
- •Методическое пособие к выполнению курсовых работ по прикладной механике Расчет и конструирование химических реакционных емкостных аппаратов
- •Глава 1. Справочные таблицы к курсовому проекту по механике 4
- •Глава 2. Расчет корпуса аппарата 38
- •Глава 3. Расчет элементов механического
- •Глава 4. Расчет опор корпуса химических аппаратов 80
- •Глава 5. Уплотнения вращающихся валов 91
- •Глава 6. Фланцевые соединения аппаратов 95
- •Глава 7. Пример расчета
- •Введение
- •Глава 1. Справочные таблицы
- •1) Сталь толсто- листовая
- •2) Сталь двухслойная
- •Глава II. Расчет корпуса аппарата
- •2.1. Конструктивные особенности корпусов аппаратов
- •2.2 Выбор комплектующих элементов и материалов
- •2.3 Расчет корпуса аппарата на прочность
- •2.3. Расчет корпуса при нагружении наружным давлением
- •Глава III. Расчет элементов механического перемешивающего устройства
- •3.1 Расчет мешалок
- •3.1.1 Типы и параметры мешалок
- •3.1.2 Расчет мешалок.
- •3.1.3 Определение осевого усилия вала
- •3.1.4 Подшипники качения
- •3.2 Расчет вала вертикального перемешивающего устройства
- •3.2.1 Расчет вала на виброустойчивость
- •3.2.2. Проверка прочности на кручение и изгиб
- •3.2.3. Проверка на жесткость
- •Глава IV. Расчет опор корпуса химических аппаратов
- •4.1. Расчет опор
- •Глава V. Уплотнения врашающихся валов
- •5.1 Сальниковые уплотнения
- •5.2 Торцовое уплотнение
- •5.3 Расчет уплотнений
- •Глава 6 фланцевые сооединения аппаратов
- •1.Выбор материала.
- •7.3 Расчетная часть
- •3.3Подбор уплотнения
- •7.3.6.1. Подбор подшипников.
- •3.6.2 Проверочный расчет.
- •3.10 Расчет фланцевого соединения
3.2.2. Проверка прочности на кручение и изгиб
Напряжения от крутящего и изгибающего моментов определяются по формулам:
(3.11)
(3.12)
Расчетный изгибающий момент М от действия приведенной центробежной силы FЦ определяется в зависимости от расчетной схемы вала согласно табл.3.7. Приведенная центробежная сила (в Н) определяется по формуле
FЦ = mnpω2r, (3.13)
где mnр - приведенная сосредоточенная масса вала и перемешивающего устройства, кг;
r - радиус вращения центра тяжести приведенной массы вала и перемешивающего устройства, м.
Данные для расчета вала вертикального перемешивающего устройства
Таблица 3.7
Номер схемы |
Расчетные схемы реального и приведенного валов |
Уравнение упругой линии и угол поворота сечения вала в опорах |
Коэффициент приведения q |
Коэффициент приведения p |
1 |
|
при 0≤Х≤l1 θA=0 |
|
где
|
2 |
|
при l1≤X≤l |
|
где
|
Конструкции опор вала
Рис. 3.14
Рис. 3.13-Опора вала мешалки
Приведенная сосредоточенная масса вала и перемешивающего устройства определяется по формулам:
при одном перемешивающем устройстве
mnp = m + q∙mB∙L; (3.13)
при двух перемешивающих устройствах
mпр = m1+pm2+qmB∙L, (3.14)
где m1 и m2 - соответственно массы двух перемешивающих устройств, кг;
q - коэффициент приведения распределенной массы к сосредоточенной массе перемешивающего устройства;
р - коэффициент приведения массы m1 в точку закрепления массы m2
Коэффициенты q и р определяются по формулам табл. 3.7.
Радиус г определяется из формулы
,
(3.15)
где е' - эксцентриситет массы перемешивающего устройства с учетом биения вала, м,
е' = е + 0,5δ, (3.16)
где е - эксцентриситет центра массы перемешивающего устройства, м;
е = 0,14…0,2 мм ;
δ- допускаемое биение вала (обычно принимается в пределах I мм), м.
Результирующее напряжение на валу определится по формуле
(3.17)
3.2.3. Проверка на жесткость
Прогибы вала в паре трения уплотнения, а также углы поворота сечений вала в опорах рассчитываются по формулам табл. 3.7 и должны быть не больше допускаемых.
