1.5.4. Испытание станков

Испытания завершают процесс изготовления станков. Испытания могут быть:

1.приемочными - для опытных образцов новых моделей;

2.приемо-сдаточными - для серийно выпускаемых моделей. Приемочные испытания проводят для оценки целесообразности дальнейшего выпуска в серию данной модели или передачи ее в эксплуатацию. Испытания проводят в лабораторных условиях. Результаты испытаний предъявляют государственной приемочной комиссии. Приемосдаточные испытания выполняются контролерами ОТК завода в цеховых условиях для проверки работоспособности станка и его соответствии ТУ. Эти испытания состоят из трех групп проверок:

1.в статическом состоянии;

2.на холостом ходу;

3.при работе станка.

Проверка станка в статическом состоянии включает в себя:

-проверку соответствия нормам точности;

-проверку статической жесткости.

Проверку точности производят после обкатки станка. Объем испытания установлен ГОСТом и включает в себя:

-проверку точности геометрических форм базирующих поверхностей (прямолинейность, плоскостность, овальность, конусность);

-проверку взаимного расположения этих поверхностей (параллельность оси шпинделя направляющим, перпендикулярность оси шпинделя столу);

-проверку формы траектории движения исполнительного органа станка (кинематическая точность);

-проверку координатных перемещений (линейных и угловых).

Данный вид испытания производят без внешней нагрузки.

Точность станков регламентируется ГОСТом. Как правило, они установлены для:

-радиального и осевого биения центрального пояска шпинделя;

-совпадения переднего и заднего центров;

-перпендикулярности оси шпинделя поверхности стола;

-параллельности или перпендикулярности перемещения стола оси шпинделя;

-прямолинейность направляющих;

-параллельности перемещения суппорта оси шпинделя;

-параллельности направляющих между собой.

Проверка статической жесткости дает оценку точности станка при действии нагрузки. Испытания проводят, идентифицируя условия работы станка. Направление и величина статических сил должна соответствовать силам резания. Перемещения, вызванные этими силами, измеряют

93

индикаторами с точностью до 10 мкм. Статическую нагрузку создают тарированным динамометром (домкратом).

Проверка станка на холостом ходу включает:

1)проверку правильности всех механизмов и систем (проверка электрооборудования, системы смазки и охлаждения, системы управления скоростью работы главного привода, механизмов подачи). Главный привод проверяют на всех частотах вращения, причем на максимальной скорости доводят до стабилизации температуры шпинделей подшипников;

2)проверка на шум. Уровень шума станков регламентирован. Проверка производится шумомометром. Для станков с частотой шумов до 350 Гц допустимый уровень шума составляет - менее90 дБ, при частоте больше 4 кГц допустимый уровень - до 75 дБ;

3)испытание на мощность холостого хода, которая характеризует потери мощности на трение и правильность сборки. Испытания проводят на минимальных, средних и максимальных частотах вращения. Измерения проводятся с помощью ваттметра. Строится график зависимости мощности холостого хода от частоты вращения шпинделя Nхх= f (n).

Проверка станка при его работе включает проверку работоспособности станка при максимальных режимах резания. Оценивается внешний вид обрабатываемой поверхности, которая должна быть без следов вибрации и проверяется работоспособность всех механизмов под нагрузкой на безотказность.

94