Добавил:

mazegod Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Стерлитамакский химико-технологический колледж

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

СТТехнология инструкции / RY-1Rus_Texty_uprazhneniy_po_razdelu_TEKhNOLOGIYa.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

23.06.2025

Размер:

2.89 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 45 / 65 6 > Следующая >>>

Стравить окончательно давление из системы на факел.

Привести систему автоматизации узла в режим ручного управления, исполнительные механизмы и запорную арматуру в нормальное положение.

Окончанием упражнения считается полное прекращение технологического процесса с выводом продуктов из технологического оборудования, останов электрооборудования и перевод исполнительных механизмов и ручной арматуры в надлежащее состояние.

4.3.1.4.5. Отсутствие воздуха КИП на установке дубутанизациии

При прекращении подачи воздуха КИП прекращается работа всех пневматических приборов и регуляторов, происходит закрытие или открытие, в зависимости от их типа исполнения (“НО”, “НЗ”), регулирующих и отсечных клапанов.

При этом необходимо выполнить следующее: Остановить насос поз. H-05/А, для чего:

-закрыть электрозадвижку поз. Z023 на линии нагнетания;

-отключить электродвигатель насоса поз. H-05/А;

-закрыть электрозадвижку поз. Z021 на линии всасывании насоса.

Жидкий продукт из аппаратов и трубопроводов сдренировать в дренажную емкость. Открыть вентиль поз. V019.

Переключить регулятор поз. TIC034 в ручной режим управления и понизить частоту вращения вентилятора АВО поз. T-08 до минимального значения. Отключить вентилятор воздушного конденсатора поз. Т-08 и закрыть жалюзи.

Отключить подачу охлаждающей воды в теплообменник поз.Т-03 закрытием вентиля поз.V022.

Стравить окончательно давление из системы на факел.

Окончанием упражнения считается прекращение технологического процесса, останов электрооборудования и перевод исполнительных механизмов и ручной арматуры в надлежащее состояние.

4.3.2.Установкаполучениясернистойкислоты

4.3.2.1.ПриемжидкогосернистогоангидридаизЖДцистерн

втанки

Описание технологической схемы

Склад жидкого сернистого ангидрида, станция испарения и получение сернистой кислоты

Жидкий сернистый ангидрид поступает на склад в герметично закрытых специальных железнодорожных цистернах вместимостью 46 м3 с опломбированным колпаком, являющихся собственностью поставщика. Цистерны оборудованы скоростными отсечными клапанами, установленными на сифонах для слива жидкого сернистого ангидрида. Каждая цистерна сопровождается паспортомсертификатом, в котором указаны количество и качество жидкого сернистого ангидрида.

По прибытии цистерны с жидким сернистым ангидридом ответственное за приемку лицо совместно с проводником принимают цистерну по акту. В акте отмечается наличие пломб, исправность и герметичность арматуры и цистерны в целом, а также соответствие передаваемого груза акту приема-передачи и паспортным данным.

В случае обнаружения неисправности цистерны, несоответствия передаваемого груза данным акта и паспорта акт приемки не подписывается до устранения неисправности, о чем в акте делается соответствующая запись. При необходимости вызывается представитель завода-наполнителя для решения вопросов на месте.

Прием жидкого сернистого ангидрида в танки-хранилища ведется в соответствии с «Производственной инструкцией по технической эксплуатации узлов слива сжиженных газов из железнодорожных цистерн в цехе ДХ».

Заполнить железнодорожную цистерну жидким сернистым ангидридом.

Слив железнодорожных цистерн с диоксидом серы невозможен без надёжной работы ГОУ, поэтому слив начинают с пуска установки очистки газа. Для этого в начале упражнения запускаем санитарную колонну поз.4. Необходимо выполнить следующие действия:

-открыть вентили поз. V31, V32, V33, V35;

-приоткрыть регулирующий клапан LV-4 и заполнить колонну поз.4 фильтрованной водой до уровня равной 1500 мм, после чего перевести регулятор LIRC 4 в автоматический режим управления, дать задание регулятору 2000 мм;

-включить насос поз.7.1 в работу;

-открыть вентиль поз. V34 на нагнетании насоса, приоткрыть регулирующий клапан FV-24.1 и установить расход продукта на ООЦ-1 равным 30 м3/ч, после чего перевести регулятор FIRC 24.1 в автоматический режим управления.

минус 40 °С. Сжатый осушенный воздух поступает из блока компримирования и осушки воздуха склада хлора.

Открыть вентили V01 на линии подачи сжатого воздуха в ЖД цистерну, V04 на линии приема жидкого сернистого ангидрида в танк поз. 1.1. Повысить давление в ЖД цистерне до 0.5 МПа.

После этого открыть вентиль V03 и начать прием сернистого ангидрида в танк поз. 1.1.

Контроль давления сернистого ангидрида в трубопроводе жидкого хлора от железнодорожной цистерны до танка поз. 1 и в танке поз. 1 осуществляется с помощью технического манометра, давление в танках регистрируется также на щите управления. При повышении давления в танках более 0,6 МПа (6 кгс/см2) на щит управления подаются звуковой и световой сигналы.

При достижении в танке максимального уровня жидкого сернистого ангидрида на щите управления также включаются световой и звуковой сигналы.

После заполнения танка	поз. 1.1 до необходимого уровня
(в упражнении 1500-1800	мм), перекрываем вентиль V04,

открываем вентиль V05 и сливаем оставшийся в ЖД цистерне сернистый ангидрид в танк поз. 1.2.

По окончании слива с ЖД цистерны жидкого сернистого ангидрида перекрываем вентили V01, V05 и V03. Открываем вентиль V02 и стравливаем абгазы, содержащие сернистый ангидрид, сбрасываются из цистерны в санитарную колонну поз. 4 на очистку до остаточного давления в цистерне не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) и не более 0,6 МПа (6 кгс/см2), после чего вентиль V02 перекрываем.

При повышении давления в танке поз. 1 при сливе жидкого сернистого ангидрида из цистерны передавливание сернистого ангидрида прекращается, абгазы из танка сбрасываются в санитарную абсорбционную колонну поз. 4, после

снижения давления в танке передавливание жидкого сернистого ангидрида продолжается.

Жидкий сернистый ангидрид хранится в танках поз. 1 вместимостью 46 м3. На складе установлено три танка. Один из танков предназначен для приема жидкого сернистого ангидрида, второй - для передавливания жидкого сернистого ангидрида на испарение, третий танк - аварийно-резервный. Танки взаимозаменяемы, обвязка всех танков одинакова. Аварийно-резервным может быть любой из трех танков.

Запрещается использовать резервный танк для увеличения вместимости склада жидкого сернистого ангидрида. Резервный танк предназначен для приема жидкого сернистого ангидрида из любого танка или железнодорожной цистерны при авариях, связанных с невозможностью дальнейшей эксплуатации танка или цистерны.

Танк поз. 1 представляет собой горизонтальный цилиндрический стальной сосуд со сферическими днищами. На верхней части обечайки танка расположен люк. На крышке люка имеются пять штуцеров, два из которых снабжены сифонами со скоростными клапанами для заполнения и опорожнения танка. Скоростные клапаны перекрывают выход жидкого сернистого ангидрида при аварийных разрывах трубопроводов, сопровождающихся резким повышением скорости истечения жидкого сернистого ангидрида. Два штуцера без сифонов служат для подсоединения трубопроводов сжатого воздуха и абгазов. Пятый штуцер предназначен для установки манометра. Штуцеры для установки предохранительных клапанов и контрольноизмерительных приборов расположены непосредственно на цилиндрической части танка.

Танки оборудованы двумя предохранительными клапанами, защищенными от воздействия рабочей среды разрывными мембранами. Один из клапанов находится в резерве. При срабатывании предохранительных клапанов абгазы направляются на очистку в санитарную колонну поз. 4.

Рабочее давление в танках 0,6 МПа (6 кгс/см2). Количество жидкого сернистого ангидрида в танке должно быть не более 55 т, что соответствует 80 % вместимости танка. При повышении температуры наружного воздуха в летний период объем жидкого сернистого ангидрида в танке увеличивается, при этом срабатывает сигнализация верхнего уровня. Излишки сернистого ангидрида передавливают в другой танк.

Контроль давления в танке осуществляется техническим манометром по месту, а также регистрируется на щите управления.

При хранении жидкого сернистого ангидрида давление в танке не должно превышать 0,6 МПа (6 кгс/см2). Избыточное давление понижают сбросом абгазов в абсорбционную санитарную колонну поз. 4.

Контроль за наличием жидкого сернистого ангидрида в танке осуществляется двумя сигнализаторами уровня с автоматическим включением звукового и светового сигнала на щите управления при достижении предельных норм заполнения и опорожнения емкости.

Окончанием упражнения считается вывод узла на стационарный режим.

4.3.2.2. Первоначальныйпускустановкиполучения сернистойкислоты

Основные правила пуска оборудования в эксплуатацию после его останова

Перед приемкой оборудования из ремонта производится его рабочая обкатка или испытание в рабочих условиях обслуживающим персоналом под непосредственным наблюдением руководителя производства ремонтных работ – механика ОГМ.

Начальник смены является лицом, ответственным за выполнение режима рабочей обкатки и соблюдение правил техники безопасности. О времени начала и режиме обкатки начальник смены производит запись в журнале приема и сдачи смен. При остановке оборудования для устранения дефектов остановка считается продолжением ремонта.

При положительных результатах обкатки оборудование может быть включено в работу с разрешения начальника цеха.

Основное оборудование из очередного и капитального ремонта принимается от механика начальником смены с записью в ремонтном журнале.

После сдачи оборудования в эксплуатацию ответственный за ремонт - механик ОГМ – делает запись в ремонтном журнале об окончании работ.

При пуске установки необходимо выполнить следующее:

-проверить правильность собранной схемы;

-проверить наличие и исправность пробоотборников по всем точкам контроля;

-проверить готовность к работе на рабочих средах оборудования хранения, испарения жидкого сернистого ангидрида, получения сернистой кислоты;

-включить в работу и убедиться в исправной работе приточно-вытяжной вентиляции;

-проверить наличие телефонной связи между отделениями цеха, старшим диспетчером ПДО;

-проверить готовность цехов-потребителей к приему сернистой кислоты;

-проверить наличие и исправность заземления электрооборудования;

-убедиться в наличии и проверить исправность и надежность работы средств автоматического регулирования и контрольно-измерительных приборов;

-проверить работу систем сигнализации;

-убедиться в наличии на рабочем месте средств пожаротушения;

-проверить исходное положение запорной и регулирующей арматуры по технологической схеме;

-проверить наличие освещения рабочих мест;

-проверить наличие воды, пара, электроэнергии, воздуха КИП и А;

-убедиться в наличии у работающих индивидуальных средств защиты;

-убедиться в отсутствии заглушек на рабочих участках трубопроводов по технологической схеме;

-открыть вентиль V18 на трубопроводе подачи воды в испаритель (в

упражнении испаритель поз. 2.1 – рабочий, 2.2 - резервный),

заполнить его до перелива, после чего вентиль V18 закрыть;

- открыть вентиль V16 на линии конденсата пара, и приоткрывая регулирующий клапан TV-17.1 подать в испаритель пар,

поднять температуру воды до 70 °С, включить в работу регулятор температуры

(перевести регулятор TIRC 17.1 на автоматический режим управления и установить задание равным 60 °С);

- открыть вентиль на трубопроводе подачи воды на абсорбционную колонну, заполнить ее до необходимого уровня (приоткрыть регулирующий клапан

LV-28.1 заполнить колонну водой до уровня 1500 мм и регулирующий клапан LV-28.1 закрыть);

-открыть вентиль V07 на подаче осушенного воздуха в танк с жидким сернистым ангидридом и набрать в нем давление не более 0,6 МПа (6 кгс/см2),

после чего вентиль V07 перекрыть;

-открыть вентили V13 и V17 на трубопроводе подачи жидкого сернистого ангидрида из танка в испаритель;

-открыть вентили V22 и V25 на трубопроводе подачи испаренного сернистого ангидрида в абсорбционную колонну;

-переключить регулятор FIRC 27 на автоматический режим

управления и задать задание регулятору 302 кг/час;

-при достижении стабильной работы абсорбционной колонны включить автоматический регулятор уровня сернистой кислоты в колонне расходом воды на нее (переключить регулятор LIRC 28.1 на автоматический режим управления);

-открыть вентиль V27 на трубопроводе сернистой кислоты к насосу поз. 7;

-при достижении концентрации сернистой кислоты 10 – 20 кг/м3 по согласованию с диспетчером ПДО подать сернистую кислоту потребителям насосом поз. 7;

-привести параметры технологического процесса в соответствие с требованиями настоящего регламента.

Плановый пуск оборудования производится в соответствии с имеющимися инструкциями.

Окончанием упражнения считается вывод узла на стационарный режим.

4.3.2.3. ВедениеТПустановкиполучениясернистойкислоты

Описание технологического процесса

Технологический процесс состоит из следующих стадий:

– слив жидкого сернистого ангидрида из железнодорожных цистерн в

танки;

–хранение жидкого сернистого ангидрида в танках;

–испарение жидкого сернистого ангидрида;

–получение сернистой кислоты растворением в воде испаренного сернистого ангидрида;

–очистка абгазов от сернистого ангидрида.

Описание технологической схемы

Передавливание жидкого сернистого ангидрида из железнодорожной цистерны в танк поз.1 осуществляется сжатым осушенным воздухом с давлением не более 0,6 МПа (6 кгс/см2) и содержанием влаги, соответствующим точке росы минус 40 °С. Сжатый осушенный воздух поступает из блока компримирования и осушки воздуха склада хлора.

управления. При повышении давления в танках более 0,6 МПа (6 кгс/см2) на щит управления подаются звуковой и световой сигналы.

По окончании слива жидкого сернистого ангидрида абгазы, содержащие сернистый ангидрид, сбрасываются из цистерны в санитарную колонну поз. 4 на очистку до остаточного давления в цистерне не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) и не более 0,6 МПа (6 кгс/см2).

