Метод регулирования с помощью неподвижных компенсаторов.

Это метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением компенсирующего звена размерной цепи без снятия слоя металла.

Его сущность заключается в том, что избыток поля рассеивания замыкающего звена устраняют путем подбора из некоторого количества компенсаторов, заранее изготовленных с различными размерами.

Смысл расчета заключается в определении наименьшего количества компенсаторов в комплекте.

Величина компенсации Т₅’=-0.980 мм; наименьший размер компенсатора в комплекте мм.

1. Определение числа ступеней компенсации

где - сумма допусков всех составляющих звеньев без допуска на компенсатор; Т_к - допуск на отдельный компенсатор в комплекте и выбирается в пределах .

В нашем случае мкм, следовательно, принимаем T_k=14 мкм (8-oй квалитет);

Число ступеней компенсации следует всегда округлять в большую сторону, так как по формуле определяется наименьшее число ступеней. Принимаем: N=13.

2. Величина ступени компенсации

;

Размеры компенсаторов в комплекте:

2. Расчет на точность элементов конструкции Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности вала

1. Допуск радиального биения посадочных поверхностей для подшипников

Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипников качения.

Радиальное биение определяется с учетом суммарного допустимого угла взаимного перекоса колец подшипника:

где допустимый угол взаимного перекоса колец радиально-упорного конического подшипника;

угол, вызванный отклонением от соосности посадочной поверхности вала относительно общей оси;

допустимый угол перекоса для подшипника нормального класса точности, вызванный торцовым биением заплечика вала

угол наклона упругой линии вала под действием нагрузки (угол прогиба линии вала);

угол, вызванный отклонением от соосности посадочной поверхности отверстия относительно общей оси отверстия;

допустимый угол для подшипника нормального класса точности, вызванный торцовым биением заплечика отверстия либо базовым торцом крышки подшипника.

Допускается принять тогда

Величина отклонения от общей оси:

где коэффициент перевода минут в радианы [1, с. 161];

длина правой левой шейки под подшипник ж

Допуск на радиальное биение выбирается из соответствующей таблицы ГОСТ 24643-81(по 6 классу точности): .

2. Допуск торцевого биения буртика вала

Назначение технического требования – обеспечение норм контакта зубьев в передаче.

Червячное колесо сопрягается с валом по переходной посадке Н7/k6, следовательно биение буртика вала определяют независимо от длины ступицы.

Рассчитаем торцевое биение, учитывая, что ширина зубчатого венца 30 мм, допуск на погрешность межосевого угла передачи по ГОСТ 1643-81 = 16 мкм:

Допуск на торцовое биение выбираем в соответствии с ГОСТ 24643-81: TCA = 8 мкм.

3. Допуск радиального биения посадочной поверхности для червячного колеса.

Назначение технического требования – обеспечение выполнения норм кинематической точности передачи.

Наибольшее допускаемое радиальное биение посадочной поверхности вала примем от радиального биения зубчатого венца колеса.

Допуск радиального биения по ГОСТ 24643-81:

4. Допуск радиального биения поверхности вала под манжетное уплотнение.

Назначение технического требования – не допускать значительной амплитуды колебаний рабочей кромки манжеты, вызывающих усталостные разрушения резины. Допуск на радиальное биение TCR = 25 мкм.

5. Допуск формы посадочных поверхностей для подшипников качения.

Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипников качения.

Отклонения от округлости и от профиля продольного сечения не должны превышать 1/4 от допуска размера посадочной поверхности вала:

По ГОСТ 24643-81 принимаем допуск формы TFK = TFP = 3 мкм.

6. Допуск симметричности расположения шпоночных пазов.

Назначаем зависимый допуск симметричности, равный нулю. Это позволит обеспечить заданную посадку и сравнительно высокую равномерность контакта рабочих поверхностей шпонки и паза. Подгонка при сборке при этом исключается. Кроме того, технология изготовления усложняется, и возникает необходимость контроля комплексными калибрами.

7. Шероховатость поверхностей в шпоночных соединениях.

Принимаем для рабочих поверхностей пазов и шпонок Ra = 3,2 мкм, для нерабочих – Ra = 6,3 мкм.

8. Шероховатость посадочных поверхностей под подшипники качения.

Назначение технического требования – обеспечение заданного характера сопряжения.

Посадочной поверхности вала IT = 16 мкм, а допуск формы TFK = TFP = 3 мкм, то:

Принимаем Ra = 0,4 мкм.

9. Шероховатость посадочной поверхности под червячное колесо.

Назначение технического требования – обеспечение заданного характера сопряжения.

Принимаем Ra = 0,8 мкм.

10. Шероховатость посадочной поверхности под манжетное уплотнение.

Назначение технического требования – предохранение манжеты от преждевременного износа. Принимаем Ra = 0,4 мкм, полировать.