51. Технология производства твердых сычужных сыров.

Технология производства твёрдых сычужных сыров.

Технология производства включает следующие операции: приемку и очистку сырья, созревание, пастеризацию, нормализацию, подготовку молока к свертыванию и его свертывание, обработку полученного сгустка, формование, самопрессование, прессование, посолку, обсушивание, созревание, парафинирование, упаковку, маркировку, хранение и реализацию сыра.

Приемка и очистка молока. Для производства твердых сычужных сыров используется сыропригодное молоко не ниже первого сорта по ГОСТ 31449-2013 «Молоко коровье сырое. Технические условия» с массовой долей белка не менее 3,1%, СОМО - не менее 8,4% и жира - 3,3%. По сычужно-бродильной пробе молоко должно быть не ниже 2 класса. Молоко, поступающее на переработку, очищают от механических примесей с помощью фильтра, процеживая, используя фильтрующие материалы (марля, лавсан) или сепараторов-молокоочистителей и охлаждают до 2–6°C для замедления развития микрофлоры. При необходимости, если кислотность молока не более 19°С, его резервируют, т.е. хранят при температуре 4±2°С не более 24 ч.

Созревание. Для обеспечения нормального сычужного свертывания и развития молочнокислых бактерий проводят созревание молока при температуре 10±2°С в течение 14±2 ч для нарастания кислотности. Предельная кислотность молока после созревания должна быть не более 19°Т.

Созреванию в сыром виде подвергают молоко первого класса по редуктазной и сычужно-бродильной пробам. Молоко с повышенной бактериальной обсемененностью направляют на созревание после предварительного нагревания молока до температуры 65±2°С с выдержкой 20...25 секунд. Это позволяет продлить сроки хранения молока при температуре 5-6°С до 60±12 ч. В среднем на созревание направляют 25...30% от общего количества перерабатываемого молока.

Нормализация молока. Проводят в потоке с помощью сепаратора-нормализатора или путем смешивания исходного цельного молока и обрата полученного с использованием сепаратора-сливкоотделителя. Нормализацию проводят с учетом содержания жира и белка в молоке, содержания жира в сухом веществе вырабатываемого сыра и содержания жира в получаемой сыворотке.

Пастеризация. Непосредственно перед переработкой на сыр молоко пастеризуют нагреванием до температуры 70...72°С с выдержкой 20...25 секунд для уничтожения патогенной микрофлоры. В случае повышенной бактериальной обсемененности молока допускается повышение температуры пастеризации до 76°С. При более высокой температуре пастеризации ухудшается процесс свертывания молока. После пастеризации молоко охлаждают до 32-34°C — температуры внесения закваски.

Подготовка молока к свертыванию включает внесение красителей, бактериальной закваски, хлористого кальция, химически чистого калия и натрия азотнокислого, молокосвертывающих ферментных препаратов.

Для подкрашивания применяют 3%-й раствор растительной краски аннато в количестве 5...10 мл на 1 ц молока в зимний период и 1...5 мл - в летнее время.

Внесение бактериальной закваски в количестве от 0,1 до 4,0% необходимо для улучшения свертывания молока и осуществления процесса созревания сыров.

Для улучшения и ускорения свертываемости молока под действием сычужного фермента, а также получения плотного прочного сгустка в молоко добавляют 40%-й раствор хлористого кальция. Оптимальная доза хлорида кальция составляет 15...20 г на 100 кг нормализованного молока, допустимая - 10...40 г. Вносить в молоко хлористый кальций в виде сухой соли или свежеприготовленного неотстоявшегося раствора запрещается.

Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) в случае необходимости в молоко допускается вносить раствор калия или натрия азотнокислого из расчета 10...30 г на 100 кг молока. Допускается внесение в молоко нитрата в виде сухой соли (KNO₃/NaNO₃).

Для осуществления самого главного процесса в сыроделии - сычужного свертывания - в молоко вносят молокосвертывающие ферментные препараты (сычужный фермент — например, пепсин). Для более правильного ведения технологического процесса определяют дозу внесения ферментного препарата в молоко с учетом его крепости. Степень крепости раствора сычужного фермента определяется временем (в секундах), в течение которого 100 мл молока свертывается под действием 10 мл раствора сычужного фермента. Количество 2,5%-го ферментного раствора (пример рабочего раствора, производимый из основного препарата), необходимое для внесения в молоко, находят по формуле:

где — необходимое количество раствора сычужного фермента для свертывания молока, л;

— масса молока для свертывания, кг;

— крепость раствора сычужного фермента, с;

— заданное время свертывания молока (является определенным для каждого вида сыра), мин.