клапаны перекрывают выход жидкого сернистого ангидрида при аварийных разрывах трубопроводов, сопровождающихся резким повышением скорости истечения жидкого сернистого ангидрида. Два штуцера без сифонов служат для подсоединения трубопроводов сжатого воздуха и абгазов. Пятый штуцер предназначен для установки манометра. Штуцеры для установки предохранительных клапанов и контрольноизмерительных приборов расположены непосредственно на цилиндрической части танка.

Жидкий сернистый ангидрид из танка поз.1 при помощи сжатого воздуха давлением 0,6Мпа (6кгс/см2) передавливается на испарение в испаритель поз.2.

Установлено два испарителя, один – рабочий, другой - резервный.

Сжатый воздух подается в танки периодически. Подача его прекращается при достижении давления в танке 0,6 МПа (6 кгс/см2) и вновь возобновляется при снижении давления до 0,3 МПа (3 кгс/см2). Передавливание жидкого сернистого ангидрида из танка на испарение осуществляется до остаточного уровня 0,2 м. При достижении минимального уровня срабатывает световая и звуковая сигнализация на щите управления. Подача жидкого сернистого ангидрида на испарение осуществляется из другого танка.

Испаритель поз. 2 представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с размещенным внутри змеевиком, заполненный фильтрованной водой. Температура воды в испарителе 45 - 70 °С регулируется расходом острого пара.

Избыток воды из испарителя по переливной линии сливается в канализацию условно чистых стоков. Опорожнение испарителя перед ремонтом осуществляется также в канализацию условно чистых стоков.

Жидкий сернистый ангидрид в змеевике испарителя поз. 2 за счет тепла горячей воды испаряется. Газообразный сернистый ангидрид в количестве до 302 кг/ч (до 103 м3/ч) поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны поз.3, в верхнюю часть которой подается фильтрованная вода. Установлено две колонны, из которых одна - рабочая, другая – резервная. При необходимости в работу включаются обе абсорбционные колонны.

Абсорбционные колонны поз. 3 представляют собой вертикальные цилиндрические полые аппараты из нержавеющей стали, орошаемые сверху водой.

Образующийся в абсорбционной колонне поз. 3 раствор сернистой кислоты с массовой концентрацией 1,0–2,0 % центробежным насосом поз.7 откачивается в отбельный цех. Уровень в абсорбционной колонне поз.3, равный 1,5м, регулируется подачей воды на колонну.

Абгазы, содержащие сернистый ангидрид, не уловленный в абсорбционной колонне, поступают на очистку в санитарную колонну поз. 4.

Санитарная колонна поз. 4, как и абсорбционная, представляет собой вертикальный цилиндрический полый аппарат из нержавеющей стали, орошаемый водой. В верхней части колонны имеется слой насадки из керамических колец.

Всанитарную колонну поз. 4 сбрасываются на очистку от сернистого ангидрида также абгазы из железнодорожных цистерн и танков и абгазы от предохранительных клапанов. Уровень в санитарной колонне поз. 4, равный 2 м, поддерживается расходом воды на ее орошение. Непоглощенная в санитарной колонне поз. 4 газовоздушная смесь выбрасывается в атмосферу с максимальным содержанием сернистого ангидрида не более 1920 мг/м3.

Вданном упражнении пользователь изучает технологический процесс и приобретает навыки работы с системой управления.

4.3.2.4. Остановустановкиполучениясернистойкислоты

Основные правила плановой остановки производства Плановая остановка производства производится по графику, утвержденному

техническим директором, по письменному распоряжению начальника цеха.

Для обеспечения безопасности плановая остановка узла испарения жидкого сернистого ангидрида и получения сернистой кислоты производится в следующей последовательности:

-закрыть вентиль V07 на подаче сжатого осушенного воздуха в танк, работающий на испарение;

-закрыть вентиль V13 на трубопроводе выхода жидкого сернистого ангидрида из танка в испаритель;

-закрыть вентиль V17 на трубопроводе жидкого сернистого ангидрида перед испарителем;

-снизить давление испаренного сернистого ангидрида через абсорбционную

колонну;

- отключить подачу пара в испаритель жидкого сернистого ангидрида поз. 2.1, для чего переключить регулятор TIRC 17.1 на ручной режим управления и закрыть регулирующий клапан TV-17.1;

-закрыть вентиль на подаче испаренного сернистого ангидрида в абсорбционную колонну (переключить регулятор FIRC 27 на ручной режим управления и закрыть регулирующий клапан FV-27);

-прекратить подачу фильтрованной воды на орошение в абсорбционную колонну поз. 3.1, для чего переключить регулятор LIRC 28.1 в ручной режим управления и закрыть регулирующий клапан LV-28.1;

-откачать потребителю раствор сернистой кислоты из абсорбционных

колонн;

-прекратить подачу фильтрованной воды на орошение в

санитарную колонну поз.4, для чего переключить регулятор LIRC 4 в ручной режим управления и закрыть регулирующий клапан LV-4;

-закрыть вентиль поз. V34 и выключить насос поз.7.1;

-переключить регулятор FIRC 24.1 на ручной режим управления и закрыть регулирующий клапан FV-24.1;

-слить из трубопроводов раствор сернистой кислоты, открыть вентиль

V26, слить оставшуюся жидкость из санитарной колонны в

канализацию;

- трубопроводы продуть сжатым воздухом, открыть вентиль V24, после чего вентили V24, V26, V27, V33, V35, V31, V32, V25, V22

закрыть;

- закрыть вентиль V16 на линии конденсата пара в канализацию.

Плановая остановка оборудования производится в соответствии с рабочими инструкциями хлорщиков.

4.3.3. Установкаполучениядвуокисихлора

4.3.3.1.Пускустановкиполучениядвуокисихлора

4.ПУСК УСТАНОВКИ ПОСЛЕ РЕМОНТА.

4.1.Пуск установки осуществляют аппаратчики производства двуокиси хлора по распоряжению начальника цеха.

4.2.Произвести обход установки, убедиться в том, что все аппараты и трубопроводы собраны, имеется силовая электроэнергия, воздух для приборов КИП

иА, работают средства связи, средства пожаротушения укомплектованы, приборы КИП и А исправны и подключены к источникам питания. Проверить сигнализацию.

4.3.Включить технологическую и вытяжную вентиляцию.

4.4.Открыть коренную арматуру на линиях воды на входе в цех. Для избежания гидроударов арматуру следует открывать осторожно, заполнив трубопроводы при малом расходе воды.

4.5.Открыть коренную арматуру на линии пара на входе в цех. Паропровод следует прогреть перед полным открытием арматуры, для этого следует сбрасывать конденсат через подогреватели реактора в канализацию.

4.6.Если пуск производится на старой смеси, то ее перекачивают в реактор поз. А1 из буферной емкости поз. А5 при помощи насоса поз. В1.

4.7.Если пуск производится на новой смеси, то в реактор следует залить18 м3 воды и 8 м3 раствора R2, предварительно приняв раствор в емкости поз. А8. Затем в реактор загружают первоначальную порцию катализатора: 0,5 кг азотнокислого серебра и 5 кг сульфата марганца в виде предварительно приготовленных растворов.

4.8.Пустить циркуляционный насос реактора поз. В2.

4.9.Пустить циркуляционный насос санитарной колонны поз. В4, предварительно заполнив емкость поз. АА10 орошающим раствором каустика. Режим работы санитарной колонны установить в соответствии с инструкцией № 1- 14-20.

4.10.Поджать воду на холодильники реактора поз. С2 и С5.

4.11.Подать воду на абсорберы газов: двуокиси хлора поз. А3 расходом 25 м3/час, хлора поз. А2 расходом 50 м3/час.

4.12.Создать вакуум в системе: открыть подачу пара на эжекторы реактора поз. Д7. Его следует прогреть перед полным открытием пара в течение 5 минут (давление 1-2 кг/см2). Регулятором давления следует установить регламентное давление в системе. Если давление не устанавливается в течении 10-15 минут - следует проверить систему на наличие неплотностей (подсосов) и повторить операцию после их устранения. Открыть подачу воздуха в реактор, расход отрегулировать в соответствии с регламентом.

4.13.Подать пар на подогреватель реактора, отрегулировать его расход на регламентный уровень.

4.14.Реакционная смесь начнет нагреваться и закипит при 79-82 градусах

Цельсия.

4.15.Убедиться, что отбельный цех готов принять хлорную воду и начать ее подачу в отбельный цех, включив насос поз. В7. Перевести прием растворов из абсорберов поз. А3 иА2 в емкость хлорной воды поз. ВА10.

4.16.Начать подачу раствора R2 и серной кислоты в реактор. Перед подачей серной кислоты открыть подачу воды на узел ее разбавления. Расходы химикатов

отрегулировать в соответствии с желаемой производительностью по выписке из регламента. Подачу пара отрегулировать так, чтобы уровень в реакторе сохранялся постоянным. Кислоту подавать в реактор после подачи раствора R2 во избежание коррозии теплообменника и корпуса реактора.

4.17.Из реактора начнут выделяться газы хлор и двуокись хлора. По мере увеличения выхода газа увеличивается концентрация образовавшегося в абсорбере поз. А3 раствора. При достижении концентрации двуокиси хлора в растворе более 5 г/л, следует подачу раствора из абсорбера перевести в емкость поз. А9. При увеличении концентрации более 10 г/л следует отрегулировать подачу воды на абсорбер поз. А3 таким образом, чтобы концентрация раствора двуокиси хлора находилась в пределах 6-10 г/л. Уровень в емкости поз. А9 начнет расти и следует уточнить время начала подачи раствора двуокиси в отбельные цехи, чтобы избежать перелива из емкости. В согласованное время следует начать подачу раствора двуокиси хлора, включив насос поз. В6. Величину расхода регулируют в зависимости от уровня раствора в отбельном цехе. В дальнейшем расход регулируется автоматически.

4.18.По мере выхода установки на рабочий режим следует отрегулировать температуру газа после холодильника реактора поз. С2 путем регулирования подачи воды на него, температуру газа следует поддерживать в пределах 38-43 °С. В дальнейшем она поддерживается автоматически.

4.19.По прошествии нескольких часов работы установки в реакторе начинается кристаллизация сульфата натрия и возникает необходимость вывода его из реактора. Для этого следует запустить схему для транспортировки сульфата натрия согласно инструкции № 1-14-30. Включить вакуум - фильтр поз. Д5: создать вакуум в сепараторе фильтра, подав пар на эжектор фильтра поз. Д6 (перед полным открытием пара эжектор следует прогреть 5 минут при малом расходе пара (давление 1-2 кгс/см2), включить приводы барабана и мешалки фильтра, подать в ванну фильтра суспензию, включив насос поз. В1.

100

Окончанием упражнения считается вывод узла на регламентный режим.

4.3.3.2. ВедениеТПустановкиполучениядвуокисихлора

РАЗДЕЛ 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА И ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

4.1. ХИМИЧЕСКИЕ РЕАКЦИИ ПРОЦЕССА.

При смешивании в реакторе поз. АА1 раствора R2 и серной кислоты протекают следующие химические реакции:

NaClO3 + NaCl + H2SO4 = ClO2 + 1/2Cl2 + Na2SO4 + H2O (1) NaClO3 + 5NaCl + 3H2SO4 = 3Cl2 + 3Na2SO4 + 3H2O (2)

Повышение выхода двуокиси хлора до 94-97 % достигается путем каталитического воздействия на реакцию (1). В качестве катализаторов используется азотнокислое серебро и сульфат марганца, которые вводятся в

нижнюю часть реактора в виде водных растворов периодически в начале каждой смены по мере снижения их концентрации в реакционной смеси в результате потерь, обусловленных выводом из реактора сульфата натрия, адсорбирующего ионы Аg+ и Мn+ на поверхности кристаллов.

4.2. ПОДАЧА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ.

Сырье - хлорат-хлоридный раствор (R2) и серная кислота поступают на установку со склада соли цеха ДХ и склада каустика соответственно. Раствор R2 поступает в приемный бак поз. АА8, снабженный уровнемером МС-П2 поз. LT-66 и сигнализацией максимального уровня LA-13. Перед подачей в емкость раствор проходит патронные фильтры поз. Д2. Расход раствора в реактор измеряется индукционным расходомером ИОКОГАВА АМ100А (Япония) поз. FT-17 и регулируется регулирующим клапаном МАЗОНЕЙЛАН (Франция). Подача

101

происходит самотеком. Серная кислота, пройдя патронный фильтр поз. Д1, подается в приемный бак поз. АА7, который снабжен уровнемером УБ-П поз. LT-58, сигнализацией максимального уровня LSA-05 и отсечным клапаном, срабатывающим при достижении максимального уровня в емкости. Подача серной кислоты в реактор измеряется индукционным расходомером ИОКОГАВА АМ100А (Япония) FT-15 и регулируется регулирующим клапаном МАЗОНЕЙЛАН (Франция). Подача кислоты производится самотеком.

Для корректировки соотношения компонентов в пульпе реактора на установке приготовления двуокиси хлора имеется схема для дозировки солевого раствора, который поступает со склада соли по трубопроводу раствора R2, проходит патронные фильтры поз. Д2 и поступает в приемный бак поз. А6, который снабжен уровнемером МС-П поз. LT83.(Корректировка соотношения компонентов осуществляется по специальной инструкции). Подачу солевого раствора в реактор поз. АА1 осуществляют насосом поз. В12. Расход солевого раствора измеряют по показаниям уровнемера емкости поз. А6.

4.3. ПОЛУЧЕНИЕ ГАЗООБРАЗНЫХ ХЛОРА И ДВУОКИСИ ХЛОРА. Газообразные хлор и двуокись хлора образуются в реакторе поз. АА1 в

результате протекания химических реакций, приведенных в п. 4.1. Раствор R2 поступает в нижнюю часть реактора: в трубопровод всаса циркуляционного насоса поз. АВ2. Серная кислота поступает в реактор через трубопровод нагнетания циркуляционного насоса поз. АВ2 после теплообменника поз. АС1. Перед подачей в реактор серная кислота разбавляется водой до массовой концентрации 62-65 %, расход воды измеряется ротаметром РМ поз.FI23.

