
|
среде аргона (Ar) |
УДГ-161, УДГ-351, УДГ-180, |
Up = 10–34 В |
|
|
|
|
УДГ-251идр. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Механизированная |
Универсальный станок |
Dэ = 2–5 мм |
2700×1500×2650 |
Источник |
|
наплавка |
У-653 для дуговой наплавки |
Vп = 50–500 м/ч |
|
питания |
|
|
под флюсом |
nш = 0,03–10,4 мин-1 |
|
размещается |
|
|
|
Yном = 1000 А |
|
отдельно |
|
|
|
N = 1,7 кВ·А |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Универсальный станок |
Dэ = 2–5 мм |
2900×1220×2580 |
Источник |
|
|
У-654 для дуговой наплавки |
Vп = 50–500 м/ч |
|
питания |
|
|
под флюсом |
nш = 0,03–10,4 мин-1 |
|
размещается |
|
|
|
Yном = 1000 А |
|
отдельно |
|
|
|
N = 2,48 кВ·А |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Станок У-652 дуговой для |
Dэ = 1,6–2,5 мм |
2720×1220×2650 |
То же |
|
|
наплавки под флюсом |
Vп = 50–500 м/ч |
|
|
|
|
коленчатых валов |
nш = 0,03–10,4 мин-1 |
|
|
|
|
|
Yном = 500 А |
|
|
|
|
|
Q = 3 шт/ч |
|
|
|
|
|
N = 1,68 кВ·А |
|
|
|
|
|
|
|
|
15
15
16
Продолжение табл. 2.1
Способ |
Наименование, |
Характеристика |
Размеры |
Примечание |
|
восстановления |
тип, модель |
||||
|
|
|
|||
Механизированная |
Станок УД233 и УД-283 |
Dэ = 2,6–20 мм |
1400×1890×500; |
|
|
наплавка |
для дуговой наплавки ко- |
Vп = 220–340 м/ч |
1700×1280×1495 |
|
|
|
ренных шеек коленчатых |
Vн = 6 м/ч |
|
|
|
|
валов |
i = 5 |
|
|
|
|
|
nш= 0,03–10,4 мин-1 |
|
|
|
|
|
Yном = 500 А |
|
|
|
|
|
Q = 4 шт/ч |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Станок УД233-01 и УД-284 |
Dэ = 2,6–20 мм |
1440×1890×1500; |
|
|
|
для дуговой наплавки ша- |
Vп = 220–340 м/ч |
1700×1280×1495 |
|
|
|
тунных шеек коленчатых |
Vн< = 6 м/ч |
|
|
|
|
валов |
i = 4 |
|
|
|
|
|
Q = 4 шт/ч |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Станок УД-146 для дуговой |
Dэ = 2,6–3,2 мм |
2000×640×1600 |
|
|
|
наплавки шлицев |
Vп = 180–280 м/ч |
|
|
|
|
|
Vн = 36 м/ч |
|
|
|
|
|
N = 0,36 кВ·А |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Станок OS 2100 для |
N = 80 кВт·А |
1600×1050×2000 |
Используется |
|
|
наплавки клапанов двига- |
Q = 220 шт/ч |
|
с источников |
|
|
теля |
|
|
ВПЧ-50-8000 |
|
|
|
|
|
|
16
Продолжение табл.2.1
|
Способ |
Наименование, |
Характеристика |
Размеры |
Примечание |
|
восстановления |
тип, модель |
|||
|
|
|
|
||
|
Механизированная |
Установка для дуговой |
Dэ = 1,2–3,2 мм |
|
|
|
наплавка |
наплавки в защитном |
Vп = 100–350 м/ч |
|
|
|
|
(углекислом) газе У-209 |
Vн = 12–30 м/ч |
|
|
|
|
|
S = 0,024–3,8 м/мин |
|
|
|
|
|
M= 0,56 кВ·А |
|
|
|
|
Станок для дуговой широ- |
dэ = 2 мм; |
1575×1630×1235 |
Источник пита- |
|
|
кослойной наплавки ко- |
Vп = 220 м/ч; |
|
ния устанавли- |
|
|
ренных шеек коленчатых |
Vн = 8 м/ч; |
|
вается отдельно |
|
|
валов УД-139 |
Iном = 300 А; |
|
|
|
|
|
i = 5; |
|
|
|
|
|
N = 0,18 кВт·А |
|
|
|
|
Станок для наплавки в |
dэ = 1,6–3,5 мм; |
2720×1300×2050 |
Источник пита- |
|
|
защитных газах У-651 |
Vп = 50–00 м/ч; |
|
ния устанавли- |
|
|
|
nш = 0,025–8,7 мин-1; |
|
вается отдельно |
|
|
|
Iном = 500 А; |
