Машины для строительства, ремонта и содержания автомобильных дорог

Калибрующая секция 11, состоящая из нескольких валков, обтянутых общей прорезиненной лентой, окончательно уплотняет бетон, выравнивает поверхность изделия и обеспечивает заданный размер по толщине. Секция термической обработки представляет собой камеру паропрогрева, закрытую сверху прорезиненной лентой 1, с боков – бортоснасткой, а снизу – формующей лентой. Пар подается под рабочую ветвь формовочной ленты. Скорость движения формовочной ленты – 0,15...1 м/мин. Отформованные изделия роликовым конвейером 12 передаются на кантователь 13, с которого снимаются мостовым краном. Смеситель загружается винтовым конвейером 2. Все оборудование стана смонтировано на раме 8.

Стан силового вибропроката (рис. 9.27) служит для изготовления дорожных плит шириной 1,5 м, толщиной 0,2 м и длиной до6,5 м.

Очищенная и смазанная форма 7 траверсой 8 с автоматическими захватами устанавливается на приводной роликовый конвейер 6 и подающим цепным механизмом перемещается под дозировочновесовой бетоноукладчик 9. После укладки и разравнивания бетонной смеси производится предварительное уплотнение ее на виброплощадке 4. Подъемным роликовым конвейером 5 форма снимается с виброплощадки и подающим цепным механизмом перемещается на тележку 2 с подпружиненной верхней рамой. Тележка 2 с формой подается под силовой вибропрокатный стан 1, где под давлением вибрирующих валков происходит уплотнение смеси. Для перемещения тележек с формами служит подающий механизм 3.

Форма с готовым изделием, снятая с тележки, направляется на термовлажностную обработку в пропарочную камеру.

При формовании труб, мачт, свай и других изделий кольцевого сечения используются центрифуги. Центрифугирование производится при частоте вращения формы 42...368 об/мин в зависимости от ее диаметра. Бетонная смесь загружается в быстро вращаемую форму и под действием центробежной силы прижимается к стенкам трубчатой формы, образуя полое изделие.

350

Рис.9.27.Технологическаялиниясиловоговибропрокатадляизготовлениядорожныхплит

1 5 3

В комплект оборудования для центрифугирования (рис. 9.28) входят: центрифуга 5, ложечные бетоноукладчики 2, ограждения 3 и перегрузочные бункера 1.

Рис. 9.28. Элементы работы комплекта центрифугирования:

а – установка формы; б – надвижка ограждения; в – заполнение ложек бетоноукладчиков смесью; г – перегрузка бетонной смеси в форму; д– возврат бетоноукладчиков под перегрузочные бункера для очередной загрузки

Очищенная и смазанная форма 4 с арматурой мостовым или козловым краном устанавливается на центрифугу и закрывается надвижными ограждениями 3. После заполнения ложек бетоноукладчиков бетонная смесь перегружается в форму. При загрузке форма вращается с частотой 42...73 об/мин. Уплотнение смеси в зависимости от диаметра формы происходит с частотой 128...225 об/мин (большие значения скорости соответствуют диаметру формы 1000 мм, меньшие – 2000 мм). Отформованные центрифугированием изделия после отвода ограждения передаются на термовлажностную обработку.

9.6.3. Оборудование для арматурных работ

При изготовлении арматуры выполняют следующие операции:

1)очистку, упрочнение, правку и резку металла;

2)гибку;

3)сварку;

4)натяжение арматуры.

352

Для механического упрочнения арматурной стали применяют станки и установки по вытягиванию, сплющиванию (профилированию), скручиванию и волочению металла.

Арматурные стержни из среднеуглеродистых и низколегированных сталей классов A-II и A-III упрочняются в установках электротермического нагрева стержней до температуры 900...1000 °С с последующей закалкой и отпуском с предварительным нагревом закаленных стержней до температуры 325...375 °С. Термическое упрочнение повышает прочность и предел текучести стали почти в 2 раза.

Для резки арматуры широко применяют приводные пресс-нож- ницы, перерезающие сортовой прокат и арматурудиаметром до40 мм,

а также приводные станки для резки стержней диаметром до 40 мм.

Подвижной нож станка имеет ход 48 мм и выполняет до 32 ходов в минуту. В станках для правки и резки арматуры проволока протягивается между смещенными плашками вращающегося барабана. Применяемые в строительстве станки позволяют править и резать арматурную сталь диаметром до 14 мм. В состав такого станка (рис. 9.29) входят: станина, вертушка 4 для установки бухты проволоки, правильный барабан 3 с плашками, совершающий 1800 об/мин; тянущие ролики 2, обеспечивающие перемещение выпрямляемой стали со скоростью 0,5...1 м/с, вращающиеся ножи 1, включаемые в работу сцепной муфтой, бункер 5 для окалины и устройство включения муфты ножей.