Химический процесс в реакторе поз. АА1 происходит при кипении реакционной смеси под вакуумом (температура 80-84 °С, абсолютное давление 3100-4000 мм вод.ст.). Необходимое для ведения процесса и кипения смеси тепло

102

подается к реакционной массе путем ее циркуляции через кожухотрубный теплообменник поз.АС1 насосом поз. АВ2. Регулирование расхода пара в теплообменник производится регулирующим клапаном Masoneilan (поз. FV21), в соответствии с показаниями уровнемера реактора (поз. АА1, тип УБ-П, поз. LT26). Расход пара в реактор измеряется расходомером поз.FE21. Уровень в реакторе поддерживается на отметке 50 % по самопишущему прибору поз. LR26. При росте уровня выше 50 % расход пара следует увеличить, при понижении уровня - уменьшить. Температура в реакторе измеряется в трех точках: на входе в теплообменник поз. АС1, на выходе из теплообменника и на выходе парогазовой смеси из реактора термометрами сопротивления поз. ТЕ 20-1, ТЕ 20-2, ТЕ 20-3 соответственно. Вакуум в реакторе создается паровым вакуум-эжектором поз.АД7 и поддерживается на заданном уровне автоматически регулирующим клапаном FP

поз. PV51A.

Вода, подаваемая в реактор с растворами и образующаяся в результате протекания химических реакций, при кипении смеси испаряется и образующийся водяной пар удаляется с газообразными продуктами из реактора через газоход, тем самым снижая концентрацию взрывоопасной двуокиси хлора в газовой фазе. Для этой же цели в верхнюю часть реактора подается воздух, расход которого регулируется ручной арматурой по показаниям ротаметра РМ поз. FI-16.

Парогазовая смесь транспортируется вакуум-эжектором по газоходу через кожухотрубный теплообменник поз. АС2, где происходит охлаждение смеси , конденсация водяного пара и повышение концентрации двуокиси хлора в газовой фазе, что способствует успешному растворению газа в абсорбере поз. АА3. Температура газовой фазы после холодильника поз. АС2 должна быть в пределах 38-45 °С и измеряется термометром сопротивления гр.100П поз. ТЕ 20-4.

103

4.4.АБСОРБЦИЯ ВЫДЕЛЯЮЩИХСЯ ГАЗОВ.

Охлажденная в холодильнике поз. АС2 газовая смесь и паровой конденсат поступают в нижнюю часть абсорбера двуокиси хлора поз. АА3, насадка которой орошается холодной фильтрованной водой. Подача воды измеряется диафрагмой ДК-100 поз. FE47 и регулируется клапаном Nelles поз. FV47.

Так как растворимость двуокиси хлора в воде значительно больше, чем хлора, в абсорбере поз. АА3 образуется раствор, содержащий в основном двуокись хлора и небольшое количество хлора.

Раствор из абсорбера подается на всас насоса поз. АВ3 и перекачивается в емкость хранения поз. АА9. Абсорбер поз. АА3 находится под вакуумом за счет постоянной откачки из него непоглощенных газов паровым вакуум-эжектором поз. АД7.

Разряжение в абсорбере измеряется поз. РТ51 и поддерживается автоматически регулирующим клапаном поз. PV51.

Парогазовая смесь после эжектора поз. АД7 проходит холодильник АС5 и поступает в нижнюю часть абсорбера хлора поз. АА2, насадка которого постоянно орошается водой. Расход воды измеряется расходомером поз. FЕ56 и регулируется клапаном Nelles поз. FV56.

Раствор хлора с небольшим содержанием двуокиси хлора стекает из абсорбера поз. АА2 в емкость поз. ВА10.

Непоглощенные в абсорбере поз. АА2 газы поступают на установку очистки газов, состоящую из абсорбера поз. АА11, вентилятора поз. АВ8, циркуляционного бака поз. АА10 и циркуляционного насоса поз. АВ4. Абсорбер АА11 орошается раствором каустика, подача которого осуществляется насосом поз. АВ4, регулируется ручной арматурой и измеряется диафрагмой FE90.

Отработанный раствор каустика стекает самотеком в циркуляционный бак поз. АА10, уровень в котором измеряется уровнемером поз. LT64. При насыщении хлором, отработанный раствор каустика перекачивается насосом поз. АВ4 на

104

установку приготовления гипохлорита натрия склада хлора для дальнейшей переработки. Взамен его емкость поз. АА10 заполняется свежим раствором каустика. Для транспортировки хвостовых газов служит вентилятор поз. АВ8. Он создает разряжение в абсорбере хвостовых газов, которое измеряется тягомерами

PI11а; PI11a-1.

Регулирование работы установки очистки газов производится согласно инструкции по эксплуатации.

4.5. РЕКУПЕРАЦИЯ СУЛЬФАТА НАТРИЯ.

В результате химических реакций, протекающих в реакторе, кроме газообразных продуктов образуется сульфат натрия, который по мере накопления в реакционной смеси кристаллизуется. Для удаления осадка имеется в составе установки схема, состоящая из насоса поз. АВ1, вакуум-фильтра поз. АД5, емкости черного щелока поз. Е20, насосов поз. В5, парового-вакуум эжектора поз. АД6. При появлении осадка сульфата натрия реакционную смесь подают насосом поз. АВ1 на вакуум-фильтр поз. АД5, в котором твердый осадок безводного сульфата натрия отделяется от маточного раствора на барабане фильтра за счет создания вакуума внутри барабана. Вакуум создается паровым вакуум-эжектором поз. АД6 и измеряется вакуумметром поз. РI38, установленным на вакуум-сепараторе фильтра. Осадок промывается горячей водой на барабане фильтра для удаления исходных продуктов, содержащихся в реакционной смеси и сдувается сжатым воздухом на шабер фильтра, откуда под действием собственного веса падает в трубопровод и смывается потоком черного щелока, поступающего из выпарного цеха в емкость поз. Е20, снабженную мешалкой. Образующаяся в емкости суспензия, перекачивается в выпарной цех насосами поз. В5. Емкость снабжена уровнемером поз. LТ89 и термометром поз. ТЕ20-5. Для поддержания высокой температуры в емкость поз. Е20 подается острый пар.

105

Фильтрат из вакуум-фильтра под действием вакуума, создаваемого в барабане фильтра и вакуум-сепараторе эжектором поз. АД6 удаляется из барабана фильтра и самотеком из сепаратора стекает в реактор поз. АА1.Парогазовая смесь после эжектора попадает в холодильник поз. АС5 и далее в абсорбер хлора поз. АА2.

4.6. ХРАНЕНИЕ И ПОДАЧА РАСТВОРОВ В ПРОИЗВОДСТВО.

Раствор двуокиси хлора с содержанием двуокиси(6-10) г/дм3 и хлора до 3,5 г/дм3 хранится в емкости поз. АА9, вместимостью 600 м3. Подача его в производство осуществляется насосом поз. АВ6, регулируется клапаном FV69 и измеряется индукционным расходомером поз. FT63.

Хлорная вода с содержанием хлора не более 2,5 г/дм3 хранится в емкости поз. ВА10, вместимостью - 150 м3. Подача в производство осуществляется насосом поз. АВ7 и измеряется индукционным расходомером поз. FT67.

Емкости хранения растворов снабжены уровнемерами: поз. АА9: МС-П поз. LT-61; поз. АА10: МС-П поз. LT64. Дыхание емкостей осуществляется: емкость АА9 - на реактор поз. АА1 и санитарную колонну поз. АА11, емкость АА10 - на санитарную колонну поз. АА11.

В данном упражнении пользователь изучает технологический процесс и приобретает навыки работы с системой управления.

4.3.3.3.Остановустановкиполучениядвуокисихлора

2.ПЛАНОВЫЙ ОСТАНОВ УСТАНОВКИ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ДВУОКИСИ

ХЛОРА.

2.1.Закрыть со щита управления серной кислоты и раствора R2 на реактор. Закрыть ручную арматуру на линиях подачи химикатов в реактор.

2.2.Постепенно уменьшить подачу пара на подогреватель реактора поз. С1 (до 0,5 м3/час) и подачу воды на абсорбер двуокиси хлора (до 25м3/час).

106

2.3.Когда концентрация раствора двуокиси хлора, образующегося в абсорбере упадет ниже 5г/л перевести подачу раствора на емкость под ВА10.

2.4.Прекратить подачу пара на подогреватель реактора, закрыв со щитовой клапан на линии пара и затем ручную арматуру на линии пара к поз. С1.

2.5.Добавить в реактор 1,5 м3 холодной воды через систему аварийного останова реактора. Если есть время можно не добавлять воду, а дать реакционной смеси остыть до 50 °С. Перевести регулятор давления процесса на ручное управление и открыть клапан со щитовой, затем прекратить подачу пара на вакуум - эжектор поз. Д7.

2.6.Прекратить вывод кристаллического сульфата натрия из реактора; остановить насос поз. B1 и вакуум-фильтр поз. Д5. Остановить циркуляционный насос реактора поз. B2.

2.7.Освободить реактор от реакционной смеси. В случае если пуск реактора будет производиться на этой смеси, то ее перекачивают насосом поз. В1 в емкость поз. А5. Если смесь в дальнейшем использовать не планируется из-за ее загрязнения, то смесь насосом поз. В1 перекачивают в емкость хлорной воды поз. ВА10 и далее вместе с хлорной водой насосом поз. В7 в отбельный цех.

2.8.Опорожненный реактор поз. А1 заполняют горячей водой из трубопровода, от теплообменника до половины по показаниям уровнемера реактора.

2.9.Включить циркуляционный насос реактора поз. B2. Открыть подачу пара на теплообменник реактора поз. С1 и нагреть воду в реакторе до кипения. Промыть вакуум-фильтр поз. Д5 и трубопроводы для вывода кристаллического сульфата: для этого включить насос поз. B1 и вакуум - фильтр. Если необходимо промыть эжектор вакуумфильтра поз. Д6, то следует открыть подачу горячей воды на промывку эжектора поз. Д6. По окончании промывки следует остановить вакуумфильтр поз. Д5, насос подачи пульпы поз. B1, циркуляционный насос поз. B2, закрыть подачу воды на промывку вакуум-эжектора фильтра поз. Д6. Собрать схему для перекачки

107

промывной воды в емкость хлорной воды поз. ВА10. Включить насос поз. B1 и опорожнить реактор.

2.10.Повторить операцию промывки реактора для удаления остатков реакционной смеси перед ремонтом. Вторую промывную воду можно слить в канализацию.

2.11.Если есть необходимость промыть холодильник реактора поз. С2, то промывку реактора производят под вакуумом, перед подачей пара в подогреватель реактора поз. Д7, регулятором давления реактора устанавливают требуемое давление в реакторе и переводят его на работу в автоматическом режиме.

2.12.После окончания операций по промывке и дренированию реактора поз. А1 следует закрыть подачу пара на эжекторы поз. Д6 и Д7, закрыть клапаны и ручную арматуру на подаче воды на абсорберы поз. А2 и А3, остановить насос подачи раствора двуокиси хлора поз. В3 и закрыть арматуру и закрыть арматуру на линии его всаса. Закрыть подачу уплотняющей воды на сальники насосов поз. В1, В2, В3. Открыть пробоотборники хлорной воды и раствора двуокиси хлора после абсорбционных колонн и дренажную арматуру реактора для слива остатков воды. Закрыть арматуру на входе растворов в емкости ВА10 и А9.

2.13.Если необходимо подготовить к ремонту оба потока установки производства двуокиси хлора, то следует оба реактора промывать одновременно, как описано выше.

2.14.После остановки узла фильтрации можно приступить к промывке схемы для транспортировки сульфата натрия в выпарной цех в соответствии с инструкцией

№1-14-30.

2.15.Если отбельный цех не потребляет белильных растворов, приготовляемых на установке ДХ и закончены операции по промывке трубопроводов и оборудования, то можно остановить насосы поз. В6 и В7, закрыть воду на уплотнение сальников. Остановить технологические вентиляторы поз. В8, Е8, ТВ1, ТВ2. Остановить циркуляционный насос санитарных колонн поз. В4.

108

Закрыть коренную арматуру на входе в цех на линиях пара и воды, дренировать их через спускники в канализацию.

2.16.При необходимости проведения ремонтных работ в емкостях установки производства двуокиси хлора их подготовку и сам ремонт проводят в соответствии с инструкцией № 2.2-4.

2.17.При необходимости замены насадки в абсорбционных колоннах, их следует промывать горячей водой, в течение четырех часов перед вскрытием, для удаления вредных веществ.

Окончанием упражнения считается полный останов технологического процесса.

4.3.4. УстановкаполучениявоздухаКИП 4.3.4.1. Пуск установкиполучениявоздухаКИП

Пустить в работу узел компримирования и осушки воздуха:

- подать воду производственную в холодильник 58.1 и в теплообменник

БОВ1;

-открыть задвижку на входе газа в ресивер влажного воздуха 59;

-включить компрессор 57.1;

-открыть задвижку на выходе газа из ресивера влажного воздуха 59;

-открыть задвижки на входе и выходе из колонны осушки воздуха БОВ5.1;

-открыть задвижки на входе ресивера для сухого воздуха 60 и выходе из него на линии подачи сжатого воздуха на склад хлора.

При необходимости пуска колонны БОВ5.2 на регенерацию, открыть вентили у БОВ2 и у колонны БОВ5.2 на линии подачи воздуха на регенерацию и включить электрообогрев БОВ2 нажатием кнопки «Вкл».

109

Окончанием упражнения считается вывод узла на стационарный режим.

4.3.4.2. ВедениеТПустановкиполучениявоздухаКИП

Компримирование и осушка воздуха

Для КИП используется сжатый осушенный воздух с массовой долей влаги не более 0,01 % и давлении 1,0 МПа. Контроль влажности воздуха осуществляется влагомером "Байкал", давление - манометром с выводом показаний на щит управления.

