48. Общая технология производства масла способом преобразования высокожирных сливок.

Сущность метода производства масла способом преобразования высокожирных сливок заключается в получении сливок с массовой долей жира 72-82% путём сепарирования сливок средней жирности (30-40%), нагретых до температуры 60–80°С, и последующей термомеханической обработкой высокожирных сливок в маслообразователе.

Приемка и обработка сырья, получение и подготовка сливок. Приемка сырья производится одновременно по массе и объему, который регистрируется с помощью счетчиков. Оценку сырья ведут на соответствие сырья требованиям технического регламента и ГОСТ.

Фильтрация – производится при температуре поступающего молока (4-10°C). Также может проводиться холодная очистка молока на специальном сепараторе. Охлаждение и временное резервирование применяются при необходимости при обычных режимах. Очистка – производится на сепараторах-молокоочистителях. Перед очисткой молоко подогревают до 35–40°С.

Пастеризация сливок с жирностью 30-40%. Выбор режимов пастеризации обусловливается качеством исходных сливок и видом вырабатываемого масла.

Сливки высшего и 1 сорта, а также полученные в летний период, то есть имеющие хорошо выраженный запах и вкус, пастеризуют при 85–90°С без выдержки.

Сливки 2 сорта, а также полученные в зимний период, то есть имеющие плохо выраженный запах и вкус, пастеризуют при 92– 95°С без выдержки.

Нестандартные сливки с пороками вкуса и запаха пастеризуют при 94–96°С без выдержки. Если позволяют возможности оборудования, то температуру пастеризации можно увеличить до 103–108°С или их сначала нагревают до температуры 92–95°С, а затем подвергают дезодорации, чем обеспечивается более полное удаление из них летучих веществ – носителей кормового и других посторонних привкусов и запахов.

Получают высокожирные сливки непосредственно из молока путем двукратного сепарирования или из сливок – однократным сепарированием.

При двукратном сепарировании сначала из молока получают сливки с жирностью 32-37% при температуре 35-40°С с последующей пастеризацией при 85-90°С без выдержки, а уже после этого при вторичном сепарировании получают сливки с жирностью 72-82% при температуре сепарирования 60-80°С. Приток сливок в сепаратор устанавливают с таким расчетом, чтобы содержание влаги в высокожирных сливках было 15...15,2%; в пахте — не более 0,5%.

Высокожирные сливки направляются в промежуточную ванну, где проверяется содержание жира в них. При необходимости сливки нормализуют с использованием пахты, обезжиренного молока или сливок из такого расчета, чтобы содержание влаги в масле составляло 15,8%. После нормализации вносятся соль (1-2%) и закваски (для кислосливочного масла).

Дезодорация сливок. Она заключается в обработке горячих сливок в условиях разрежения в специальных аппаратах – дезодораторах. Сущность процесса заключается в паровой дистилляции из сливок пахнущих веществ, образующих с водяным паром азеотропные смеси, кипящие ниже температуры кипения воды. При разрежении 0,02-0,06МПа сливки вскипают при температуре 60-70°С. Пороки вкуса и запаха сливок, которые вызываются жирорастворимыми веществами, дезодорацией не устраняются. Дезодорация высокожирных сливок часто совмещается с вакуумной сушкой для точной регулировки влажности перед маслообразователем.

Концентрирование жировой фазы сливок осуществляется при температуре 70–90°С с применением сепараторов специальных конструкций. Влага в выходящих сливках должна быть меньше стандартной на 0,6–0,8%. Жира в пахте должно быть не более 0,4%. Нормализацию сливок до нужной жирности проводят или пахтой (при высоком качестве сливок) или пастеризованным цельным или обезжиренным молоком (если сливки не очень высокого качества), иногда сливками 30–35 %-ной жирности или маслом. Для получения масла с более выраженным вкусом сливки, используемые для нормализации, могут пастеризовать на высокотемпературных режимах. В заводской практике чаще используют пахту и сливки. При нормализации по СОМО используют сгущенное (сухое) обезжиренное молоко либо пахту, которые предварительно восстанавливают в натуральном обезжиренном молоке или пахте. В высокожирные сливки (ВЖС) при нормализации могут вносить стабилизаторы консистенции, пищевкусовые добавки, закваски (после предварительного охлаждения сливок) соль, а также каротин (для подкрашивания), если это разрешено нормативной документацией. Основная цель нормализации ВЖС - точно отрегулировать содержание влаги (и СОМО) до уровня, требуемого в готовом масле (обычно 15.8-16.0%), так как в маслообразователе влага практически не теряется.