Рис. 9.29. Схема станка для правки и резки арматурной стали

Включение ножей может производиться переставным упором 6 или счетчиком, состоящим из фрикционного вариатора, зубчатой передачи и приводных роликов, получающих вращение от протягиваемой арматуры.

353

Конструкция станка позволяет править сталь и резать ее на стержни длиной до 6000...7000 мм.

Для гнутья арматуры применяются приводные станки, позволяющие гнуть арматуру диаметром до 100 мм. Основными элемен-

тами станка для гнутья легкой арматуры (рис. 9.30 а) являются рабочий диск 4 с отверстиями для установки центрального 2 и рабочих 3 сменных пальцев, планка 5 с отверстиями для упорных пальцев 1 и привод от электродвигателя.

Рис. 9.30. Станок для гнутья арматуры:

а– схема работы станка для гнутья легкой арматуры;

б– кинематическая схема станка для гнутья тяжелой арматуры

Привод состоит из зубчатой пары, червячного редуктора, соединительной муфты и стальной ленты с пружиной возврата диска в первоначальное положение. Стержень, подвергаемый гнутью, укладывается между пальцами станка. При включенном электродвигателе нажатием на педаль передают вращение через муфту на рабочий диск. По достижении нужного угла изгиба педаль отпускают, и муфта выключается; под действием натянутой пружины стальная лента скручивается со шкива и возвращает рабочий диск в исходноеположение.

Станок для гнутья тяжелой арматуры (рис. 9.30 б) работает следующим образом. От электродвигателя 6 через зубчатый редуктор 7 и червячный редуктор 12 вращение передается на малый рабочий диск 8 для гнутья арматуры диаметром до 40 мм. Для гнутья арматуры диаметром 40...100 мм служит большой диск 9, получающий вращение от вала 11 через зубчатую передачу 10. При такой схеме передач оба диска вращаются одновременно. Направление вращения дисков изменяется реверсированием электродвигателя.

354

Арматуру на заводах железобетонных изделий сваривают на стыковых и точечных сварочных машинах и на автоматизированных линиях для сварки каркасов и сеток, оборудованных дуговой сваркой. В условиях строительной площадки арматуру обычно сваривают с помощью сварочных аппаратов переменного тока.

Широкое распространение на заводах железобетонных изделий получил электротермический метод натяжения арматуры, при котором стержни нагревают током низкого напряжения до температуры 360...400 °С. Нагревание вызывает удлинение стержней. Стержни, закрепленные в упорах (захватах) формы, остывая, сокращаются по длине, что вызывает в них дополнительные напряжения (натяжение).

9.7. Машины и установки для приготовления асфальтобетонных смесей

9.7.1. Общие сведения об асфальтосмесительных установках

Асфальтобетонные смеси приготавливают путем перемешивания щебня (гравия), песка, минерального порошка и битума в нагретом состоянии в определенных соотношениях. В зависимости от вида каменных материалов различают щебеночные, гравийные и песчаные асфальтобетонные смеси. Крупность зерен, входящих в состав песчаных асфальтобетонов, не превышает 5 мм. Различают горячие, теплые и холодные асфальтобетонные смеси, характеризуемые температурой смеси при выпуске из смесителя соответственно 140...160, 110...130 и 90...110 °С. Горячие и теплые смеси укладываются при температурах не ниже 70...120 °С, холодные – не ниже 5...10 °С. Плотность смесей – 1600...1700 кг/м3.

Установки для приготовления асфальтобетонных смесей бывают

периодического и непрерывного действия, с башенной и с партерной компоновкой оборудования, стационарными и передвижны-

ми. Передвижные установки составляют из отдельных агрегатов, причем агрегаты установок повышенной мобильности выполняются в виде полуприцепов и прицепов к автомобилям-тягачам.

Главным параметром асфальтосмесительных установок является их часовая производительность. Различают установки малой произ-

водительности – до 40 т/ч, средней – 50...100 т/ч, большой –

150...350 т/ч и сверхмощные производительностью более 400 т/ч.

355

При приготовлении асфальтобетонных смесей производят следующие операции

1)обезвоживание;

2)нагрев и дозирование битума;

3)высушивание и нагрев минеральных материалов;

4)разделение их по фракциям;

5)дозирование и перемешивание с битумом и минеральным порошком;

6)выгрузку готовой смеси в транспортные средства или в накопительный раздаточный бункер.

В технологическом процессе (рис. 9.31) задействованы: бункера песка и щебня, агрегаты питания, сушильный барабан, смесительная установка с грохотом, промежуточным бункером и дозаторами, система пылеочистки, бункер минерального порошка, склад битума

снагревательно-перекачивающим агрегатом, битумоплавильная, система транспортирующих устройств и накопительный раздаточный бункер.