Компримирование воздуха производится компрессором поз. 57. Установлено два компрессора: один рабочий, другой резервный.

Воздух из компрессора через холодильник поз. 58, охлаждаемый водой, поступает в ресивер поз. 59. В ресивере поз. 59 поддерживается давление от 0,95 до 1,0 МПа автоматическим включением-выключением компрессора поз. 57 по датчику давления сжатого воздуха в ресивере. Из ресивера воздух через теплообменник БОВ1, где он охлаждается водой до температуры 25-35 °С, направляется в маслоотделитель поз. БОВЗ со встроенным фильтром, в котором улавливаются капли масла и влаги. Охлажденный воздух поступает в одну из колонн осушки воздуха поз. БОВ5, где осушается за счет адсорбции влаги на силикагеле до влагосодержания 0,01 %. Схемой предусматриваются две колонны осушки воздуха. Одна из колонн работает в режиме осушки воздуха, другая - в режиме регенерации силикагеля.

Регенерация силикагеля в колоннах осушки предусматривается подачей в них нагретого до 250 °С в подогревателе поз. БОВ2 воздуха. Регенерация силикагеля считается законченной, когда температура выходящего после регенерации воздуха достигнет 110-115 °С, при этом срабатывает звуковая и световая сигнализация, воздухонагреватель поз. БОВ2 отключается. Температура

110

регистрируется термометром сопротивления с выводом показаний на щит. После отключения воздухонагревателя, продолжается продувка силикагеля холодным воздухом. Продувка прекращается при достижении температуры воздуха на выходе из колонны осушки 25-30 °С При этом срабатывает световая и звуковая сигнализация. Выброс воздуха при регенерации и охлаждении силикагеля осуществляется в атмосферу.

Осушенный воздух после колонны осушки поз. БОВ5 поступает в ресивер для воздуха поз. 60 и далее направляется на технологические нужды.

данном

упражнении

пользователь

изучает

технологический процесс и приобретает навыки работы с системой управления.

4.3.4.3. ОстановустановкиполучениявоздухаКИП

Плановая остановка производится по графику, утвержденному техническим руководителем предприятия.

Остановка производится по письменному распоряжению начальника цеха.

1.Выключить кнопку автоматического управления и остановить электродвигатель компрессора.

2.Отключить нагрев воздуха, нажатием кнопки «Вкл» и охладить колонну

БОВ5.2.

3.Стравить давление из оборудования.

4.Перекрыть всю запорную арматуру на установке.

111

4.3.5.Складхлора, производствогипохлоританатрия

4.3.5.1.Пуск установкипроизводствагипохлоританатрия

9.4.1.3.Основные правила пуска оборудования в эксплуатацию после его остановок на ремонт

Перед приемкой оборудования из ремонта производится его рабочая обкатка или испытание в рабочих условиях под непосредственным наблюдением руководителя ремонта – механика цеха.

Начальник смены является лицом, ответственным за выполнение режима рабочей обкатки и соблюдения правил техники безопасности. О времени начала и режиме обкатки начальник смены производит запись в журнале приема и сдачи смен. При остановке оборудования для устранения дефектов остановка считается продолжением ремонта. При положительных результатах обкатки оборудование может быть включено в работу с разрешения начальника цеха.

Основное оборудование из очередного и капитального ремонта принимается по акту при участии представителя отдела главного механика.

Вспомогательное оборудование из всех видов ремонта принимается от механика начальником с записью в ремонтном журнале. Оборудование считается принятым из ремонта после подписания акта сдающим и принимающим его в эксплуатацию.

Без двухстороннего подписания акта эксплуатация оборудования запрещена. После сдачи оборудования в эксплуатацию ответственный за ремонт –

механик цеха делает запись в ремонтном журнале об окончании работ. При пуске установок необходимо выполнить следующее:

- проверить правильность собранных схем по всем отделениям цеха; - наладить работу установки компримирования и осушки воздуха и

оставить ее в работе; - наладить работу санитарной колонны;

112

-проверить наличие и исправность пробоотборников по всем точкам

контроля;

-проверить готовность к работе на рабочих средах отделений хранения, испарения жидкого хлора, получения гипохлорита натрия;

-убедиться в работоспособности аварийной вентиляции;

-включить в работу приточно-вытяжную вентиляцию по всем отделениям

цеха;

-проверить наличие телефонной связи между отделениями цеха, диспетчером завода;

-проверить готовность цехов-потребителей к приему хлора, гипохлорита натрия, смывных вод;

-проверить наличие и исправность заземления;

-проверить исправность и надежность работы средств автоматического регулирования и контрольно-измерительных приборов;

-проверить работу систем сигнализации;

-убедиться в наличии на рабочем месте средств пожаротушения;

-проверить исходное положение запорной и регулирующей арматуры;

-проверить освещенность рабочих мест;

-проверить наличие воды, пара, электроэнергии, воздуха КИП и А;

-убедиться в отсутствии заглушек на рабочих участках трубопроводов;

-открыть вентили на трубопроводе подачи осушенного воздуха в танк для хранения жидкого хлора и набрать в нем давление не более 1,0 МПа (10 кгс/см2);

-провести дополнительное испытание технологических схем на герметичность;

-после проверки арматуру перекрыть;

-подать воду в испаритель, заполнить до перелива;

113

-подать в испаритель пар, поднять температуру воды до 50-70 °С, включить в работу терморегулятор;

-согласовать с диспетчером ПТО подачу испаренного хлора потребителям;

-подать в испаритель жидкий хлор;

-подать испаренный хлор в отбельный цех;

-открыть вентиль на подаче щелочи в реактор гипохлоритной установки;

-включить редоксметр гипохлорита натрия;

-открыть вентиль на трубопроводе подачи гипохлорита натрия в сборник

поз. 11;

-заполнить реактор поз. 6 щелочью до перелива и отрегулировать ее

подачу;

-открыть подачу газообразного хлора в реактор поз. 6 и отрегулировать

его подачу;

-при достижении стабильной работы реактора включить в работу автоматический регулятор расхода хлора и блокировки;

-по мере заполнения сборника поз. 11 гипохлоритом по согласованию с диспетчером ПТО подать гипохлорит натрия потребителям насосом поз. 12.

Плановый пуск оборудования производится в соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования.

Окончанием упражнения считается вывод узла на стационарный режим.

114

4.3.5.2. ВедениеТПустановкипроизводствагипохлорита

натрия

4.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА И ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

4.1.Описание технологического процесса

Технологический процесс, осуществляемый на складе хлора, состоит из следующих стадий:

-слив жидкого хлора из железнодорожных цистерн в танки;

-хранение жидкого хлора в танках;

-испарение жидкого хлора;

-получение гипохлорита натрия;

-компримирование и осушка воздуха

4.1.1.Слив жидкого хлора из железнодорожных цистерн в танки

Жидкий хлор поступает на склад в герметично закрытых специальных железнодорожных цистернах. Люк цистерны закрыт колпаком, колпак опломбирован. Оттиск пломбы должен соответствовать данным накладной.

Каждая партия сопровождается паспортом и актом приема-сдачи, в которых указано количество и качество жидкого хлора.

Фронт разгрузки не более двух цистерн одновременно.

Каждая партия прибывших на склад цистерн осматривается ответственным за приемку лицом, назначенным приказом по предприятию, совместно с проводником и принимается по акту. В акте отмечается наличие пломб на вентилях и предохранительном клапане, исправность и герметичность запорной арматуры и цистерны в целом, а также соответствие передаваемого груза акту приема-сдачи и паспортным данным.

115

В случае обнаружения неисправности цистерны, несоответствия передаваемого груза данным акта и паспорта, акт приемки-сдачи не подписывается до устранения неисправности, о чем в акте делается соответствующая запись.

При необходимости вызывается представитель завода-наполнителя для решения вопроса на месте.

Для опорожнения железнодорожная цистерна устанавливается на сливной эстакаде, расположенной на тупиковом ж. д. пути.

Перед началом слива необходимо:

-закрепить железнодорожную цистерну на рельсах тормозными башмаками с обеих сторон заземлить и подключить к блокировке сдвига цистерны;

-после вскрытия колпака установить манометр для контроля давления в железнодорожной цистерне;

-произвести отбор пробы хлора для проведения качественного анализа. Отбор проб производить в соответствии с требованиями ГОСТ 6718-93. По окончании анализа получить письменное разрешение ОТК на слив хлора в танки.

Пустить в работу узел компримирования и осушки воздуха.

Перед тем, как снимать заглушки у хлорных вентилей цистерны, необходимо ослабить болты заглушек и проверить герметичность закрытых вентилей с помощью ватного тампона, смоченного аммиачной водой.

После снятия заглушек:

-подсоединить вентили железнодорожной цистерны к стационарным коммуникациям слива хлора, подачи воздуха и сброса абгазов через съемные участки трубопроводов. Перед установкой съемных участков убедиться в отсутствии грязи и влаги на их внутренней поверхности;

-места подсоединения съемных участков на хлоропроводах проверить на герметичность,открыв хлорный вентиль после их осмотра на два, три оборота.

116

При сливе жидкого хлора из цистерны следует соблюдать порядок работ и меры безопасности, указанные в инструкции о приемке ж.д. цистерн с жидким хлором на складе хлора целлюлозного завода.

По окончании подготовительных операций приступить к сливу жидкого хлора из цистерны методом передавливания его сухим сжатым воздухом с давлением не выше 1,0 МПа в следующей последовательности:

-проверить танки поз. 1 на готовность приема жидкого хлора;

-если давление в цистерне превышает давление в танке, начать слив жидкого хлора без подачи сухого сжатого воздуха, для чего открыть продуктовый вентиль на цистерне и вентили на подаче жидкого хлора в танк поз. 1.

Когда разница между давлением в цистерне и танке упадет до 0,2 МПа, продуктовый вентиль на цистерне закрыть:

-открыть вентиль на линии подачи сухого сжатого воздуха с давлением 1 МПа в цистерну и поднять в ней давление.

Давление сухого сжатого воздуха должно быть не менее, чем на 0.1 МПа выше давления в железнодорожной цистерне. Затем вентиль на воздушной линии закрыть;

-открыть вентиль на сифоне цистерны и передавить жидкий хлор в танк. Запрещается передавливние хлора при открытом вентиле сжатого воздуха. При сливе жидкого хлора поддерживать перепад между давлениями в

цистерне и танке 0,2 - 0,3 МПа. Предусмотрена возможность сброса абгазов передавливания из танков в реактор для получения гипохлорита натрия поз. 6.4 или на установку очистки абгазов через ресивер поз.3а..

При необходимости повторить последовательность операций подачи воздуха в цистерну и слива хлора из цистерны.

Контроль при сливе осуществлять по уровню жидкого хлора в танке. При достижении уровня 2,33 м переключить слив хлора в другой танк в котором предварительно должно быть снижено давление сбросом абгазов в реактор для

117

получения гипохлорита поз. 6.4 или на установку очистки абгазов через ресивер поз. 3а.

Во время слива хлоропровод должен находиться под постоянным наблюдением. По окончании слива, которое определяется по резкому падению давления в цистерне, закрыть вентили на линии слива жидкого хлора из цистерны в танк и абгазный вентиль на танке:

-после слива хлора абгазы из цистерны отводятся на установку очистки абгазов по абгазной линии до остаточного давления не ниже 0,05 МПа, но не выше 0,6 МПа, после чего абгазный вентиль на цистерне закрыть:

-демонтировать съемные участки, снять манометр с цистерны. На вентилях цистерны и сливных трубопроводах установить заглушки, проверить герметичность цистерны в сборе при помощи тампона, смоченного аммиачной водой.

Запрещается использование цистерны в качестве расходной емкости или резервных танков, а также отбор газообразного хлора испарением жидкого непосредственно из цистерны.

4.1.2. Хранение жидкого хлора

Жидкий хлор хранится в трех танках поз. 1 вместимостью 125 м3 каждый. Четвертый танк аварийно-резервный. Аварийно-резервным может быть любой из четырех танков. Наличие резервного танка необходимо на случай аварии для возможного перелива жидкого хлора в него из аварийного танка. Запрещается использовать резервный танк для увеличения вместимости склада жидкого хлора.

Наполнение танка производится через приемный штуцер с сифоном. Контроль наполнения танка жидким хлором осуществляется двумя

независимыми системами измерения и контроля уровня с сигнализацией предельных значений уровней.

118

Для исключения возможности переполнения танка выше установленной нормы 1,25 кг/дм3, один из абгазных штуцеров оборудован укороченным сифоном для дополнительного контроля за уровнем жидкого хлора в танке.

Сброс жидкого хлора в случае аварийного попадания его в укороченный сифон ведется в ресивер поз. 3а.

Танк оборудован двумя предохранительными клапанами с разрывными мембранами. Абгазы от предохранительных клапанов направляются на установку очистки абгазов.

Сброс абгазов продувок и передавливания из танков осуществляется на установку очистки абгазов через ресивер поз. 3а. Имеется возможность сброса абгазов в реактор для получения гипохлорита натрия поз. 6.4 через ресивер поз. 3а.

Жидкий хлор в танках хранится при давлении не выше 0,4 - 0,5 МПа. Избыточное давление хлора сбрасывается в реактор для получения гипохлорита натрия поз. 6.4 через ресивер поз. 3а. Снижение давления достигается за счет отбора паров хлора, с одновременным захолаживанием хлора в танке.

Давление в танке контролируется по манометру, установленному на танке и показаниям на щите управления.

При превышении давления хлора в танках выше 1,2 МПа срабатывает звуковая и световая сигнализация на щите управления.

Для контроля за концентрацией треххлористого азота 1 раз в сутки из рабочего танка отбирается проба жидкого хлора для проведения анализа на содержание треххлористого азота. Массовая доля треххлористого азота не должна превышать 0,004 %.

При возникновении концентрации хлора в воздухе помещений танковых отсеков и трубного коридора выше ПДК по сигналу газоанализаторов автоматически включается аварийная вентиляция, выбросы от которой направляются на установку очистки абгазов, общеобменная вентиляция при этом отключается.

