Последовательность выполнения задания по омд*

1. Принятие решения о способе изготовления поковки - штамповка или ковка. Решение принимается на основе информации о габаритах, сложности и объемах выпуска детали.

2. Выбор материала поковки исходя из категории прочности и габаритов изделия.

3. Выбор вида заготовки, анализ технологичности детали, предварительное планирование последовательности основных операций и используемое оборудование. Для ковки в качестве заготовки выбирается прокат или слиток. Для штамповки данный этап среди прочего включает: выбор способа штамповки, выбор положения разъема штампа, некоторые принципиальные изменения формы поковки - напуски, определяющие возможность изготовления поковки, дополнительные перемычки в отверстиях и т.п., необходимость профилирования заготовки и способ профилирования.

4. Оформление технологического процесса начинается с проектирования поковки. Данный этап включает назначение припусков, допусков, напусков, штамповочных уклонов, радиусов, уточнение формы и размеров перемычек и т.п. Все делается с учетом решений, принятых в п. 3.

5. Окончательно уточняются ковочные операции или последовательность штамповочных переходов. Выполняются необходимые расчеты. Для штамповки, при необходимости профилирования заготовки, строится эпюра сечений, необходимая для расчета формы промежуточной заготовки. Результатом данного этапа является карта операционных эскизов, которая представляет последовательность изображений заготовки после каждой из операций. Следует обратить внимание, что слово «операционный эскиз» здесь не имеет никакого отношения к понятию «эскиз», принятому в ЕСКД. Каждое изображение на карте операционных эскизов представляет собой чертеж.

6. Определяются масса и размеры исходной заготовки.

7. Создается чертеж поковки. Оформление чертежа поковки производится в соответствии со стандартом (см. пособие). Карта операционных эскизов и эпюры площадей и сечений (при их наличии) располагаются на этом же листе.

8. Последовательность операций оформляется в виде таблицы, содержащей эскизы каждой из выбранных операций (оформление см. в пособии). Эскизы инструмента должны быть достаточно детальными, чтобы показывать основные конструктивные особенности и соответствовать карте операционных эскизов.

9. Уточняется выбранное оборудование.

10. Выбирается тепловой режим операций, время нагрева и остывания.

Пояснительная записка отражает каждый этап проделанной работы, каждый выбор с мотивацией и возможными альтернативами, поясняемыми эскизами. В записке должны быть отражены все расчеты и выборы по таблицам.

* Данный список является лишь кратким перечнем основных задач. За более полной и точной информацией обращайтесь к пособию.

Составление технических требований [8]

Чертеж поковки должен содержать основные технические требования, которые располагают над основной надписью (угловым штампом) чертежа. Содержание технических требований рекомендуется располагать в следующей последовательности:

1) термообработка и твердость; режим термической обработки устанавливается предприятием–изготовителем;

2) класс точности изготовления;

3) степень сложности поковки;

4) группа стали;

5) исходный индекс;

6) группу по видам испытаний;

7) категорию прочности;

8) вид нагрева под штамповку;

9) тип штамповочного оборудования;

10) допускаемая величина заусенца;

11) допускаемая величина смещения штампов;

12)точность неоговоренных размеров поковки, допуски по несоосности прошиваемых в поковках наметок к внешним контурам поковки;

13) опускаемые отклонения по изогнутости, неплоскостности и непрямолинейности (для плоских поверхностей), а также радиальному биению (для цилиндрических поверхностей);

14) неуказанные на чертеже радиусы закруглений и штамповочные уклоны.

Кроме того, в соответствии с ГОСТ 8479-70, на чертеже поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной сталей, должны быть изложены технические требования, регламентирующие отношения между потребителем и изготовителем поковок. К ним относятся:

1) способ очистки поверхности поковок от окалины;

2) допустимая величина остатков облоя после обрезки;

3) глубина внешних дефектов и дефектов формы (коробление, кривизна, несоосность отверстий и сечений).

Сюда же относятся данные о группе поковок по видам испытаний и категории прочности, которые указываются в угловом штампе или в технических требованиях.

По требованию заказчика в технические требования могут быть включены:

1) указания мест маркировки;

2) указания мест отпечатка при испытании твердости;

3) указания мест вырезки образцов для механических испытаний.

Место маркировки (клеймения) желательно указать на необрабатываемой поверхности или же с учетом последовательности механической обработки с тем, чтобы снятие клейменой поверхности производилось после перенесения клейма на ранее обработанную поверхность. Содержание маркировки приведено в [8, с.12, табл.5].

1. Гр. II. ГОСТ 8479-70.

2. 229...285 НВ.

3. Заменитель материала: сталь 40 ГОСТ 1050-88.

4. Класс Т4, группа стали М2, степень сложности С4, исходный индекс 11 ГОСТ 7505-89.

5. Неуказанные размеры радиусов 2 мм.

6. Неуказанные штамповочные уклоны 5°.

7. Размеры обеспечиваются инструментом.

8. Смещение поверхности разъёма штампа не долее 0,5 мм.

9. Допустимая величина остаточного облоя 0,8 мм.

10. Допускаемая величина высоты заусеницы по контуру обрезки 2мм.

11. Допуск плоскостности поверхностей 0,8 мм.

12. На обрабатываемых поверхностях допускаются отдельные дефекты без удаления, если глубина их, определяемая контрольной зачисткой, не превышает 50 % фактического припуска на механическую обработку.

13. На необрабатываемых поверхностях допускаются вмятины от окалины, забоины и пологая зачистка дефектов глубиной 0,5 мм max.

14. Очистить от окалины. Допускается неудалённая заштампованная окалина.

15. Шероховатость поверхностей не контролируется.

16. Маркировать обозначение поводки и марку стали на бирке по 2 штуки на партию.

17. Клеймить на бирке по 2 штуки на партию.