Технология машиностроения Гричачина

3.2. Окончательный выбор заготовки по результатам расчёта её стоимости с учётом черновой обработки

Для оценки затрат на заготовку воспользуемся формулой (З):

где: gH — масса заготовки; Цм — оптовая цена на материал в зависимости от метода получения заготовки; g0 — масса отходов материала, кг; Ц0 — цена 1 кг отходов материала,

руб; Т - время черновой обработки заготовки, ч; CЗЧ - средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, у.е./чел.ч; − цеховые накладные расходы (для механического цеха 60..80%).

При оценке времени черновой обработки режимы резания будем принимать из следующих соображений: будем считать, что жёсткость системы СПИД и мощность оборудования позволяет снимать припуск на обработку с наибольшей допустимой глубиной резания, поэтому примем, что первоначальную глубина резания будет равна припуску на обработку за вычетом припуска на чистовую обработку, который примем равным 1 мм. Т.к.

заготовка необходимо сверлить отверстия и фрезеровать внешнюю цилиндрическую поверхность, торцы, то для обеих заготовок время обработки будет одинаково, его вклад в стоимость обеих заготовок будет одинаков, при оценочных расчётах этот вклад в стоимость можно отбросить.

Заготовка из проката:

Цм= 180 у. е. / т (сталь 40 конструкционная углеродистая качественная, т.к.

количество легирующих элементов мало стоимость принимаем ближе к нижней границе) [Таблица 1.16, 2]; Цо = 29,8 у. е/т (лом) [Таблица 1.15, 2]; Сзч = 0,55 у. е. /чел. ч (холодные работы, сдельная оплата труда, IV разряд) [Таблица 1.14, 2]; Сн =80%

Масса отходов. g0 = gH (1 - К) =10,69 (1 - 0,3) = 7,48 кг;

Время черновой обработки:

Схема черновой обработки заготовки из проката с указанием длины обрабатываемых поверхностей и глубины резания показана на рисунке 3.2.1

Рисунок 3.2.1 — Схема черновой обработки заготовки из проката Определим для каждого из режимов: длину обработки, подачу и скорость резания

[с.284, 8]. Результаты сведём в таблицу 3.2.1

Таблица 3.2.1. Режимы резания при черновой обработке заготовки из проката.

Примем, что количество зубьев у фрезы равно 4, тогда s=0,4 мм/об

Таблица 4 – План обработки поверхностей детали

5.Технологический маршрут изготовления детали

Всоставе рассматриваемого технологического процесса можно выделить

следующие этапы обработки детали «Корпус»:

-Заготовительный этап:

Операция 05 – получение литой детали

-Этап черновой/чистовой механообработки:

Операция 10 - слесарная Операция 15 - фрезерная с ЧПУ Операция 20 - шлифование Операция 25 - слесарная Операция 30 - фрезерная с ЧПУ Операция 35 - слесарная Операция 40 - контрольная

-Этаптермический:

Операция 45 - химико-термическая

-Этап промывки:

Операция 50 - промывка

6. Выбор технологических баз

При выборе технологических баз следует руководствоваться следующими принципами:

1)Конструкторские базы по возможности должны совпадать с технологическими;

2)Для более точных операций должны использовать точные базы;

3)Базу и обрабатываемую поверхность должны связывать как можно меньше

размеров.

По ранее принятому технологическому процессу заготовка обрабатывается в два основных этапа фрезерования. Первая обработка нужна для обработки технологических баз, которые одновременно являются и конструкторскими – внутренняя цилиндрическая поверхность и торец. Для их обработки в качестве баз выбраны поверхность противоположного торца, являющаяся установочной базой, и зажатые в тиски плоские боковые грани, являющиеся двумя опорными базами. Вторая обработка ведется базируясь на ранее описанные базы. Ось цилиндрической поверхности является двойной направляющей базой и торец – опорной базой. Закрепление производится в трехкулачковый патрон.

7. Проектирование маршрута изготовления детали

Таблица 7.1 – Маршрут изготовления детали

30 Фрезерная с ЧПУ Эскиз1

Эскиз 2

35 Слесарная. -

Зачистить заусенцы,

притупить острые кромки

40Контрольная.

Контролировать размеры после оп.15, 25

Промыть деталь

8.Проектирование технологических операций

8.1.Оборудование, приспособления, измерительный и режущий инструмента

Операция 15

Станок: Фрезерный станок DMGDMF180 linear

Базирование: Поверхность торца, две боковые плоские поверхности

Приспособления: Тиски 7201-0003 ГОСТ 16518-96; упоры 7011-0051 ГОСТ 12937-

67

Режущий инструмент: торцевая фреза, концевая фреза

Измерительный инструмент: Цифровой штангенциркуль ШЦЦ-I-300-0,01 ГОСТ

166-89

Операция 25

Станок: Внутришлифовальный станок IT-150NH

Базирование: Поверхность торца, две боковые плоские поверхности Приспособления: Тиски 7201-0003 ГОСТ 16518-96; упоры 7011-0051 ГОСТ 12937-

67

Режущий инструмент: Шлифовальный круг

Измерительный инструмент: Цифровой штангенциркуль ШЦЦ-I-300-0,01 ГОСТ

166-89

Операция 30

Станок: Фрезерный станок DMGDMF180 linear

Базирование: Ось внутренней цилиндрической поверхности, торец.

Приспособления: Трехкулачковый патрон SAUTER CTX gamma 1250

Режущий инструмент: торцевая фреза, дисковая фреза, концевая фреза, сверла,

зенкеры, развертки, метчики

Измерительный инструмент: Цифровой штангенциркуль ШЦЦ-I-300-0,01ГОСТ

166-89, Калибр-пробки резьбовая ГОСТ 17758-72

8.2. Расчёт режимов резания тех. переходов

Рассчитаем режим резания для тех. операции 015 поверхности 2.

Для определения режимов резания необходимо знать глубину обработки. Для данной

поверхности, принимаем глубину резания 2 мм. Согласно глубине резания выбираем подачу. При

точении 2 мм материала выбираем подачу 0,24 мм/зуб=2,4об/ мм [табл. 34, стр. 283, 8]. Определение

скорости резания используется формула (8.2.1):