119

4.1.3. Испарение жидкого хлора

Жидкий хлор из танка поз. 1 сжатым осушенным воздухом передавливается в испарители поз.2. Установлено три испарителя: два рабочих, один резервный. Сжатый воздух с давлением 1,0 МПа подается в танк периодически. Подача воздуха прекращается при достижении давления в танке 1,0 МПа и вновь возобновляется при его снижении до 0,8 МПа.

При достижении минимального уровня жидкого хлора в танке срабатывает звуковая и световая сигнализация. Для управления процессом передавливания жидкого хлора на линии подачи сжатого воздуха в танк и выдачи жидкого хлора из танка в испаритель установлены дистанционно-управляемые отсечные клапаны.

После опорожнения одного танка в работу включается другой, подготовленный к работе.

Для испарения жидкого хлора используются проточные испарители. Испаритель поз. 2 представляет собой емкостной аппарат со встроенным в

него хлорным змеевиком, обогреваемым горячей водой с температурой не выше 70 °С. Жидкий хлор поступает в змеевик испарителя сверху, нагревается в нем до температуры испарения и по мере прохождения через змеевик испаряется.

Температура воды в испарителе регулируется автоматически "подачей острого пара в испаритель регулирующими клапанами.

Уровень воды в испарителе поддерживается постоянным с помощью перелива воды, которая сбрасывается в канализацию. Наличие хлора в воде испарителя контролируется рН-метром.

Испаренный хлор с Т=40-50 °С и Р до 0.8 МПа из испарителя поз. 2 поступает в ресивер поз. 3, который служит для сглаживания колебаний давления хлора и предотвращения уноса капель жидкого хлора в линию испаренного хлора.

120

Ресивер снабжен двумя предохранительными клапанами с разрывными мембранами. Абгаы хлора от предохранительных клапанов ресивера поз. 3 идут на абсорбционные колонны поз. 9 установки очистки абгазов от хлора.

Из ресивера испаренный хлор направляется в отбельный цех. в отделение получения гипохлорита натрия, ВОС. В отделение получения гипохлорита натрия испаренный хлор подается через регулятор давления, понижающий давление хлора до 0.4 МПа.

4.1.4. Получение гипохлорита натрия

Гипохлорит натрия получают в реакторах поз. 6 методом абсорбции газообразного хлора раствором щелочи. Процесс протекает по реакции:

2NaOH + Сl2 -> NaCIO + NaCl + Н2О

В отделении установлено четыре реактора поз. 6.1-4. Реактор представляет собой титановый цилиндрический аппарат с плоскими крышками. Раствор каустика поступает по трубопроводу со склада каустика с массовой концентрацией 48-54 г/дм3. Испаренный хлор под давлением 0,4 МПа подается во внутреннюю трубу реактора из ресивера поз. 3 через регулирующее устройство по трубопроводу. Внутренняя труба реактора имеет отверстия для лучшего перемешивания с раствором каустической соды. Температура в реакторе не превышает 30 °С.

Газообразный хлор с каустической содой создают в трубе реактора газожидкостную смесь которая поднимается вверх по реактору. Образовавшийся раствор гипохлорита натрия отводится из верха реактора и поступает по трубопроводу в емкости для хранения гипохлорита натрия поз. 11

При снижении режимной подачи раствора каустической соды в реактор, регистрируемой расходомером, автоматически прекращается подача хлора в него с помощью отсечного клапана.

Массовая концентрация гипохлорита натрия от 40 до 45 г/дм3 активного хлора и от 2 до 5 г/дм3 остаточной щелочности регулируется автоматически по

121

показаниям редоксметра регулирующим клапаном на линии подачи хлора в реактор. Испаренный хлор и раствор каустической соды полаются в реактор через гидрозатворы.

В реакторе поз. 6.4 для хлорирования раствора каустической соды используются абгазы хлора из танков поз. 1, поступающие через ресивер поз. За.

Абгазы из реакторов направляются по трубопроводу через сифон в емкости для гипохлорита натрия поз. 11.1-3.

Степень заполнения емкости для гипохлорита натрия контролируется уровнемером. При достижении минимального или максимального уровня раствора гипохлорита в емкости поз. 11 срабатывает световая и звуковая сигнализация.

Из емкости поз. 11 раствор гипохлорита натрия насосами поз. 12 направляется в отбельный цех. расход контролируется по показаниям индукционного расходомера.

4.1.5. Очистка хлорсодержащих абгазов

Установка очистки абгазов от хлора включает в себя абсорбционные колонны поз. 9 и насосы поз. 8. Она предназначена для очистки от хлора абгазов передавливания жидкого хлора из железнодорожных цистерн и танков, абгазов от предохранительных клапанов танков поз. 1 и ресиверов поз. 3, За. абгазов аварийной вентиляции, абгазов из трубопроводов после их продувки. Все абгазы поступают в абсорбционные колонны поз. 9. заполненные кольцами Рашига и орошаемые раствором каустика с массовой концентрацией от 48 до 54 г/дм3. Колонны работают поочередно.

Раствор каустика поступает в одну из емкостей поз. 11 и затем циркулируя по схеме: насос поз.9-емкость поз.11постепенно, по мере насыщения хлором, переходит в раствор гипохлорита натрия. Циркуляцию раствора прекращают при достижении массовой концентрации раствора гипохлорита натрия 40-45 г/дм3 и

122

остаточной шелочности от 2 до 5 г/дм3, после чего его насосом поз. 12 перекачивают потребителю. Улавливание хлора из абгазов происходит по реакции:

2NaOH + Cl2 = NaCl + NaCIO + Н2О

Очищенные абгазы с массовой концентрацией хлора не более 22 мг/м3 выбрасываются в атмосферу вентиляторами поз. 10.

В данном упражнении пользователь изучает технологический процесс и приобретает навыки работы с системой управления.

4.3.5.3.Остановустановкипроизводствагипохлоританатрия

9.4.1.1.Основные правила плановой остановки производства

Плановая остановка производится по графику, утвержденному техническим руководителем предприятия.

Остановка производится по письменному распоряжению начальника цеха. Для соблюдения безопасности остановка узла испарения жидкого хлора

производится в следующей последовательности:

-закрыть подачу воздуха в танк;

-закрыть подачу жидкого хлора в испарители;

-сработать давление испаренного хлора из ресивера хлора потребителю;

-закрыть вентили на подаче хлора в ресиверы;

-закрыть вентили на подаче хлора потребителю;

-закрыть вентили на подаче пара и воды в испарители;

-трубопроводы и аппараты с хлором продуть сжатым осушенным воздухом в абсорбционные колонны до полного отсутствия хлора.

Остановка отделения получения гипохлорита натрия осуществляется в следующем порядке:

-закрыть подачу хлора в реакторы;

-закрыть подачу щелочи в реакторы;

-прекратить подачу гипохлорита натрия потребителю;

123

- гипохлорит натрия из трубопровода слить, трубопроводы продуть воздухом.

Плановая остановка оборудования производится в соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования цеха.

4.3.6. Системасозданиявакуума 4.3.6.1. Пусксистемысозданиявакуума

Заполнить барометрические сборники поз.250, 251 водой на 1/4 часть объема. Вся запорная арматура, относящаяся к сборникам, должна быть закрыта.

Пуск пароэжекторного вакуум-насоса осуществляется после готовности всей ректификационной установки к пуску.

4.1.Перед пуском вся запорная арматура, относящаяся к вакуум-насосам должна быть закрытой.

4.2.Проверить давление воды, на насосах НП-1, НП-2, которое должно быть не менее 6,0 кгс/см2.

4.3.Проверить давление пара, которое должно быть не менее 11 кгс/см2.

4.4.Заполнить водой барометрический сборник.

4.5.Продуть конденсатоотводчик с линии подачи пара на вакуум-насос, открыть вентиль на свободной линии конденсатоотводчика.

4.6.Проверить наличие и исправность вакуумметров.

124

5.ПУСК ВАКУУМ-НАСОСА

Вданном упражнении будет произведен пуск ПЭНов

поз.248-1 и 249-1, а насосы поз.248-2,249-2 будут резервными.

5.1.Открыть подачу воды в конденсаторы вакуум-насосов поз.248-1, 249-1, для чего открыть вентили поз.V802, V805, V808, V836, V839, V842, после заполнения открыть вентили поз.V803, V806, V809, V837, V840, V843 на линии обратной воды.

5.2.Дать пар на эжекторы вакуум-насоса, поочередно начиная с последней ступени. Паровые вентиля надлежит открывать всегда медленно и плавно, во избежании гидравлических ударов, которые могут нарушить плотность соединений

ивызвать пульсацию вакуума. Открыть вентили поз.V861, V862, V858, V864 возле сепараторов. Открыть вентили поз.V807, V804, V801 насоса поз.248-1 и вентили поз.V841, V838, V835, V834 насоса поз.249-1.

5.3.Отрегулировать подачу воды на конденсаторы вакуум-насосов так, чтобы температура воды выходящей из конденсаторов была 32-48 °С.

5.4.Если обслуживаемая вакуум-насосом аппаратура находится в момент пуска под вакуумом и была отключена от вакуума-насоса, то необходимо открыть запорное устройство на линии входа отсасываемой смеси в вакуум-насос (открыть вентили поз. V854 и V856).

После достижения заданных значений остаточных давлений, пустить в работу установку РТМ (внешние ситуации).

Окончанием упражнения считается вывод узла на стационарный режим.

125

4.3.6.2.ВедениеТПсистемысозданиявакуума

4.2Вспомогательные системы установки ректификации сырого таллового масла

Остаточное давление в осушителе сырого таллового масла 204 поддерживается с помощью трехступенчатых пароэжекторных вакуумных насосов (пароэжекторных установок) 248. Конденсат отсасываемых паров поступает в барометрический сборник 250.

Остаточное давление в пекоотделителе 210, ректификационных колоннах 219, 231, 237 поддерживается четырехступенчатыми пароэжекторными вакуумными насосами (пароэжекторными установками)249. Конденсат отсасываемых паров поступает в барометрический сборник 251.

Из сборников 250 и 251 конденсат отводится или через флорентины 286 и 287 в сборник загрязненных конденсатов 288, или непосредственно в сборник 288. Во флорентине 286 от водного слоя отделяется скипидар, а во флорентине 287 – талловые продукты. Скипидар и талловые продукты направляются самотеком в сборники 205 и 225 соответственно, откуда скипидар насосом 206-1 подается на склад ЛВЖ, а талловые продукты насосом 206-2 в сборник 344а отделения очистки скипидара. Загрязненный конденсат из сборника 288 насосом 289 подается в резервуар 21-079 отделения очистки загрязненных конденсатов.

Уровень в сборнике 288 измеряется буйковым уровнемером LT193 и регулируется клапаном LV193, установленным на линии откачки конденсата, с помощью регулятора LIC193. При достижении уровня 20 и 60 % срабатывает сигнализация предельных значений уровней.

Охлаждающая вода, поступающая в конденсаторы колонных аппаратов 204, 219, 231, 237, парциальный конденсатор 204А, холодильники 240 и 240А, является оборотной и имеет температуру на выходе из аппаратов до 60°С. Из аппаратов она самотеком поступает в сборник оборотной воды 258, откуда насосами 259 через холодильник 260, где охлаждается до 40°С, снова подается в аппараты.

126

Уровень в сборнике 258 измеряется буйковым уровнемером LT155 с выводом показаний на прибор контроля LI155.

Температура оборотной воды после холодильника 260 измеряется термопреобразователем сопротивления ТЕ83 и регулируется клапаном TV83, установленным на трубопроводе оборотной воды, с помощью регулятора TIC83.

Охлаждение оборотной воды до 40°С в холодильнике 260, дистиллята пекоотделителя 210 в холодильнике 217, жирных кислот в холодильнике 246 и 246А осуществляется технической водой. Возможно охлаждение дистиллята пекоотделителя 210 в холодильнике 217 оборотной водой.

Для создания необходимого избыточного давления мехочищенной воды, подаваемой с ВОС используются насосы повышения давления НДС1 (НДС2).

Конденсат греющего пара от пароспутников, паровых рубашек и змеевиков обогрева установок ректификации таллового масла и отделения модификации, котельной ВОТ поступает в сборник 255, снабженный конденсаторами 257-1 и 257- 2, работающих последовательно, для конденсации паров.

Уровень в сборнике 255 поддерживается в пределах 60-70 % регулирующим клапаном LV4 с помощью регулятора LC4.

Из сборника 255А конденсат пара насосом 256 (1, 2) подается в конденсатный бак варочного цеха. При достижении уровня 80 % в сборнике 255А включается насос 256 (1, 2) и открывается клапан LV5 на нагнетании насоса 256 (1,2), при понижении уровня до 20 % насос 256 (1, 2) выключается и закрывается клапан LV5.

При повышении электропроводимости конденсата до 15 мкСм отключается насос 256 (1, 2), закрывается клапан PV5 на нагнетании насоса и открывается клапан PV6 на линии сброса конденсата в канализацию. Срабатывает сигнализация.

Уровни в сборниках 255 и255А измеряются буйковым и уровнемерами LT4 и LT5 соответственно. Регулирование уровня в сборнике 255А осуществляется регулятором LIC5.

127

Электропроводимость конденсата измеряется кондуктометром QT6 с выводом показаний на регистратор QI6 (Экограф №6).

Расход конденсата пара измеряется диафрагмой FE7 с выводом показаний

через преобразователь FT7 на регистратор FIR7 (Экограф №1).
В	данном	упражнении	пользователь	изучает

технологический процесс и приобретает навыки работы с системой управления.

4.3.6.3.Остановсистемысозданиявакуума

6.ОСТАНОВ ВАКУУМ-НАСОСА

Пароэжекторный вакуум-насос останавливается после останова всей ректификационной установки. Остановка производится в следующем порядке:

Закрыть запорную арматуру (вентили поз. V854 и V856) на линии у входа отсасываемой смеси в вакуум-насос.