Рис. 9.31. Технологическая схема приготовления асфальтобетонной смеси:

1 – бункера агрегата питания; 2 – питатели;3 – ленточный конвейер;4 – наклонный конвейер; 5 – сушильный барабан;6 – форсунка;7 – вентилятор:8 – дозатор битума; 9 – весовой дозатор заполнителей;10– элеватор;11 – битумоплавильня;12 – емкость для битума; 13 – бункер минерального порошка; 14 – битумохранилище с нагрева- тельно-перекачивающим агрегатом;15– шнек-дозатор;16 – горячий грохот;17 – расходный бункер; 18 – скип; 19 – смеситель; 20 – бункер излишков и щебеночного

негабарита; 21 – скиповый путь; 22 – накопительный бункер

356

9.7.2. Оборудование для хранения и подогрева битума

При перевозке битума по железной дороге применяются железнодорожные цистерны с теплоизоляцией и системой обогрева и бункерные вагоны-самосвалы.

Четырехосные железнодорожные битумные цистерны вме-

стимостью 50 т имеют теплоизоляцию и змеевики для нагрева битума. При транспортировании битума в такой цистерне он сохраняет текучесть в течение 8...10 суток. Нагрев битума производится подачей пара в змеевики системы обогрева.

Четырехосные бункерные вагоны-самосвалы грузоподъемно-

стью 40 т имеют по четыре бункера, опирающихся на опоры цапфами и поворачивающихся вокруг продольной горизонтальной оси. Бункер имеет двойные стенки, в пространство между которыми подается пар для нагрева слоя битума, прилегающего к стенкам.

Автобитумовозы грузоподъемностью 15 т состоят из тягача, цистерны с теплоизоляцией, системы нагрева битума с двумя жаровыми трубами и контрольно-измерительной аппаратуры. Они транспортируют битум со скоростью 20...40 км/ч на расстояние до 300 км.

Битумохранилища предназначены для долговременного или кратковременного хранения битума, нагрева его до температуры текучести и выдачи в битумонагревательные котлы или для поддержания битума при рабочей температуре и выдачи его потребителю.

Битумохранилища представляют собой резервуары вместимостью 100...3000 т. При вместимости более 500 т они выполняются секционными и состоят из 2…6 отсеков, что дает возможность хранения битума разных марок и снижает затраты на разогрев битума.

Оборудование для нагрева битума, используемое в битумохранилищах длительного хранения, состоит из:

1)оборудования для нагрева битума до температуры текучести (50…60 °С), устанавливаемого непосредственно в хранилище;

2)оборудования для нагрева битума дотемпературы перекачивания насосом (90…95 °С) внутри хранилища или в дополнительном отсеке;

3)битумонагревательных котлов, обеспечивающих обезвоживание и нагрев битума до рабочей температуры (140…160 °С) для выдачи потребителям.

Битумохранилища классифицируются по вместимости резервуара, назначению, положению резервуара, наличию нагревателей, типу нагревателей битума и конструкции.

357

По вместимости резервуара и назначению битумохранилища

свместимостью до 100 т бывают временные, закрытые или

открытые (рис. 9.32 а, б, в); до 500 т – переходные, открытые

(рис. 9.32 а, б, в); более 500 т – постоянные, закрытые (рис. 9.32 г);

свместимостью одной цистерны 30…100 т – переносные, распола-

гаемые горизонтально или вертикально (рис. 9.32 д).

Рис. 9.32. Битумохранилище:

а– ямное; б – полуямное; в – наземное; г – подземное;

д– переносное инвентарное

По положению резервуара относительно поверхности земли различают битумохранилища ямного типа (рис. 9.32 а), полуямного типа (рис. 9.32 б), наземного типа (рис. 9.32 в), подземного типа (капитальные) (рис. 9.32 г) и передвижные (рис. 9.32 д).

Стенки битумохранилищ ямного, полуямного и наземного типов выполняются бетонными, железобетонными, кирпичными и деревянными.

По наличию нагревателей битумохранилища могут быть без на-

грева, с местным и с общим нагревом. В битумохранилищах без нагрева для забора битума применяют переносные нагреватели. Местный нагрев применяется в битумохранилищах вместимостью до 500 т, общий – в капитальных и переносных.

Битумохранилища с местным подогревом оборудуются нагрева- тельно-перекачивающими устройствами.

Нагревательно-перекачивающий агрегат (рис. 9.33) имеет воз-

можность передвигаться вдоль битумохранилища. На мосту 1 агрегата установлены лебедки 4 подъема и опускания подогревателя 3 и система битумопроводов 2. Разогреватель имеет набор трубчатых

358

регистров, по которым последовательно проходит теплоноситель – воздушный пар. На раме агрегата установлен также битумный насос для перекачивания битума.

Рис. 9.33. Нагревательно-перекачивающий агрегат

На многих асфальтосмесительных установках вместо битумохранилищ используются битумные цистерны (рис. 9.34).

Рис. 9.34. Битумная цистерна

359