Диплом / Гричачина АА ДИПЛОМ2

Окончание таблицы 1.4

40Внутришлифоваль-

ная с ЧПУ

21

1.7.Проектирование технологических операций

1.7.1.Оборудование, приспособления, измерительный и режущий

инструмент В приведенной таблице 1.5 указано технологическое оборудование,

режущий и контрольно-измерительный инструмент, подобранные для выполнения всех операций при изготовлении детали «Корпус колонки верхний».

22

Окончание таблицы 1.5

1.7.2. Расчёт режимов резания тех. переходов Рассчитаем режим резания для тех. операции 015 поверхности 3.

Для данной поверхности, принимаем глубину резания 2 мм. Согласно ей выбираем подачу 0,24 мм/зуб = 3,84 мм/об (при z=16). Определение скорости резания используется формула (1.8):

где: Сv = 330 — коэффициент, m = 0,2; х = 0,1; у = 0,4 — показатели степени, T = 50 минут — период стойкости инструмента, t = 2 мм — глубина резания, s = 3,84 мм/об — подача;

Кv — поправочный коэффициент, являющийся произведением коэффициентов Кмv, Кпv, Киv, учитывающих качество обрабатываемого материала, состояние поверхности заготовки и качество материала инструмента соответственно.

Значения коэффициентов Кмv рассчитываются по формуле (1.9):

23

где: Кг — коэффициент, характеризующий группу, стали по обрабатываемости и nv — показатель степени, зависящий от группы стали, σв —

предел прочности обрабатываемой стали.

Предел прочности стали 40Х σв = 570 МПа, показатель степени nv = 0,9, Кг

= 1[табл. 2, 11].

Тогда Кмv = 1(750570)0,9 = 1,27, Кпv = 0,8 [табл. 5, 11]., Киv = 1,15 [табл. 6, 11].

= 1,27 ∙ 0,8 ∙ 1,15 = 1,17

330= 500,2 ∙ 20,1 ∙ 3,240,4 1,17 = 103 м/мин

Скорость вращения шпинделя по формуле 1.10 с диаметра фрезы 125 мм составляет 262 об/мин.

Для остальных переходов режимы резания указаны в таблице 1.6.

24

1.7.3. Расчет норм времени на операции При среднесерийном производстве временные нормы определяются

расчётно-аналитическим способом. Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле (1.10):

Тосн — основное время; Твсп — вспомогательное время; Торг.обсл. — время организационного обслуживания; Тт.об. — время технического обслуживания;

Тотд — время на отдых и личные нужды рабочего; Тпз — подготовительно-

заключительное время; n — количество изделий в партии.

Рассчитаем норму времени для черновой фрезерной операции 015 по подготовке баз детали «Корпус колонки верхний».

Основное технологическое время для каждой операции рассчитывается из определенных ранее режимов резания. Для расчёта основного времени используется формула (1.11):

25

Тосн = + 1+ 2 ∙ , (1.11)

∙

где: l— длина обрабатываемой поверхности; l1 — расстояние врезания; l2

—дополнительная длина на взятие пробной стружки; n — скорость вращения; S

—подача; i — число рабочих ходов.

Подставив значения заготовки получим основное время:

180 Тосн = 369 ∙ 2,4 ∙ 2 = 0,407

Вспомогательное время — это продолжительность операций, не связанных непосредственно с обработкой заготовки (установка, закрепление, измерение и т. д.). Оно определяется по формуле (1.12):

Тотд. = 0,04 ∙ (То + Тв) = 0,056 мин; Тпз = 10

Штучно-калькуляционное время:

10 Тшк = 0,407 + 1 + 0,113 + 0,084 + 0,056 + 2500 = 1,163

Нормы времени для оставшихся операций показаны в таблице 1.6.

26

1.8.Оформление технологической документации

Завершающим этапом работы является разработка и оформление полного комплекта технологической документации. Структура и содержание технологических карт определяются особенностями производственного процесса, видом производства и уровнем автоматизации проектирования. В

рамках работы технологическая документация содержит:

маршрутную карту,

операционные карты,

карты технических эскизов и контрольную карту.

Все документы объединены в технологический процесс и приведены в приложении Г.

27

ГЛАВА 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

2.1.Проектирование фасонного резца

2.1.1.Техническое задание

Фасонные дисковые резцы эффективно используются для чистовой обработки деталей со сложным контуром при небольших подачах.

Конфигурация рабочей кромки инструмента в точности повторяет заданный контур обрабатываемой поверхности. Несмотря на технологическую простоту изготовления и возможность восстановления режущих свойств путем повторных заточек, данный тип резцов обладает меньшей конструкционной устойчивостью в сравнении с призматическими аналогами.

Техническое задание представлено в таблице 2.1, эскиз детали изображен на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 - Эскиз детали

28

2.1.2. Выбор величины заднего угла Для дисковых фрез рекомендуется брать задний угол α в диапазоне

10…12°. Выбираем величину заднего угла α=10° 2.1.3. Выполнение проверки заднего угла α на минимально допускаемое

значение на конических участках Профильный угол φ вычисляется по формуле 2.1:

l – длина конического участка; ; rmax, rmin – больший и меньший радиусы конического участка соответственно. На детали присутствует два конических участка с одинаковым углом, поэтому расчет будет происходить по одному из них:

= 5 мм, = 15 мм, = 10 мм.

5= 15 − 10 = 1

Задний угол в нормальной плоскости αn вычисляется по формуле 2.2:

= 0.125 = 7,107° ≈ 7°= 7° > 2°, значит задний угол α проходит на минимально допускаемое

значение на конических участках.

2.1.4. Выбор переднего угла ɣ Передний угол ɣ = 7°, что соответствует чугуну по таблице 2.2.

2.1.5. Вычисление глубины профиля Наибольшая глубина профиля детали вычисляется по формуле 2.3:

29

dmax, dmin − наибольший и наименьший диаметры детали соответственно

Выбор радиусов узловых точек показан на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2- Выбор радиусов узловых точек профиля детали

30