Порядок внесения добавок: раствор хлористого кальция, раствор калия или натрия азотнокислого, закваска (с тщательным перемешиванием), ферментные препараты с тщательным перемешиванием (после выдержки 15-30 минут для активации закваски).

Свертывание молока. После подготовки молока к свертыванию его тщательно перемешивают в течение 5...7 мин и оставляют в покое для образования сгустка. Для обеспечения получения достаточно плотного сгустка свертывание должно длиться 25...30 минут (или до образования чистого излома сгустка) и происходить при температуре 30...34°С.

Обработка сгустка. При обработке сгусток разрезают, проводят постановку зерна, второе его нагревание, раскисление сыворотки, посолку в зерне и вымешивание.

Разрезка сгустка осуществляется с помощью двух лир с различным натяжением струн - вертикальным и горизонтальным, механически или вручную в зависимости от вида используемых ванн. Разрезка длится 3...5 мин до кусков с длиной граней 3...4 см. После этого делают перерыв на 1...3 мин.

Постановку ведут до получения зерна с итоговым размером 5...7 мм. Продолжительность разрезки сгустка и постановки зерна составляет в среднем 15±5 мин, кислотность сыворотки должна быть не более 10...11°Т.

После разрезки сгустка необходимо сделать паузу 5 минут, осторожно и медленно перемешать лопаткой зерно в сыворотке. После этого быстро (за 2...3 мин) слить 30% сыворотки (сливают сыворотку до уровня зерна, чтобы она немного его покрывала), сдвинув осторожно зерно лирой к одному краю ванны, и вымешивать зерно 10...20 мин осторожно, не допуская комкования.

При нормальном течении молочнокислого процесса нарастание кислотности сыворотки от момента разрезки до второго нагревания составляет 1,0±0,5°Т. Если кислотность не достигла этого уровня, вымешивание продолжают. Общая продолжительность процесса от начала разрезки до второго нагревания составляет 25±10 мин.

В процессе постановки зерна перед вторым нагреванием допускается отливать еще 25±5% сыворотки.

Второе нагревание проводят для ускорения процесса обезвоживания сырного зерна. Эта температура для брускового сыра находится в пределах 38...42°С, круглого - 38...41°С со скоростью нагревания 0,5-1,0°C/мин.

Раскисление сыворотки. Для предотвращения развития в сыре излишне высокого уровня активной кислотности и для получения сыра с нежной пластичной консистенцией необходимо разбавить (раскислить) сыворотку водой. Цель - снизить концентрацию лактозы и тем самым ограничить максимальную кислотность сыра путём разбавления сырной массы (зерно+сыворотка) водой. Раскисление сыворотки проводят перед началом второго нагревания питьевой водой, пастеризованной при температуре не ниже 85°С. Доза добавляемой воды составляет 5...15% от количества перерабатываемого молока. Температуру, до которой следует нагреть воду для второго нагревания, устанавливают по формуле:

где — общий объем массы, оставшейся в сыродельной ванне, л;

— температура второго нагревания, °С;

— температура содержимого ванны, °С;

— количество сыворотки или воды, взятой для второго нагревания, л.

Вымешивание. Для нормального течения молочнокислого процесса продолжительность вымешивания сырного зерна после второго нагревания составляет 30...50 мин, при этом удаляется до 30% сыворотки, рост кислотности сыворотки к концу вымешивания должен быть 1,0±0,5°Т, кислотность сыворотки к концу вымешивания - 14...16°Т.

Формование при производстве твёрдого сычужного сыра производят из пласта (массу формируют в пласт и нарезают на блоки; применяют для брускового сыра) или насыпью (зёрна засыпают в формы без предварительного пласта; применяют для круглого сыра) при температуре в помещении 18...20°С. После окончания вымешивания сырную массу оставляют в покое на 10...15 минут, затем удаляют основную часть сыворотки. Высота сформованного пласта должна превышать на 2...3 см высоту получаемого сыра. Пласт выравнивают, закрепляют серпянкой или бязью, накладывают металлические или деревянные щиты и груз 1 кг на 1 кг массы. В качестве груза можно использовать чистые фляги с водой или сывороткой. В таком состоянии нагрузку выдерживают 15...20 минут. Выделившуюся сыворотку сливают. Кислотность сыворотки, выделяющейся из пласта в конце формования, должна составлять 22...25°Т.

При использовании формовочных ванн готовое зерно сливается вместе с сывороткой в эту ванну, которая предварительно выстилается серпянкой. Сыворотка собирается в поддоне и сливается, а зерно остается на серпянке, края которой заворачивают, сверху укладывают металлическую пластину и подпрессовывают пласт под слоем сыворотки в течение 15...30 мин при давлении от 1 до 2 кПа.