Закрыть подачу пара в сопла эжекторов (одновременно или начиная с первой ступени и заканчивая последней), закрыть вентили поз.V801, V804, V807 насоса поз.248-1 и вентили поз.V834, V835, V838, V841

насоса поз.249-1.

Закрыть подачу воды в конденсаторы (одновременно или по очереди),

закрыть	вентили поз.V802, V805, V808, V836, V839, V842,
после чего закрыть вентили поз.V803, V806, V809, V837, V840,
V843 на	линии обратной воды.

При кратковременном останове закрыть вентиль на воздушной линии парогазовой смеси из эжектора последней ступени, для сохранения вакуума в системе.

Закрыть запорную арматуру (вентили поз.V810, V811, V812, V813, V814, V816, V817, V818, V819, V822, V830, V831,

128

V832,	V833, V858, V861, V862, V864, переключить регулятор
LIC 193 на ручной режим управления и закрыть регулирующий
клапан LV193), остановить рабочие насосы поз.206-1, 206-2,
289 у	сборников и флорентин.

4.3.7. Узелэтиленовогогазгольдера

4.3.7.1.Пускузлаэтиленовогогазгольдера

1.Продуть систему трубопроводов и газгольдер этиленом:

а) Открыть электрозадвижку поз. 95, вентиль поз. 15Э, после продувки вентиль поз. 15Э закрыть.

б) Открыть вентили поз. 17Э, 1Э, 3Э, 10Э, 5Г и приоткрывая регулирующий клапан поз. 2Э набрать в газгольдере до 500 м3 этилена, после чего клапан поз. 2Э закрыть. Стравить из газгольдера этилен на воздушку через вентиль поз. 10Г. После освобождения газгольдера вентиль поз. 10Г закрыть. Повторить процедуру продувки газгольдера 3 раза.

в) Открыть электрозадвижку поз 8Г, вентиль поз. 61, приоткрыть регулирующий клапан поз. 2Э и продуть трубы и коллектор компрессоров 1 го каскада, после продувки электрозадвижку поз 8Г и вентиль поз. 61 закрыть.

129

2.Заполнить газгольдер этиленом до уровня 2000 м3.

3.Открыть арматуру поз. 8Г, поз.1 или поз. 1А на линиях всаса компрессоров.

4.Приоткрыть вентиль поз. 12Э, электрозадвижку поз. 140 и подать этилен на компрессоры «Буркхардт».

Окончанием упражнения считается вывод узла на регламентный режим.

4.3.7.2.ВедениеТПузлаэтиленовогогазгольдера

4.2.1.Компремирование этилена на компрессорах I каскада, (при получении полиэтилена)

Этилен 99,9%-ной концентрации из сухого этиленового газгольдера (поз.2/1), под давлением (0,02-0,05) кгс/см2 (0,002-0,005 МПа), с температурой (минус 10 - плюс 35)°С или из этиленопровода ОАО «НКНХ» по трубопроводу Dу = 100, с давлением 10 - 21,5 кгс/см2 (1,0 - 2,15МПа), через узел дросселирования состоящий из регулирующих клапанов поз. 2Э, 7Э под давлением (0,02-0,05) кгс/см2 (0,002- 0,005 МПа), с температурой (минус 10 - плюс 35)°С поступает через подающий коллектор Dу = 500 в общий коллектор компрессоров I каскада.

4.3.7.3.Остановузлаэтиленовогогазгольдера

12.6.7.1.Основные правила плановой остановки производства.

Плановая остановка производства на ремонт производится по письменному распоряжение технического инженера, директора по производству.

130

После получения письменного распоряжения технического директора или директора по производству сменный персонал под руководством начальника смены приступает к плановой остановке производства.

1.Прекратить прием этилена на установку, закрыть электрозадвижки поз. 95 и 140, регулирующий клапан поз. 2Э.

2.Закрыть арматуру поз. 8Г и 1А на линиях всаса компрессоров 1 го каскада.

3.Закрыть все остальные ручные запорные арматуры.

4.3.8. Установкагидроочисткигазойля 4.3.8.1. Пускустановкигидроочисткигазойля, секция300

6 ПУСК УСТАНОВКИ

6.1 Подготовка к пуску

6.1.1Убедиться в окончании строительно-монтажных или ремонтных работ, исправности оборудования, трубопроводов, запорной арматуры, заземлений, средств КИП и А, электрооборудования, вентиляционных установок.

6.1.2Проверить на рабочих местах наличие всей необходимой технической документации.

6.1.3Убедиться в снятии ранее установленных и наличии необходимых заглушек по месту с проверкой их регистрации в журнале установки и снятия заглушек.

6.1.4Проверить закрытие всей запорной арматуры, кроме арматуры на

уровнемерных колонках, манометрах и ППК.

131

6.1.5Проверить наличие и состояние средств и систем пожаротушения и газозащиты с составлением актов.

6.1.6Проверить наличие актов испытания систем на герметичность.

6.1.7Принять в цех электроэнергию, воду (оборотную, противопожарную, теплофикационную), технический воздух, воздух КИП и А, азот, пар, природный газ.

6.1.8Включить в работу приточную и вытяжную вентиляцию.

6.1.9Произвести продувку аппаратов и трубопроводов азотом до содержания кислорода в отдувочном газе не более 0,5 % объёмных. Проверить систему сдувок на факел.

6.1.10Проверить готовность КИП и А, систем сигнализации, блокировок с составлением акта и включить их в работу.

6.1.11Проверить исправность заземления оборудования и коммуникаций.

6.1.12Проверить готовность канализационной сети с составлением акта.

6.1.13Убрать все посторонние предметы из топок печей и газоходов.

6.1.14Перевести управление на ручной режим.

6.1.15Убедиться в наличии сырья требуемого качества и ёмкостей для вывода

сустановки некондиционного продукта.

6.1.16Произвести приём на установку реагентов требуемого качества и приготовить растворы соответствующих концентраций.

6.1.17Подготовить технологическую схему для принятия сырья на установку и откачки продуктов.

6.1.18Начальник смены должен предупредить диспетчера НПЗ ОАО «ТАИФНК» и начальников смен взаимосвязанных цехов о предстоящем пуске.

6.2Пуск

6.2.2Циркуляция сырья (сушка катализатора)

132

6.2.2.5Сушка катализатора реакторов DC-301, DC-302 производится циркуляцией азота с последующей заменой его водородом.

6.2.2.6Собрать схему циркуляции по контуру:

GB-352 → EA-304 (межтрубное пространство) → BA-301 → DC-301 → DC302 → ЕА-302 (трубное пространство) → ЕА-304 (трубное пространство) → FA302X → EC-301 → FA-303 → DA-352 → GB-352.

Открыть: ручную арматуру на входе циркуляционного ВСГ в поз. ЕА-304, клапана поз. 30-XV-651, 30-XV-041, ручную арматуру на линии выхода ВСГ в 350 секцию от FA-303.

6.2.2.7Закрыть арматуру на клапанах и клапаны:

–поз.30-FV-036А,В,C,D на линии сырья в змеевики печи ВА-301;

–поз.30-FV-652,30- XV-453 на линии жидких углеводородов из FA-302X;

–поз.30-FV-451 на линии циркуляции насоса GA-305 в FA-302X;

–поз.30-LV- 096 на линии жидких углеводородов из FA-303;

–поз.30-LV- 095 на линии вывода воды из FA-303;

–поз.35-FV-074 на линии тощего амина в DA-352 (считается что DA-532 уже запущен);

–поз.35-LV-071 на линии насыщенного амина из DA-352;

–поз.30-FV-068 на линии охлаждающего ВСГ(квенча) в DC-301;

–поз.30-FV-449 на линии охлаждающего ВСГ в DC-302 (перед реактором);

–поз.30-FV-435 на линии охлаждающего ВСГ в DC-301 (перед реактором);

–поз.30-FV-442 на линии охлаждающего ВСГ (квенча) в DC-302;

–поз.35-НV-092, 35-PV-082 на линии сброса циркуляционного ВСГ в топливную сеть из DA-352 ;

–поз.30-НV-105 на линии сдувок на факел из FA-303;

–поз.35-XV-063,35-НV-064 от линии циркуляционного газа в DA-352 на

факел;

–поз.35-XV-106 от линии нагнетания GB-352 на факел;

133

–поз.30-РV-004С на линии ВСГ в FA-301;

–поз.30-FV-095A на линии ВСГ в ЕС-301 от GB-352;

–поз.30-FV-095В на линии ВСГ в ЕС-201 от GB-352;

–поз.35-XV-112 на линии подпиточного водорода из сек. 100.

6.2.2.8Включить в работу конденсатор ЕС-301 и холодильник ЕС-304. Жалюзи открыть полностью.

6.2.2.9Подготовить к пуску компрессор GB-352 согласно инструкции по обслуживанию компрессоров 04-Т-04.

В упражнении считается, что компрессор GB-352 уже запущен.

6.2.2.10Открыть клапаны по контуру циркуляции компрессора GB-352:

–поз.35-PV-087, поз.35-XV-088 на линии всаса компрессора GB-352;

–поз.30-XV-651 на линии подачи циркуляционного газа после теплообменника ЕА-304;

–поз.20-XV-041 на линии подачи циркуляционного газа в печь ВА-201;

–поз.30-XV-041 на линии подачи циркуляционного газа в печь ВА-301;

–поз.35-HV-134 (35-HV-133) на линии подачи циркуляционного газа в DA-

352.

6.2.2.11Поднять давление в циркуляционном контуре до 5-10 кгс/см2, используя линию азота на всасе компрессора GB-352. Подачу азота закрыть.

6.2.2.12Произвести подачу водорода при температуре катализатора менее чем 90 °С, создавая давление в секции до 1/3 механического расчетного давления (20 кгс/см2 (изб.)) при максимальной скорости 6 кгс/см2 в час, для чего открыть клапан поз.35-XV-112 на линии подпиточного водорода из сек. 100, по согласованию с цехом №03.

6.2.2.13Проверить секции на утечки.

6.2.2.14Включить в работу компрессор рециклового газа GB-352 согласно инструкции по обслуживанию компрессоров 04-Т-04.

134

6.2.2.15Начать циркуляцию до максимально допустимого расхода при помощи открытия клапанов поз. 20-FV-037А,В на линии подачи циркуляционного водородсодержащего газа в печь ВА-201.

6.2.2.16Начать циркуляцию до максимально допустимого расхода при помощи открытия клапанов поз.30-FV-037А,В,C,D на линии подачи циркуляционного водородсодержащего газа в печь ВА-301.

6.2.2.17Установить расход циркуляционного газа печь ВА-201 не менее 23000 кг/час, в печь ВА-301 не менее 43000 кг/час (максимальный). Общий расход газа в реакторах должен быть выше, чем 100 Нм3/ч/м3 катализатора до ввода печи в эксплуатацию.

6.2.2.18Разжечь печь ВА-201(301) и поднять температуру циркуляционного газа на выходе из печи до 70 °С со скоростью 25-35 °С в час.

6.2.4Прием и циркуляция сырья секции 300

6.2.4.1Циркуляция сырья осуществляется для предварительного смачивания катализатора.

6.2.4.2Собрать схему циркуляции сырья по контуру:

FD-301А/В → FD-301C/D → ЕА-307А/В/С/D (межтрубное пространство) → ЕА-308А/В (межтрубное пространство) → ЕА-314 (межтрубное пространство) →

ЕА-309 (межтрубное пространство) → FA-301 → GA-301А/В → ЕА-302A/B/C/D (межтрубное пространство) → BA-301 → DC-301 → DC-302 → ЕА-302A/В/C/D (трубное пространство) → EA-304 (трубное пространство) → FA-302X → FA-304

→ DA-301X → FD-302А/В, FD-304А/В → DA-302 → GA-306А/В/С → ЕА307А/В/С/D (трубное пространство) → ЕС-304 (секция А/В) → ЕA-305, ЕА315 → линия циркуляции → FD-301А/В .

6.2.4.3 Необходимо открыть:

–отключающую арматуру расходомера поз.30-FQI-021;

–отключающие арматуры одного из фильтров FD-301 А/В и C/D;

–арматуру на выходе сырья из теплообменников ЕА-302 A/В/C/D;

135

– арматуру до и после клапана поз.30-FV-180 на линии циркуляции (клапан остается закрытым).

6.2.4.4Проверить закрытие остальной арматуры контура циркуляции.

6.2.4.5Согласовать с оператором сырьевого парка подачу сырья на установку.

6.2.4.6Установить давление в FA-301 равное 10,5 кгс/см2 подачей топливного газа и ВСГ и перевести регулятор поз.30-РС-004 на автоматический режим работы.

6.2.4.7Открыть клапан поз.30-LV-114 на линии выхода жидких углеводородов из FA-304, подать азот в систему по байпасу клапана поз.30-РV-329 и установить давление 3 кгс/см2, после чего клапан поз.30-LV-114 закрыть. Повысить давление азота в FA-304 и FA-305 до 6-8 кгс/см2 с последующим регулированием его поз.30- РСАНL-120 и сбросом на факел клапаном поз.35-РV-050В после абсорбера DA-351.

6.2.4.8Приоткрыть клапан поз.30-FV-007, на ручном управлении начать прием газойля в емкость FA-301. Необходимо поддерживать минимальную циркуляцию, равную 75 % от мощности секции на протяжении минимум 2 часа, с целью обеспечения достаточного предварительного смачивания катализатора.

6.2.4.9При уровне 40-60 % в FA-301 включить насос GA-301A и подать сырьё на смешение с циркуляционным ВСГ, для чего:

а) открыть электрозадвижку поз.30-ХV-032 и отключающую арматуру клапанов поз.30-FV-036А,В,C,D при закрытых клапанах;

б) подать сырье на смешение с ВСГ клапанами 30-FV-036А,В,C,D при расходах 15-20 м3/ч, не допуская гидравлических ударов;

в) увеличивать подачу сырья в печь ВА-301 до 75 % от мощности секции для обеспечения полного смачивания катализатора, при этом поддерживать температуру на входе в реактор до 120 °С (скорость поднятия температуры 25-35 °С) с переходом поз.30-РСАНL-187 на автоматический режим работы.

