Вопросы для самопроверки:

1. Какие требования предъявляются к конструкционным материалам, применяемым для изготовления оборудования НПЗ?

2. Какие условия необходимо учитывать при выборе конструкционного материала?

3. Каким образом (способом) изготовляют нефтезаводскую аппаратуру?

4. Каким способом изготовляют аппараты, работающие под давлением?

5. Какие конструкционные материалы для изготовления нефтеаппаратуры вы знаете?

6. В чем нецелесообразность использования дорогостоящего материала для изготовления оборудования?

Список использованной литературы:

1. Кузнецов А.А., Кагерманов С.Н., Судаков Е.М. Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности, Л., Химия, 2004.

2. Капустин В.М., Рудин М.Г., Кудинов А.М. «Основы проектирования нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий» М., Химия, 2012 г.

3. Вихман Г.Л., Круглов С.А. Основы конструирования аппаратов и машин НПЗ” М., Машиностроение, 1987.

Лекция 9. Стали. Маркировка и область применения сталей и других видов

материалов изготовления оборудования.

План:

1. Поведение сталей при высоких температурах

2. Поведение сталей при низких температурах

3. Углеродистые стали

4. Легированные стали

Стали. Основными способами изготовления стали, являются мартенов­ский, конверторный, электроплавкий. Лучшие сорта стали, получают электро­плавким способом. Применяемые в промышленности стали, классифицируют по химическому составу, назначению и способу производства. По химическо­му составу различают углеродистые и легированные стали; по назначению различают конструкционные, инструментальные и особые стали. По способу производства различают обыкновенного и повышенного качества, качествен­ные и высококачественные стали.

Механические свойства сталей определяются её структурой, содержанием углерода в ней и количеством примесей.

Для получения стали нужного качества задаются её структурой (феррит, аустенит, цементит, мартенсит и др.), которая обеспечивается в процессе плавки.

По содержанию углерода стали, делятся на 3 группы:

1) Доэфтектоидную с содержанием углерода до 0,8%.

2) Заэфтектоидную с содержанием углерода до 0,8-2%.

3) Эфтектоидную с содержанием углерода 0,8%.

Чем больше в стали углерода, тем больше ее твердость и прочность, но ниже пластичные свойства.

В стали неизбежно присутствуют в качестве примесей кремний (0,1-0,35%), магний (0,35-0,7%), сера (0,03-0,05%), фосфор (0,03-0,05%), водород до 0,001%, кислород до 0,01%, азот до 0,01%, все эти примеси оказывают на свой­ства стали значимое влияние. Сера и фосфор являются вредными примесями. Сера вызывает красноломкость – повышенную хрупкость в горячем состоя­нии, фосфор – хладноломкость – пониженную вязкость, особенно при отри­цательных температурах. Газы водород, кислород, азот, называемые скрытыми примесями являются вредными и ухудшают качество стали.

При плавке в сталь попадает в небольших количествах, хром, никель, медь. Хром, никель, молибден, ванадий, вольфрам, алюминий, марганец, кремний и др. элементы в разных сочетаниях и количествах специально вво­дят в сталь в качестве легирующих добавок, улучшающих её свойство.

Оборудование НПЗ изготовляют из конструкционной стали, которая де­лится на углеродистую, низколегированную и легированную. Выбор марки стали требует учета множества факторов, из которых наиболее важны макси­мальная и минимальная температуры стенки аппарата в процессе эксплуата­ции. Механические свойства сталей изменяются в широких пределах при вы­соких и низких температурах.