Термомеханическая обработка высокожирных сливок (преобразование ВЖС в масло). Суть преобразования заключается в том, что жировая эмульсия типа "масло в воде" (сливки) под воздействием резкого охлаждения и интенсивной механической обработки в дестабилизаторе инвертируется в эмульсию типа "вода в масле" (собственно масло). Далее сливки с температурой 60–70°С подают в маслообразователь, имеющий охладитель, дестабилизатор и структурообразователь, в которых сливки последовательно охлаждаются, обрабатываются и превращаются в масло. Процесс идет в 3 стадии:

1) охлаждение до 22-23°С и начало массовой кристаллизации молочного жира (охладитель);

2) дестабилизация жировой фазы и отвердевание масла с образованием центров кристаллизации глицеридов при температуре 22-12°С (дестабилизатор);

3) формирование структуры масла посредством удаления воздуха из массы для улучшения текстуры и пропускание масла через охлаждаемые вальцы или шнеки для достижения однородности и уплотнения масла. Температура масла на выходе 12-15°С, оно имеет полужидкое состояние и в таком виде хорошо фасуется в монолиты или жесткую потребительскую упаковку в полужидком состоянии. При снижении температуры до 6–8°С масло приобретает твердую консистенцию и его можно фасовать в брикеты. Окончательная кристаллизация и структурообразование завершаются уже после фасовки во время последующего охлаждения/выдержки при -5...-8°C.

Эта интенсивная обработка в закрытой системе обеспечивает формирование мелкокристаллической структуры молочного жира, что придает маслу плотную, пластичную консистенцию и высокую стабильность при хранении.

Фасование и упаковка масла. Из маслообразователя масло вытекает в виде свободно падающей струи, имеет вязкую, но легкоподвижную консистенцию и хорошо распределяется в ящике. После 2-3 мин. выдержки (в состоянии покоя) продукт затвердевает, образуя плотный монолит. Фасование с учетом состояния масла осуществляют наливом в заранее подготовленные ящики, сконвертированные и выстланные пергаментом или другим разрешенным упаковочным материалом. При заполнении ящика масло периодически разравнивают лопаткой. Поверхность масла выравнивают специальной линейкой и аккуратно покрывают длинным торцевым концом пергамента, затем с другой стороны коротким, потом боковыми листами. Крышку картонного ящика закрывают и заклеивают специальной клейкой бумажной лентой.

Точно также наливом можно фасовать масло в жесткую потребительскую тару: коробочки, стаканчики и т.д. на стадии активного формирования структуры масла. Окончательное формирование структуры продукта происходит уже в таре.

Фасовка в брикеты. При фасовании масла в брикеты непосредственно после маслообразователя необходимо снизить температуру выходящего продукта для формирования плотной структуры масла. При фасовании масла в потребительскую тару из монолита (например, в брикеты) на предприятии его предварительно выдерживают в маслокамере при температуре не выше -5°С (в ящиках или специальных тележках) до отвердевания монолита и стабилизации структуры в течение не более 24 часов до температуры 8-12°С. Монолиты крестьянского и бутербродного масла во избежание выпрессовывания плазмы в процессе фасования (брикетами) не следует охлаждать ниже – 5°С. Отепляют монолиты масла перед фасованием при температуре не выше 16°С и затем подают на фасовку. Готовое масло в виде непрерывной прямоугольной ленты выталкивается шнеком из маслоизготовителя через формующую насадку и направляется в машину для расфасовки в ящики или на выходе из маслоизготовителя устанавливается экструдер, формирующий брикеты, которые сразу упаковываются в фольгу или пергамент. Сформованные бруски или брикеты немедленно упаковываются: крупные бруски (по 20 кг) - в пергамент, фольгу, полимерные плёнки, а затем в картонные или полимерные ящики; мелкие брикеты (100, 200, 250 г) - в пергамент или кашированную фольгу на автоматических упаковочных машинах. Упакованное масло маркируется (дата, сорт, срок годности) и направляется в камеру шокового охлаждения (-5...-10°C на 12-24 часа) для быстрой и полной кристаллизации оставшегося жира, а затем на хранение в холодильную камеру (0...+6°C) для окончательного структурообразования и хранения.

Масло упаковывают в следующие виды потребительской тары:

– брикетами в кашированную упаковочную фольгу или в пергамент, или в их заменители;

– батончиками, упакованными в пленку в виде рукавной оболочки из полимерных материалов на основе полиамида, полиолефинов, полиэтилена низкой и высокой плотности, полипропилена и других газопаронепроницаемых пленок диаметром от 30 до 70 мм;

– в стаканчики или коробочки, изготовленные из полистирола или из полипропилена;

– в банки, изготовленные из полимерных материалов;

– в подарочную и сувенирную упаковку.

Стаканчики, коробочки, банки могут быть различной формы, герметично укупориваемые слоем материала с термосвариваемым покрытием со съемной крышкой или без съемной крышки, или со съемной крышкой, но без укупоривающего слоя из материала с термосвариваемым покрытием.

Заполняют упаковку маслом без пустот и закрывают упаковочным материалом (пергаментом, кашированной фольгой и т.д.) со всех сторон для предупреждения его порчи.

Масса нетто масла в потребительской упаковке – от 10 до 2000 г.

После упаковки масло выдерживают сутки при температуре -5-8°С для охлаждения и кристаллизации.

Рекомендуемые условия хранения масла:

– режим I: температура воздуха = -3±2°С, относительная влажность воздуха – не более 90%;

– режим II: температура воздуха = -6±3°С, относительная влажность воздуха – не более 90%;

– режим III: температура воздуха = -16±2°С, относительная влажность воздуха – не более 90%.