4. Разработка структуры гау
4.1. Выбор общей компоновки гау
В систему обеспечения функционирования ГПС входят:
- автоматизированная транспортно-складская система (АТСС);
- автоматизированная система инструментального обеспечения (АСИО);
- система автоматизированного контроля (САК);
- автоматизированная система удаления отходов (АСУО);
- автоматизированная система управления (АСУ).
Разработка структуры ГАУ начинается с выбора схемы компоновки АТСС
Компоновки АТСС разделяются на линейную (разомкнутую) и круговую (замкнутую) [1 ] . Предпочтительность использования той или иной схемы зависит от объема выпускаемых изделий и широты их номенклатуры. Первая обеспечивает более высокую гибкость, вторая производительность.
Центральным элементом АТСС является склад. Существуют различные варианты компоновки автоматического стеллажного склада с расположением накопителя приема грузов: а) с торцовым; б) с боковым и в) со смешанным обслуживанием. Выбор компоновки складской системы определяется грузонапряженностью и объемом обрабатываемых изделий в ГПС.
Исходя из среднего объема выпуска примем линейную схему компоновки АТСС со смешанным обслуживанием предложим следующую схему общей компоновки ГАУ обработки детали «Кронштейн» (см. рис. 10)
РТК
2 комплекс АСВР-06
3Л722ВФ1
РТК
2 комплекс АСВР-10
6Р13РФ2
6Р13РФ2
6Р13РФ2
материальные
протоки 1 – поток инструментальных
комплектов; 2 – поток паллет с заготовкой;
3 – поток деталей;4 – поток тары со
стружкой. (приводится для примера)
5. Общая схема линейной компоновки гау участка обработки корпусных деталей:
8. Спецификация к рис.1:
1 – Поток инструментальных комплектов;
Рис.
10
4.2. Компоновка гау
Исходя из рассчитанного количества оборудования окончательно выберем следующие решения для автоматизации технологических операций.
Для фрезерные операций 005, 010, 015 и 020 используем комплекс АСВР-10.
Для шлифовальных операций 025 и 030 используем комплекс АСВР 006.
Уточненная общая компоновка ГАУ представлена на рис 10.
В участок входят:
Станок модели 6Р13Ф2.
Станок модели 3Л722ВФ1.
Робот подвесной транспортный модели СМ40Ф2.80.01 портального типа.
Штабелер.
Шарнирно-балансирующий манипулятор (ШБМ).
АРМ с системой управления.
Рольганговый конвейер для подачи тары с заготовками.
Цепной конвейер для подачи и выгрузки контейнера под стружку.
Устройство приема-выдачи инструментальных комплектов.
Устройство приема-выдачи заготовок-деталей.
Место приема-выдачи в АТСС.
Контейнер для стружки.
Оператор наладчик.
5. Функционирование подсистемы складирования деталей с гпм
5.1.Описание задачи и функционирование складской подсистемы гпс.
Подсистема складирования деталей с использованием Гибких Производственных Модулей (ГПМ) предназначена для автоматизированного хранения, перемещения и управления запасами деталей в рамках гибкой производственной системы.
Подсистема складирования деталей с грузоподъемными механизмами (ГПМ) представляет собой высокоорганизованный автоматизированный комплекс, предназначенный для эффективного управления материальными потоками. В ее основе лежит взаимодействие специализированного стеллажного оборудования, грузоподъемных механизмов и интеллектуальной системы управления. Стеллажные конструкции проектируются с учетом специфики хранимых. Грузоподъемные механизмы, включая краны-штабелеры, мостовые краны и автоматизированные тележки, обеспечивают точное позиционирование и перемещение грузов в трехмерном пространстве склада.
Процесс функционирования подсистемы начинается с автоматизированной приемки деталей, где системы идентификации (RFID, штрих-кодирование, компьютерное зрение) фиксируют поступающие грузы. Полученные данные передаются в систему управления складом (WMS), которая на основе встроенных алгоритмов определяет оптимальное место размещения с учетом характеристик детали, сроков хранения и текущей загрузки зон. Грузоподъемные механизмы, получая команды от WMS, осуществляют транспортировку деталей к назначенным ячейкам хранения, при этом система постоянно мониторит состояние оборудования и параметры грузов.
Важной особенностью работы подсистемы является ее адаптивность к изменяющимся условиям. Интеллектуальные алгоритмы WMS постоянно анализируют статистику запросов и оперативно перераспределяют детали между зонами хранения для оптимизации маршрутов перемещения. В динамических стеллажных системах этот процесс происходит автоматически за счет специальных конструктивных решений. При поступлении заявки на отгрузку система в реальном времени координирует работу ГПМ, обеспечивая быстрый поиск и доставку требуемых деталей в зону комплектации или непосредственно к месту отгрузки.