Допускаемое биение вала в сальниковом уплотнении 0,05... 0,1 мм.
Для радиальных шарикоподшипников наибольший допускаемый угол поворота θ=0,01 рад., для сферических θ= 0,05 рад.
Окончательно диаметр вала с учетом прибавок на коррозию и механический износ округляется до ближайшего большего размера для валов соответствующего нормализованного привода [17].
Глава IV. Расчет опор корпуса химических аппаратов
4.1. Расчет опор
Методические указания содержат методику расчета опор вертикальных аппаратов, конструкции, основные и присоединительные размеры опор-лап, опор-стоек; конструкции, основные размеры и требования к выбору мешалок в соответствии с ОСТ 26-01-1245-83, а также типы и параметры корпусов для аппаратов с перемешивающими устройствами в соответствии с действующими отраслевыми стандартами Минхимнефтемаш России.
Методические указания будут полезны при выполнении курсового проекта на тему "Расчет и конструирование аппаратов с перемешивающими устройствами''.
Настоящий раздел содержит данные по расчету опор аппаратов, справочные данные, необходимые для выполнения курсового проекта по расчету аппаратов с перемешивающими устройствами (типы и размеры корпусов и мешалок химических аппаратов).
Размер опоры лапы или опоры стойки выбирается в зависимости от внутреннего диаметра корпуса аппарата в соответствии с ОСТ 26-665-72. Затем проводится проверочный расчет элементов опоры по следующей методике [18].
Выбор типоразмера опоры (табл.4.1;4.2) и определение допускаемой нагрузки на опору [G], Основная величина для расчета - нагрузка на одну опору G1, H:
, (4.1)
где Gmax - максимальный вес аппарата, включающий вес аппарата, футеровки, термоизоляции; различных конструкций, опирающихся на корпус аппарата, максимальный вес продуктов, заполняющих аппарат или массу воды при гидравлическом испытании, Н;
n - число опор (n = 3 при расчете опоры-стойки; n = 4 при расчете опоры-лапы) .
Проверка опоры на грузоподъемность по условию
G1<[G]. (4.2)
Определение фактической площади подошвы подкладного листа опор (Афакт, мм2)
Афакт
=
,
(4.3)
где a2, b2 - размеры подкладного листа в мм (табл. 4.1;4.2),
Определение требуемой площади подошвы подкладного листа (Атреб, мм2) из условия прочности бетона фундамента
Aтреб
=
,
(4.4)
где [q] - допускаемое удельное давление, МПа
для бетона марки 300 [q] = 23 МПа;
для бетона марки 200 [q] = 14 МПа;
для кирпичной кладки [q] = 1,6 МПа.
Проверка удовлетворения выбранного размера площади подкладного листа условию прочности материала фундамента
Афакт > Атреб. (4.5)
Проверка вертикальных ребер опоры на сжатие и устойчивость. Напряжение сжатия в ребре при продольном изгибе
(4.6)
где 2,24 - поправка на действие неучтенных факторов [18];
K1- коэффициент, определяемый по графику, приведенному на рис.4.1, в зависимости от гибкости ребра λ,
; (4.7)
l
- гипотенуза ребра,
- для
опоры-лапы; для опоры-стойки 1
определяется из рис. 3.
Zp - число ребер в опоре (Zp = 2, рис. 2,3);
S1 - толщина ребра;
b - вылет ребра;
[σ] - допускаемые напряжения для материала ребер опоры;
К2 - коэффициент уменьшения допускаемых напряжений при продольном изгибе.
Для опор типа 1;3 К2 = 0,6.
Для опор типа 2 К2 = 0,4.
Для стали марки Ст.З напряжение в ребрах должно быть не более 100 МПа. Если оно больше допустимого, то увеличивают толщину ребра и рассчитывают повторно.
Проверка на срез прочности угловых сварных швов, соединяющих ребра с корпусом аппарата;
(4.8)
где Δ = 0,85 ∙ S1 - катет шва;
L - общая длина швов;
[τ] - допускаемое напряжение в сварном шве ([τ] < 80 МПа).
Расположение опор-стоек и опор-лап для корпусов типа 0; 1; 2; 3 (см. табл. 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 14) и присоединительные размеры приведены на рис. 4; 5 и в табл. 3.