6.2.4.10По достижению уровня 50-60 % в сепараторе FA-302X открыть электрозадвижку поз. 30-XV-453 и включить в работу насос GA-305A (B,C) и установить минимальный расход с помощью регулирующего клапана поз. 30-TV-

136

452 через теплообменники ЕА-308 А/В и начать выдавать сырьё в сепаратор FA-304, открыв клапан:

–поз. 30-FV-568А 30-LV-568А в ёмкость FA-304 напрямую;

–поз.30-FV-568B 30-LV-568B через теплообменник ЕА-314 (трубное пространство) в ёмкость FA-304;

–поз.30-FV-568С 30-LV-568С через теплообменник ЕА-310В (трубное пространство) в ёмкость FA-304;

–поз.30-FV-083А 30-LV-083А напрямую в ёмкость FA-304;

–поз.30-FV-083В 30-LV-083B через теплообменник ЕА-309 (трубное пространство) в ёмкость FA-304;

–поз.30-FV-083С 30-LV-083C через теплообменник ЕА-310А (трубное пространство) в ёмкость FA-304;

6.2.4.11 По достижению уровня 50-60 % в FA-304 выдавать сырьё в колонну отпарки DA-301X, переведя регулятор уровня поз.30-LCAНL-114 на автоматический режим.

6.2.4.12 Когда уровень сырья в кубе колонны DA-301X достигнет 40-60 % открыть отсекающий клапан поз.30-XV-150, регулирующие клапаны поз.30-LSV- 147 и поз.30-LSV-632 на входе в колонну осушки DA-302.

6.2.4.13 По достижению уровня 50-60 % в DA-302 включить насос GA306A/B/C направляя потоки дизельного топлива через теплообменники ЕА-307 А/В/C/D, ЕС-304 (секция А/В), теплообменники ЕА-305, ЕА-315.

6.2.4.14 Открывая клапан поз.30-FV-180 установить циркуляцию сырья, после чего прекратить прием сырья из парка закрытием клапана поз.30-FV-007.

6.2.4.15 По мере роста уровня воды (поз.30-LIAН-008) в FA-301 дренировать

еев FA-360 поз. FA-320.

6.2.4.16 Поддерживать давление в аппаратах сбросом газа на факел от емкостей FA-303, FA-305 и FA-306.

137

При уровнях в аппаратах 40-60 % и устойчивой горячей циркуляции сырья и водорода приступить к сульфидированию или смачиванию катализатора.

6.2.5 Активация и смачивание катализатора 300

6.2.5.1Произвести подъем давление в системе до нормального рабочего со скоростью не более 6 кгс/см2 в час.

6.2.5.2При достижении температуры любого слоя катализатора реактора 150 °С и выше, следует каждые 30-60 минут проверять концентрацию Н2S в рецикловом газе из FA-303.

6.2.5.3Увеличить температуру реактора до 200 °С со скоростью 30 °С в час. После окончания смачивания катализатора увеличить подачу ВСГ до нормальной

(3000 кг/ч в ВА-201 и 8000 кг/ч в ВА-301).

6.2.5.4Когда уровень раздела фаз в FA-303 достигнут 40-60 %, осуществить выдачу кислой воды (по согласованию с оператором c.500) на секцию 500.

6.2.5.5Повысить температуру в реакторе до 230-240 °С , и выдержать в течение 1 часа, пока парциальное давление сероводорода будет выше значения, соответствующего его содержанию 500 ppm об. в рецикловом газе.

6.2.5.6Продолжить повышение температуры на входе в реактор со скоростью 15-30 °С до температуры 315 °С, с температурой на выходе из реактора, не превышающей 365 °С (чтобы достичь стабильного экзотермической реакции в реакторе).

6.2.5.7Выдерживать данную температуру 1-2 часа. При содержании сероводорода более 3000 ррm стабилизировать все параметры и поддерживать их еще на протяжении 4 ч. После этого смачивание катализатора считать законченным.

6.2.5.8Повысить температуру на входе в реактор DC-302 до 345 °С.

6.2.5.9Контролировать давление в отпарной колонне газойля DA-301X. В случае повышения давления, необходимо включить вентиляторы конденсатора отпарной колонны EC-303 и включить компрессор отходящего газа GB-351

138

согласно инструкции (аминовый абсорбер низкого давления DA-351 должен уже быть в эксплуатации). В данном упражнении считается, что комрессор поз. GB-351 уже запущен, необходимо только открыть ручную арматуру на линии отходящего газа из емкости поз. FA-306. При повышении уровня уровня углеводородов в FA-306 включить в работу насос GA303 A/B и направить флегму нафты обратно в отпарную колонну. Не следует подавать отпарной пар во время активации, с целью сокращения потери углеводородов из системы.

6.2.5.10 Поток куба отпарной колонны DA-301X проходит через колонну вакуумной осушки DA-302, во время активации катализатора, и возвращается в емкость сырья FA-301. Вакуумные эжекторы следует ввести в действие, только тогда, когда закончена активация катализатора. После того, как температура верха начнет подниматься, включить вентилятор конденсатора колонны осушки EC-305 и водяной вакуумный конденсатор ЕА-311. Поддерживать давление колонны вакуумной осушки на уровне немного выше атмосферного давления с тем, чтобы кубовые продукты отпарной колонны могли поступить в колонну. При повышении уровня углеводородов включить насос нафты GA-307 A/B и направить флегму обратно в колонну DA-302. При расходе флегмы более 50 % от нормального расхода флегмы (15 м3/ч), необходимо направить избыток нафты на границу установки.

6.2.6 Сульфидирование катализатора 1. Сульфидирование катализатора с применением ДМДС

6.2.6.1Сульфидирование катализатора проводится после его замены или

регенерации.

6.2.6.2К началу операций по сульфидированию катализатора должна быть закончена его сушка, установлена устойчивая горячая циркуляция сырья и подготовлен узел дозирования сульфидирующего агента – диметилдисульфида (ДМДС).

139

6.2.6.3После окончания смачивания катализатора увеличить подачу ВСГ до нормальной (3000 кг/ч в ВА-201 и 8000 кг/ч в ВА-301).

6.2.6.4Через каждые два часа производить анализ проб сырья на содержание

серы.

6.2.6.5Повысить температуру в реакторе до 230-245 °С со скоростью 20-25 °С/ч и выдержать в течение 6 ч. Необходимо, чтобы на стадии предварительного осернения температура во всех слоях катализатора не превышала 245 °С.

6.2.6.6При достижении температуры 160 °С и устойчивой циркуляции начать подачу ДМДС в систему:

а) подать ДМДС из емкости FA-354 насосом GA-354 на всас насосов GA-201

(301)открыть ручную арматуру;

б) отрегулировать расход ДМДС так, чтобы массовая доля серы в сырье составляла 1-2 %.

6.2.6.7На первой стадии осернения необходимо каждый час, а после 3-4 часов еще чаще (до наступления прорыва сероводорода) проверять наличие Н2S в газе. После появления Н2S надо измерять его содержание в циркуляционном ВСГ каждые 30 минут. Эту частоту поддерживать в течение всего периода до прорыва при температуре 230-245 °С и после, когда для осуществления второй стадии осернения температура повышается до 340-350 °С.

6.2.6.8В конце первой стадии осернения 50 % серы должно отложиться на катализаторе до прорыва Н2S, что составляет 1675 кг ДМДС для DC-201 и 6175 для DC-301. Если наблюдается ранний прорыв Н2S, то температуру поддерживать менее 245 °С до полного потребления 50 % ДМДС.

6.2.6.9Когда содержание Н2S в циркуляционном ВСГ превысит 3000 ррm (предпочтительно в 10 раз более) и израсходовано 50 % ДМДС, начать подъем температуры до 345 °С со скоростью 15°С/ч, не снижая при этом содержание Н2S менее 3000 ррm, в противном случае температуру не повышать до восстановления этой величины.

140

6.2.6.10В течение второй стадии осернения каждые 2-3 ч анализировать содержание серы в сырье и продукте и один–два раза в час анализировать содержание Н2S в ВСГ.

6.2.6.11При необходимости снижения температуры катализатора нижнего слоя подать холодный ВСГ в реактор клапаном поз.FV-068, открыв его отключающую арматуру.

6.2.6.12Когда уровни раздела фаз в FA-203 (303), FA-205 (305) достигнут 4060 %, осуществить выдачу кислой воды (по согласованию с оператором c.500) на секцию 500.

6.2.6.13При достижении уровня флегмы в емкости FA-206 (306) 40-60 % включить насос GA-203 (303), установить орошение стриппера DA-201 (301X). Таким образом, поддерживать стриппер в горячем режиме.

6.2.6.14Периодически, по уровню раздела фаз, дренировать воду из FA-206

(306)в c.500.

6.2.6.15По достижению температуры на входе в реактор 345 °С при содержании сероводорода более 3000 ррm стабилизировать все параметры и поддерживать их еще на протяжении 4 ч. После этого сульфидирование катализатора считать законченным.

6.2.6.16Прекратить подачу диметилдисульфида.

6.2.6.17Для обеспечения нормальной работы высокоактивного катализатора при минимальной температуре снизить температуру в реакторах до 200 °С со скоростью 15-20 °С/ч и не повышать ее до получения результатов анализа сырья и продукта. Расход сырья также снизить до 50 % нагрузки.

2.Сульфидирование катализатора жидким сырьем без сульфидирующего

агента

6.2.6.18Сульфидирование катализатора проводится после его замены или

регенерации.

141

6.2.6.19Разжечь горелки печи ВА-201(301). Начать подьем температуры на входе в реактор со скоростью 25 °С в час и продолжать подъем давления в системе реакторного блока. Дренировать воду образующуюся в реакциях осернения из сепаратора FA-203(303).

6.2.6.20При температуре 70 °С на входе в реактор DC-201(301) в котором проходит сульфидирование катализатора подать сырьё. Зациркулировать сырьё по контуру.

6.2.6.21Начать подъем температуры до 150 °С контролировать концентрацию сероводорода в циркулирующем ВСГ из сепаратора высокого давления FA-203(303) через каждый час. Не допускать снижения содержания сероводорода ниже 2000 ppm. Дренировать воду образующиеся в реакциях осернения из сепаратора FA203(303). При снижении содержания сероводорода ниже 2000 ppm., прекратить подъем сероводорода до восстановления требуемой концентрации сероводорода.

6.2.6.22Продолжить ступенчатый подъем температуры на входе в реактор DC-201(301) до температуры 315°С и температуры на выходе не выше 345 °С со скоростью 30 °С в час.

6.2.6.23Произвести выдержку при достижении на входе в реактор в течении

2-х часов.

6.2.6.24При необходимости снижения температуры катализатора нижнего слоя подать холодный ВСГ в реактор клапаном поз.FV-068, открыв его отключающую арматуру.

6.2.6.25Когда уровни раздела фаз в FA-203(303), FA-205(305) достигнут 40-60 %, осуществить выдачу кислой воды (по согласованию с оператором c.500) на секцию 500.

6.2.6.26При достижении уровня флегмы в емкости FA-206(306) 40-60 % включить насос GA-203(303), установить орошение стриппера DA-201(301X). Таким образом, поддерживать стриппер в горячем режиме.

142

6.2.6.27Периодически, по уровню раздела фаз, дренировать воду из FA206(306) в c.500.

6.2.6.28После проведения выдержки при температуре на входе в реактор DC201(301) до температуры 315 °С и температуры на выходе не выше 345 °С застабилизировать все параметры. После этого сульфидирование катализатора считать законченным.

6.2.7Вывод на нормальный технологический режим секции 300 (после смачивания и сульфидирования)

6.2.7.1Отпарная колонна продукта может быть введена в эксплуатацию только после активации катализатора, как только температура углеводородного сырья, направляемого в отпарную колонну газойля DA-301X (30-TЕ-137) будет выше, чем 170 °C (во избежание конденсации пара). Следовательно, в течение короткого промежутка времени циркулирующий продукт будет наполнен высоким уровнем сероводородов.

6.2.7.2Пуск отпарной колонны газойля DA-301X:

–включить конденсатор отпарной колонны EC-303;

–прогреть линию пара среднего давления до тела колонны;

–подать пар 24 кгс/см2 из коллектора 24 кгс/см2 производства № 2 (по линии 3”-HS-38134) или пар 14 кгс/см2 из коллектора 42 кгс/см2 производства № 2 (по линии 100-HHS-89046) в отпарную колонну DA-301X при температуре входящего сырья 150-200 °С и увеличить температуру куба до 229°С, увеличивая подачу отпарного пара до значения равного 1,2 % об. на входе (3 т/ч), обеспечивая температуру вспышки не ниже 40 °C по поз.30-AIAL-179 (после определения температуры вспышки, проанализированный гидроочищенный газойль направляется по дренажу в монжус FA-366) и требуемый фракционный состав гидроочищенного газойля;

143

–контролировать уровень углеводородов во флегмовой емкости емкости FA-

306.При повышении включить насос GA-303 A/B, и направить флегму нафты обратно в отпарную колонну.

6.2.7.3Пуск колонны вакуумной осушки DA-302:

–Во время этапа активации катализатора, колонна вакуумной осушки DA-302 не была ещё введена в эксплуатацию, работая при атмосферном давлении. После того, как отпарная колонна газойля DA-301X введена в эксплуатацию и исправно работает, включить в работу колонну вакуумной осушки, для чего в первую очередь пустить пароэжекторную установку:

–зациркулировать оборотную воду через теплообменники ЕА-311, ЕА-312

А/В/C/D;

–открыть арматуру до регулирующего клапана поз. 30-FSV-513А и поз. 30- FSV-513В, установленного на линии подачи пара на пароэжекторные установки, для прогрева трубопровода;

–открыть арматуру после регулирующего клапана поз.30-FSV-513А и поз.30- FSV-513В, установленного на линии подачи пара на пароэжекторные установки, для прогрева трубопровода;

–открыть последовательно регулирующий клапан поз.30-FSV-513В (для второй ступени) и поз.30-FSV-513А (для первой ступени), установленные на линии подачи пара на пароэжекторные установки для подачи пара в эжекторы начиная со второй ступени и заканчивая первой и отрегулировать работу «на себя» для создания вакуума;

–произвести набор вакуума;

6.2.7.4Включить вентилятор конденсатора колонны осушки EC-305

6.2.7.5Подключить вакуумные пароэжекторы (плавно открыв арматуру на линии отсасываемой среды перед эжектором ЕЕ-301А и ЕЕ-301В).