|
|
|
|
|
N = 1,2 кВт |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Установка для наплавки |
dэ = 0,8–1,6 мм; |
2800×960×1725 |
|
|
|
01-06-081 «Ремдеталь» |
Vп = 10–160 м/ч; |
|
|
|
|
|
Iном = 315 А |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Установка для плазменной |
Порошки из твер- |
2225×1236×1815 |
|
|
|
наплавки ОКС-11231- |
дых сплавов. |
|
|
17 |
|
ГОСНИТИ |
Газ-аргон |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
17
18
Продолжение табл. 2.1
Способ |
Наименование, |
Характеристика |
Размеры |
Примечание |
|
восстановления |
тип, модель |
||||
|
|
|
|||
Механизированная |
Полуавтомат для дуговой |
dэ = 0,8–1,0 мм; |
350×140×245 |
Переносной |
|
наплавка |
сварки в среде углекислого |
Vп = 100–250 м/ч; |
(механизм подачи) |
|
|
|
газа А-547-Р (А-607) |
Iном = 150 А |
385×85×245 |
|
|
|
|
|
(пульт управления) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Полуавтомат для дуговой |
dэ = 1,6–2,0 мм; |
300×280×325 |
Переносной |
|
|
сварки в среде углекислого |
Iном = 300–600 А |
(механизм подачи) |
|
|
|
газа А-537 |
|
440×350×450 |
|
|
|
|
|
(шкаф управления) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Шланговый полуавтомат |
dэ = 1,2–2,8 мм; |
2950×800×3435 |
|
|
|
для дуговой сварки в угле- |
Vп = 120–720 м/ч; |
|
|
|
|
кислом газе |
Iном = 500 А; |
|
|
|
|
А-1567 |
N = 40 кВт |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Шланговый полуавтомат |
dэ = 0,8–2,0 мм; |
340×150×450 |
|
|
|
для дуговой сварки в за- |
Vп = 200–720 м/ч; |
|
|
|
|
щитном газе |
Iном = 500 А; |
|
|
|
|
А1631Р |
N = 40 кВт |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Шланговый полуавтомат |
dэ = 0,8–2,0 мм; |
1970×570×945; |
Размеры по |
|
|
для дуговой сварки в за- |
Vп = 100–600 м/ч; |
1080×808×1026 |
источнику |
|
|
щитном газе |
Iном = 315А; 500 А; |
|
тока |
|
|
А-1750 и А-1750-01 |
N = 40 кВт |
|
|
|
|
|
|
|
|
18
|
|
|
Окончание табл. 2.1 |
||
|
|
|
|
|
|
Способ |
Наименование, |
Характеристика |
Размеры |
Примечание |
|
восстановления |
тип, модель |
||||
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
Механизированная |
Установка для дуговой |
dэ=2-6 мм; |
696×788×1780 |
|
|
наплавка |
сварки в среде аргона |
Iном = 300 А |
(шкаф управления); |
|
|
|
УДАР-300 |
|
510×735×660 |
|
|
|
|
|
(дроссель насыщения) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Установка для дуговой |
dэ = 1,6-2,0 мм; |
425×340×345 |
|
|
|
сварки в среде аргона |
Vп = 1,5–7,5 м/мин; |
(механизм подачи); |
|
|
|
ПДА-300 |
Iном = 400 А |
550×х460×770 |
|
|
|
|
|
(шкаф управления) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Полуавтомат для дуговой |
dэ = 1,0–3,0 мм; |
925×1200×1250 |
Устанавливается |
|
|
наплавки под слоем флюса |
Vп = 0,8–6,8 м/мин; |
|
на станках или |
|
|
А-409, А-580 |
Iном = 400 А |
|
вращателях |
|
|
|
|
|
|
|
|
Автоматическая головка |
dэ = 1,5–2,0 мм; |
350×150×450 |
Устанавливается |
|
|
для импульсно-дуговой |
Vп = 0,4–1,6 м/мин; |
|
на станках или |
|
|
КУМА-5М |
Vн = 0,35–0,7 м/мин |
|
вращателях |
|
|
|
|
|
|
|
19
19