Опора приводов для корпусов типа 0; 1; 2; 3 представлена на рис. 4.6, присоединительные размеры приведены в табл. 4.4, где
D5 - размер болтовой окружности для присоединения стоики привода:
D1 - размер болтовой окружности для присоединения торцевого или сальникового уплотнения вала перемешивающего устройства;
d1, d2 - размеры болтов (шпилек) для крепления уплотнения вала и привода соответственно;
n и n1 - количество болтов (шпилек) уплотнения и привода соответственно.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рис. 4.1. График к расчету ребра опоры
1
– косынка; 2
– основание; 3
– подкладной лист; 4
– регулировочный болт
Рис. 4.2 Конструкция опор- лап
типа 1, 2, по ОСТ 26-665-87. Исполнение 2
Таблица 4.1
Размеры опор-лап типа 1, 2 исполнения 2 по ОСТ 26-655-72 (для рис. 2)
Допускаемая нагрузка на опору, кН |
Диаметр аппарата |
Тип |
а |
a1 |
a2 |
b |
b1 |
b2 |
с |
c1 |
h |
h1 |
l |
St |
K |
K1 |
R |
r |
d0 |
d1 |
f |
Масса |
Подкладной лист, кг |
| |||||||||||||||||||||
40 |
1000 |
1 |
170 |
190 |
120 |
185 |
150 |
400 |
40 |
100 |
285 |
20 |
100 |
10 |
30 |
50 |
800 |
20 |
35 |
М24 |
50 |
7,77 |
2,6 |
| |||||||||||||||||||||
2 |
315 |
390 |
80 |
160 |
16,43 |
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
63
|
1400 |
1 |
210 |
250 |
150 |
230 |
170 |
160 |
120 |
345 |
24 |
120 |
12 |
35 |
60 |
1100 |
М30 |
60 |
14 |
4,5 |
| ||||||||||||||||||||||||
2 |
380 |
470 |
100 |
210 |
28 |
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
100
|
2000 |
1 |
250 |
310 |
200 |
310 |
230 |
220 |
160 |
460 |
30 |
16 |
40 |
80 |
1400 |
30 |
42 |
М36 |
80 |
33,4 |
10 |
| |||||||||||||||||||||||
2 |
520 |
620 |
130 |
280 |
69,3 |
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
160
|
2400 |
1 |
340 |
380 |
250 |
390 |
290 |
280 |
60 |
200 |
570 |
36 |
150 |
20 |
60 |
100 |
1600 |
40 |
М42 |
100 |
65,8 |
19,5 |
| ||||||||||||||||||||||
2 |
650 |
780 |
180 |
360 |
137,8 |
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
250
|
2800 |
1 |
410 |
453 |
300 |
480 |
360 |
350 |
240 |
680 |
40 |
24 |
75 |
120 |
1800 |
50 |
М48 |
180 |
116,4 |
32,9 |
| ||||||||||||||||||||||||
2 |
800 |
940 |
220 |
435 |
245,6 |
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1
– косынка; 2
– основание; 3
– подкладной лист; 4
– регулировочный болт
Рис. 4.3. Конструкция опор-стоек типа 3 по ОСТ 26-365-87.
Исполнение 2
Размеры, мм
| ||||||||||||||||||||||
Допускаемая нагрузка на опору, кН |
Диаметр аппарата D |
Тип |
а |
a1 |
а2 |
b |
b1 |
b2 |
b3 |
с |
c1 |
h |
h1 |
l |
S1 |
К |
K1 |
r |
d0 |
d1 |
Масса, кг |
Подкладной лист |
40 |
1000 |
3 |
170 |
200 |
120 |
180 |
150 |
140 |
240 |
40 |
100 |
420 |
20 |
100 |
12 |
50 |
125 |
20 |
35 |
М24 |
17,5 |
2,6 |
63 |
1400 |
3 |
280 |
230 |
150 |
200 |
170 |
160 |
280 |
120 |
490 |
24 |
120 |
14 |
15 |
150 |
М30 |
27,6 |
4,5 | |||
100 |
2000 |
3 |
270 |
310 |
200 |
250 |
230 |
220 |
360 |
160 |
630 |
30 |
18 |
20 |
180 |
30 |
42 |
М36 |
57,6 |
10 | ||
160 |
2400 |
3 |
360 |
400 |
250 |
340 |
290 |
280 |
480 |
60 |
200 |
840 |
35 |
150 |
24 |
25 |
250 |
40 |
М42 |
136,6 |
20 | |
250 |
2800 |
3 |
500 |
550 |
300 |
490 |
360 |
350 |
620 |
240 |
1200 |
40 |
34 |
35 |
350 |
50 |
М48 |
394 |
33 |
Таблица 4.2
Размеры опор-стоек типа 3 исполнения 2 по ОСТ 26-655-72 (для рис. 3)
Примечание: Пример условного обозначения опоры типа 3 исполнения 2 с допускаемой нагрузкой 40 кн.