Самопрессование. После подпрессовки сырный пласт разрезают на куски требуемого размера вручную лопатой или большим ножом и осторожно, не повредив их, укладывают в подготовленные круглые или прямоугольные (для брускового) перфорированные формы для самопрессования. Формы накрывают крышками и оставляют в покое на столе на 35±15 мин для стекания сыворотки и самоуплотнения.

Через 15 мин с начала самопрессования сыры вынимают из форм, переворачивают, закладывают в формы и маркируют, укладывая на поверхность головки маркирующие цифры, указывающие дату и номер выработки (в числителе - дата выработки, в знаменателе - месяц, справа от даты - номер выработки). В среднем самопрессование длится 1 час. Окончание процесса самопрессования определяют по прекращению выделения сыворотки.

Прессование. После самопрессования проводят принудительное прессование с помощью механических или пневматических, многоярусных прессов. При механическом прессовании нагрузку на сыры начинают с 5...10 кг на 1 кг сырной массы, а затем каждые 30 мин давление постепенно увеличивают до 15...20 кг на 1 кг сырной массы. Через 40...60 мин, сыр перепрессовывают и промывают салфетки в теплой воде (40...60°С). Конец прессования определяют по достижении влажности в сыре 44...46%.

При использовании пневматических прессов сыры прессуют 1,5...2,5 ч при постепенном увеличении давления от 10 до 60 кПа. При необходимости через 30...60 мин с начала прессования сыры перепрессовывают.

Посолка. Сыр после прессования взвешивают и направляют в солильное отделение. Продолжительность посолки брускового сыра зависит от его размера и формы и составляет 5...6, а круглого 2...3 суток. Температура рассола 8...12°С, концентрация соли - 18...20%. Кислотность рассола должна быть в пределах 25±10°Т. При достижении рассолом кислотности 35°Т рассол в солильном бассейне заменяют новым или восстанавливают.

Можно солить сыр соляной гущей, т.е. солью, смоченной водой. Для этого каждую поверхность сыра натирают соляной гущей ежедневно в течение трех дней.

Обсушка. Просоленный сыр обсушивают на стеллажах, выдерживая 2...3 суток при температуре 8...12°С и относительной влажности воздуха 90...95%. Затем сыры помещают на 15...20 суток в камеру созревания с температурой воздуха 10...12°С и относительной влажностью 85...90%.

Созревание. Проводят в специальных контейнерах с полками или на стеллажах в камере созревания. Сначала на первом этапе головки сыра для активного молочнокислого брожения и газообразования помещают в камеры с температурой 10-12°С и влажностью 85-90% на 15-20 суток. На втором этапе сыры на 30 дней перемещают в камеру с температурой 14...16°С и относительной влажностью воздуха 80...85%. В конце созревания сыров на 3 этапе температура воздуха должна быть 10...12°С и влажность 85%. При невозможности соблюдения ступенчатого режима созревания сыры можно выдержать весь срок при 10...14°С и относительной влажности 80...90%.

Периодически через 2...5 суток сыры переворачивают, что предупреждает деформацию формы и подопревание корки. При появлении на сырах слизи и плесени, обычно через 10...15 суток созревания, их моют в теплой (30...40°С) воде с периодичностью 1 раз в неделю, обсушивают и помещают на сухие чистые полки контейнеров.

Для сокращения затрат по уходу и ускорения созревания сыры в возрасте 10...15 суток рекомендуется упаковывать в пакеты из полимерной пленки.

Общая продолжительность созревания твёрдого сычужного круглого сыра 75, а брускового - 60 суток. Срок созревания можно сократить до 45 суток применением специальных биопрепаратов (ускоренное созревание с использованием штаммов заквасок с высокой протеолитической/липолитической активностью и/или добавлением ферментных препаратов).

Парафинирование. Для предупреждения развития на поверхности сыров нежелательной микрофлоры в процессе хранения, а также предотвращения усушки, зрелые сыры покрывают парафином, парафинополимерными, комбинированными и полимерными пленками. Наиболее современный и распространенный способ - вакуумная упаковка в барьерные пленки сразу после посолки или кратковременной обсушки. Это заменяет парафинирование, исключает необходимость мойки сыра, резко снижает усушку и упрощает логистику.

Хранение сыров осуществляется при температуре от -4 до 0°С и относительной влажности воздуха 85...90% или при температуре от 0 до 6°С и относительной влажности воздуха 80...85%. Рекомендуемый срок годности сыра - 30 суток.

Срок годности сыра конкретного наименования устанавливает изготовитель с учетом требований нормативной документации в области безопасности пищевой продукции.