
Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого
Институт металлургии, машиностроения и транспорта
Высшая школа машиностроения
ОТЧЕТ
По лабораторной работе №5
Дисциплина: Технология конструкционных материалов
Тема: Сверление, зенкерование, развертывание отверстий на радиально-сверлильном станке
Студент группы 3331505/10001 А.А. Гричачина
Преподаватель В.С. Кобчиков
Санкт-Петербург
2023
1. Цель работы: знания технологических методов обработки отверстий и видов осевых режущих инструментов, назначения и устройства радиально-сверлильного станка; умения назначать вид режущего инструмента в зависимости от заданной точности диаметра отверстия и шероховатости его поверхности, устанавливать на станке режимы сверления, зенкерования и развёртывания.
2. Номер, формулировка и исходные данные индивидуального задания.
Номер индивидуального задания – 21 (Вариант).
Индивидуальное задание: «Определить параметры режима резания и установить положения рукояток станка, обеспечивающие выбранные скорости резания и подачи для инструментов, используемых при обработке отверстия».
Исходные
данные:
;
обрабатываемый материал – чугун;
(см. таблицу 1).
Таблица 1
Исходные данные
№ п/п |
|
Обрабатываемый материал |
|
21 |
|
Чугун |
6,3 |
3. Квалитет точности обрабатываемого отверстия и диаметр отверстия.
Квалитет точности:
По требуемой шероховатости и допуску определяем квалитет точности. При заданных условиях квалитет точности будет — 12; расположение основного поля допуска – H = +180 (диаметр отверстий: св. 10 до 18 мм).
См. таблицу 2.
Инструменты:
Для изготовления необходимо просверлить отверстие спиральным сверлом диаметром 18 мм.
Таблица 2 Допускаемые отклонения размеров отверстий
Диаметры отверстий, мм |
Отклонения, мкм |
Квалитет точности |
|||||||
IT7 |
IT8 |
IT9 |
IT10 |
IT11 |
IT12 |
IT13 |
IT14 |
||
Расположение основного отклонения поля допуска – H |
|||||||||
Св. 10 до 18 |
Верхнее |
+18 |
+27 |
+43 |
+70 |
+110 |
+180 |
+270 |
+430 |
Св. 18 до 30 |
+21 |
+33 |
+52 |
+84 |
+130 |
+210 |
+330 |
+520 |
|
Св. 30 до 50 |
+25 |
+39 |
+62 |
+100 |
+160 |
+250 |
+390 |
+620 |
|
Св. 50 до 80 |
+30 |
+46 |
+74 |
+120 |
+190 |
+300 |
+460 |
+740 |
|
Нижнее отклонение для всех диапазонов диаметров отверстий равно «0». |
4.
Режимы резания (
)
и позиции расположения рукояток
,
,
,
,
обеспечивающие установку параметров
режима резания по каждому выбранному
инструменту.
Режимы резания определяются с помощью специального устройства, изображенного на рисунке ниже (см. рисунок 1).
Стрелка
А
Рисунок 1 – Устройство для определения параметров режима резания
Для
настройки станка под наши параметры
повернём подвижную часть диска так,
чтобы стрелка “A” указывала на цифру
мм
– ближайшее значение к диаметру отверстия
18.
В
колонке «Материал детали» ищем чугун
(сast
iron) и двигаясь по этой окружности
определяем подачу
и
рекомендуемую скорость резания
:
Получились
следующие значения:
0,4 мм/об (при диаметре меньшем 25Ø диапазон
0,4-0,6 мм/об);
10-25 м/мин (для сверления и зенкерования).
В
секторе
находим определенную скорость резания
и находим частоту вращения шпинделя
(
:
18
м/мин;
300 об/мин;
где
диаметр инструмента (сверла), мм;
частота вращения шпинделя, об/мин.
После устанавливаем рукоятку 2 ( ) на выбранное значение подачи (0,4 мм/об).
При
сверлении глубина резания
равна половине диаметра сверла:
Далее
определяем положения остальных рукояток
и получаем следующие значения:
– A,
– 1,
– 4 (
– служат для установки заданной частоты
вращения шпинделя станка; A
2-4 – положения рукояток на устройстве,
которое определяет параметры режима
резания).
Вывод: В данной лабораторной работе были получены знания технологических методов обработки отверстий и видов осевых режущих инструментов, умения назначать вид режущего инструмента в зависимости от заданной точности диаметра отверстия и шероховатости его поверхности, умения устанавливать на станке режимы сверления, зенкерования и развёртывания; были изучены назначения и устройства радиально-сверлильного станка.
Также были определены параметры режима резания и установлены нужные положения рукояток радиально-сверлильного станка, обеспечивающие выбранные скорости резания и подачи для инструментов, используемых при обработке заданного отверстия.