Опора 3-2-40 ОСТ 26-655-72
Рис. 4.4 Расположение
опор- стоек для корпусов типа 0;1
Рис. 4.5 Расположение
опор-лап для корпусов типа 0;1;2;3
Таблица 4.3
Присоединительные размеры опор- стоек и опор- лап для корпусов типа 0; 1; 2; 3 (см. рис. 4.4;4.5)
|
|
D3, мм | |||||
Диаметр аппарата Dl, мм
|
Диаметр отверстий под болты опор d0, мм
|
для опор-стоек |
для опор-лап (норм) |
для опор-лап (увеличенных) | |||
без рубашки |
с рубаш-кой |
без рубашки |
с рубаш-кой |
без рубашки |
с рубашкой | ||
1000 |
35 |
920 |
1000 |
1280 |
1390 |
1480 |
1590 |
1100 |
35 |
1020 |
1100 |
1380 |
1490 |
- |
- |
1200 |
35 |
1100 |
1200 |
1480 |
1390 |
1680 |
1790 |
1300 |
35 |
1200 |
1300 |
1580 |
1690 |
- |
- |
1400 |
35 |
1260 |
1360 |
1680 |
1790 |
1880 |
- |
1500 |
42 |
1360 |
1450 |
1780 |
1890 |
- |
- |
1600 |
42 |
1410 |
1510 |
2000 |
2100 |
2300 |
2400 |
1700 |
42 |
1510 |
1610 |
198O |
2090 |
- |
- |
1800 |
42 |
1610 |
1710 |
2220 |
2300 |
2500 |
2600 |
1900 |
42 |
1710 |
1810 |
2180 |
2290 |
- |
- |
2000 |
42 |
1810 |
2010 |
2560 |
2760 |
2980 |
3180 |
2200 |
42 |
2010 |
2210 |
2700 |
3090 |
|
3610 |
2400 |
42 |
2210 |
2410 |
3080 |
3290 |
3600 |
3810 |
2600 |
42 |
2410 |
2610 |
3470 |
3670 |
4110 |
4310 |
2800 |
42 |
2610 |
2810 |
3670 |
3880 |
4310 |
4520 |
3000 |
42 |
2810 |
2960 |
3870 |
4080 |
4510 |
4720 |
3200 |
42 |
2960 |
3160 |
4070 |
- |
4710 |
- |
Рис. 4.6. Опора приводов для корпусов типа 0; 1; 2; 3
Таблица 4.4
Присоединительные размеры привода к корпусам типа 0; 1; 2; 3 по ОСТ 26-01-1246-7 5 (рис. 6)
Габарит привода |
Исполнение привода |
Диаметр вала d1, мм |
Диаметр корпуса аппарата D1, мм |
D5, мм |
d2, мм |
n1 |
Для уплотнений на P9, МПа | ||||||
до 0,6 |
до 3,2 | ||||||||||||
D1 |
d1 |
n |
D1 |
d1 |
n | ||||||||
1 |
11; 12 |
40 |
1000 и более |
350 |
М16 |
6 |
150 |
М16 |
4 |
- |
- |
- | |
11; 13; 21; 31÷34; 41 |
50 |
170 |
240 |
М16 |
12 | ||||||||
21; 31÷34; 41 |
65 |
200 |
8 | ||||||||||
2 |
11÷13; 21; 31÷34; |
1200 и более |
500 |
М20 |
8 | ||||||||
11;13; 21; 31÷34; 41 |
80 |
225 |
280 |
М24 | |||||||||
31÷34; 41 |
95 |
255 | |||||||||||
3 |
11÷13; 21; 31÷34; |
80 |
1600 и более |
600 |
М24 |
225 | |||||||
11;13; 21; 31÷34; 41 |
95 |
255 | |||||||||||
41 |
110 |
280 |
310 | ||||||||||
4 |
11÷13; 21; 31÷34; |
2200 и более |
900 |
М32 |
12 | ||||||||
11÷13; 31÷34; |
130 |
340 |
340 |
М28 | |||||||||
5 |
21 |