6.2.7.6Плавно открыть арматуру после аппарата воздушного охлаждения ЕС-

305для набора вакуума в колонне осушки DA-302 и создать условия вакуума.

144

6.2.7.7При уровне 40-60 % в DA-302 секции А по прибору поз.30-LT-482, включить насос GA-306 А/В открыв отсечной клапан с куба колонны поз.30-XV-480

иустановить циркуляцию «на себя» для прогрева куба колонны.

6.2.7.8При уровне 40-60 % в DA-302 секции В по прибору поз.30-LT-487, включить насос GA-306 В/С открыв отсечной клапан с куба колонны поз.30-XV-485

иустановить циркуляцию «на себя» для прогрева куба колонны.

6.2.7.9Увеличить температуру куба в обоих отсеках DA-302 до 192 °С, подогревая куб в испарителях ЕА-310А,В подавая в трубное пространство кубовый

продукт от FA-302X.

6.2.7.10Отбросной газ из FA-313 направить на факел. Как только температура дымового газа в верхней части печи ВА-301 достигнет достаточно высокого уровня (~600 °C), отбросной газ может быть направлен в печь BA-301.

6.2.7.11При повышении уровня углеводородов в емкости, FA-311 включить в работу насос нафты GA-307 A/B и направить флегму нафты обратно в колонну DA-

302.В случае если расход флегмы превысит 50 % от нормального расхода флегмы (15 м3/ч), избыток нафты направить на ЭЛОУ-АВТ или ТСП.

6.2.7.12При повышении уровня кислой воды включить в работу насос конденсата, GA-308 A/B, и для обеспечения постоянного уровня воды в гидрозатворной емкости FA-313 и FA-312, а избыток отправлять на отпарку в сек.

6.2.7.13Отрегулировать в аппаратах рабочее давление и нормальные уровни.

6.2.7.14Подготовить линии выдачи готового продукта, для чего:

–открыть отключающую арматуру клапана поз.30-FSV-181 (клапан закрыт) и расходомера поз.30-FQI-182 на выходе из ЕА-305;

–открыть отключающую арматуру клапана поз.30-FSV-621 (клапан закрыт) и расходомера поз.30-FQI-622 на выходе из ЕА-315;

и согласовать с оператором товарного парка прием некондиционного продукта.

145

6.2.7.15Возобновить подачу газойля в емкость FA-301 и довести его расход до 247 т/час поз.30-FV-007 со скоростью 25-30 м3/ч и с таким же расходом выдавать некондиционный продукт клапанами поз.30-FSV-181 и поз.30-FSV-621. Соответственно снижать расход по клапану поз.30-FC-180 до полного прекращения циркуляции.

6.2.7.16Согласовать с оператором ЭЛОУ-АВТ-7 или ТСП приём нафты гидроочистки газойля и при росте уровня в FA-306 выдавать ее на ЭЛОУ-АВТ-7 или ТСП клапаном поз.30-LV-157 30-FV-162, при росте уровня в FA-311 выдавать её на ЭЛОУ-АВТ-7 или на ТСП клапаном поз. 30-FV-501.

6.2.7.17Закрыть клапан поз.30-ХV-168 сброса газа на факел и открыв клапан поз.30-XV-135 направить отходящие кислые газы из емкости FA-306 на всас компрессора GВ-351 после его включения.

6.2.7.18Отрегулировать давление в FA-305 8,5-9,0 кгс/см2 и перевести регулятор позиции поз.30-РСАНL-120 на автоматический режим.

6.2.7.19Установить режимные показатели секции и при устойчивом режиме работы перевести регуляторы на автоматический (каскадный) режим управления.

6.2.7.20При соответствии качества на гидроочищенный газойль, с содержанием серы до 10 ppm., направить продукт в парк готовой продукции.

6.2.7.21Довести производительность секции до проектной.

Окончанием упражнения считается вывод узла на регламентный режим.

4.3.8.2. ВедениеТПустановкигидроочисткигазойля, секции

300

3.2 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ 3.2.2 Установка гидроочистки газойля, с. 300

3.2.2.1Блок подогрева сырья

146

Сырьё установки – газойль, насосами поз. GA-3202 из товарно-сырьевого парка (т. 3200) или непосредственно с ЭЛОУ-АВТ-7 и нафта Висбрекинга, подаются с общим расходом не более 247 т/ч и давлением на входе не менее 15,5 кгс/см2 последовательно в сырьевые фильтры поз. FD-301 A/B (один в работе, один в резерве), поз. FD-301 С/D (один в работе, один в резерве).

Для контроля степени загрязнения фильтров предусматривается измерение перепада давления с сигнализацией максимального значений 0,5 кгс/см2 в каждом блоке фильтров поз. 30-PDIA-003 A/B.

Расход газойля поддерживается регулятором поз. 30-FICA-007 с помощью запорно-регулирующего клапана поз. 30-FSV-007 установленного на линии подачи газойля на установку. При падении расхода до 145 м3/ч по прибору поз. 30-FICA- 007 предусматривается светозвуковая сигнализация.

Расход нафты с установки Висбрекинга контролируется по прибору поз. 30-FI- 006, на линии подачи нафты установлен запорный (отсечной) клапан 30-XV-649. Для защиты от превышения давления на линиях подачи сырья в фильтры установлены предохранительные клапаны 30-PSV-001 A/B/C/D/.

После фильтрации сырье подогревается параллельно в двух сдвоенных теплообменниках поз. ЕА-307 А/В и поз. ЕА-307 С/D. Нагрев сырья производится гидроочищенным летним дизтопливом в поз. ЕА-307 А/В и параллельно зимним дизельным топливом в поз. ЕА-307 С/D, подаваемым насосами поз. GA-306 А/В/С из куба вакуумной колонны поз. DA-302. Поддержание температуры сырья после поз. ЕА-307 А/В/С/D осуществляется регуляторами поз. 30-TICA-401/402 с помощью регулирующих клапанов поз. 30-ТV-401 и поз. 30-TV-402, установленных на байпасных линиях теплообменников поз. ЕА-307 А/В и поз. ЕА-307 С/D, соответственно, с коррекцией по температуре сырья перед емкостью поз. FA-301.

Далее сырье нагревается в сдвоенном теплообменнике поз. ЕА-308 А/В за счет охлаждения циркуляционного орошения горячего сепаратора высокого давления

(ГСВД) поз. FA-302Х.

147

Окончательный нагрев сырья до температуры 165 °С по прибору поз. 30- TICA-417 происходит в теплообменниках поз. ЕА-314 и поз. ЕА-309 за счет охлаждения кубового продукта сепаратора поз. FA-302Х. Температура сырья на выходе из теплообменника поз. ЕА-314 поддерживается регулирующим клапаном поз. LV-568В, установленным на линии подачи кубового продукта сепаратора поз. FA-302Х. Температура сырья на выходе из теплообменника поз. ЕА-309 поддерживается регулирующим клапаном поз. 30-LV-083В, установленным на линии подачи кубового продукта сепаратора поз. FA-302Х. Предусматривается максимальная сигнализация 170 °С и минимальная сигнализация 160 °С температуры на входе сырья в емкость поз. FA-301 по поз. 30-TICA-417.

Подогретое сырье из теплообменника поз. ЕА-309 поступает в уравнительную емкость сырья поз. FA-301, которая предназначена для обеспечения резерва сырья и отделения от него несвязанной воды. Уровень углеводородов в сырьевой емкости регулируется по прибору поз. 30-LC-005B с помощью регулирующего клапана, установленного на линии сырья поз. 30-FV-007, а также коррекцией расхода сырья в нагревательную печь поз. ВА-301 клапанами поз. 30-FV-036А-D. Предусматиривается предупредительная сигнализация при достижении минимального (600 мм) и максимального (1500 мм) уровней в емкости по прибору поз. 30-LISA-006.

При достижении минимального уровня (200 мм) в сырьевой емкости по поз. 30-LISA-006 блокировка I-35 останавливает электродвигатели насоса поз. GA-301 A/B и закрывает отсечной клапан 30-ХV-024 на его всасывающей линии.

Режим работы емкости поз. FA-301:

–температура – 160 – 170 0С

–давление не более – 10,5 кгс/см2

Для поддержания требуемого давления в емкости поз. FA-301 предусматривается подача рециклового водородсодержащего газа от компрессора поз. GB-352 в емкость поз. FA-301. Давление в емкости поз. FA-301 поддерживается

148

регулятором давления поз. 30-PC-004 с помощью запорно-регулирующего клапана 30-РSV-004C, установленного на линии подачи ВСГ и запорно-регулирующего клапана 30-РSV-004А, установленного на линии сброса газа на факел. При увеличении давления в линии подачи ВСГ в поз. FA-301 до 14,7 кгс/см2 по прибору поз. 30-PIA-423 предусматривается светозвуковая сигнализация. Имеется возможность поддержания давления не более 3,5 кгс/см2 в поз. FA-301 регулятором давления поз. 30-PC-004 с помощью запорно регулирующего клапана 30-PV-004В, установленного на линии подачи топливного газа.

Сырье из ёмкости поз. FA-301 насосом поз. GA-301 А/В подаётся в межтрубное пространство теплообменников поз. ЕА-302 А/В/С/D (два последовательно расположенных сдвоенных теплообменника), где нагревается выходящим из реактора поз. DС-302 потоком. Для химической защиты от полимерных отложений сырьевых теплообменников поз. ЕА-302 А/В/С/D предусмотрен впрыск ингибитора полимеризации марки поз. ЕС-3087А от насосадозатора поз. GA-371AY/BY в линию всаса насосов поз. GA-301А/В. Ингибитор полимеризации поз. ЕС-3087А подается с расходом 12 ppm, т.е. 12 гр. на тонну сырья.

Для защиты насосов поз. GA-301 А/В предусмотрена блокировка I-25 срабатывающая по приборам:

–местный останов поз. 30-HS-023-A-1/B-1;

–останов из операторной поз. 30-HS-023-A-2/B-2

–концевой выключатель на поз.30-XV-024;

–поз. 30-LSLL-006B на FA-301;

–поз. 30-TSHH-023-A1/A2/A3, В1/В2/ВЗ (температура подшипника насоса). Нагретое в поз. ЕА-302 А/В/С/D сырье поступает на вход нагревательной печи

поз. ВА-301. На линии подачи сырья в змеевики печи поз. ВА-301 установлен регулятор поз. 30-FC-034, который измеряет общий расход сырья и управляет заданиями регуляторов расхода поз. 30-FC-036 А-D в отдельные змеевики печи.

149

Регулятор общего расхода сырья обычно получает задание вручную. Если в уравнительной ёмкости поз. FA-301 достигается низкий уровень, то ручное задание к регуляторам расхода сырья в змеевики печи отменяется с переходом на задание от регулятора поз.30-LC-005В.

Газосырьевая смесь сначала подогревается отходящими дымовыми газами в конвекци-онной камере печи поз. ВА-301. Окончательный нагрев смеси происходит в радиантной камере печи за счет лучевой энергии пламени горелок и горячих дымовых газов.

Образующиеся при сгорании топливного газа дымовые газы после радиантой камеры проходят конвекционную камеру печи и поступают в подогреватель воздуха поз. ЕА-306Y. Охлажденные в подогревателе поз. ЕА-306Y дымовые газы дымососом поз. GB-302 АY/ВY выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу.

Разрежение в радиантой камере печи поз. ВА-301 поддерживается регулятором поз. 30-РIC-206 (30-НIС-206 А/В) путем изменения производительности дымососа поз. GВ-302 АY/ВY заслонкой поз. 30-НV-206 А/В на всасывающем трубопроводе дымососа.

Для аварийных случаев предусмотрен трубопровод (с заслонкой поз.30-ХV- 204) сброса дымовых газов из печи в дымовую трубу, минуя подогреватель воздуха поз. ЕА-306Y и дымососы поз. GВ-302 AY/BY.

Температура дымовых газов на выходе из подогревателя поз. ЕА-306Y стабилизируется регулятором поз.30-ТICAHL-223 путем изменения подачи холодного воздуха от воздуходувки поз. GВ-301 АY/ВY по байпасу подогревателя поз. ЕА-306Y.

Воздух, необходимый для нормального горения газа в горелках печи, забирается из атмосферы воздуходувкой поз. GВ-301 АY/ВY и подается к горелкам, предварительно нагреваясь дымовыми газами в подогревателе поз. ЕА-306Y.

Расход воздуха стабилизируется регулятором поз.30-FC-207 (30-НС-207 А/В) путем изменения производительности воздуходувки поз. GВ-301 АY/ВY заслонкой

150

поз. 30-НV-207 А/В на всасе воздуходувки. Задание регулятору расхода воздуха поз.30-FC-207 выдается в зависимости от установленного соотношения содержания кислорода в дымовых газах и теплового потока топливного газа.

Для поддержания в холодный период времени положительной температуры воздуха предусмотрен перепуск части горячего воздуха заслонкой поз. 30-ХV-208 с нагнетания на всас воздуходувки.

Содержание кислорода в дымовых газах радиантной камеры контролируется автомати-ческим анализатором поз.30-АIАН-059, а содержание кислорода и горючих газов (СО + Н2) на выходе из конвекционной камеры печи - автоматическим анализатором поз.30-АIАН-044. Так-же на дымовой трубе оборудована стационарная точка отбора дымовых газов.

Перед подачей в поз. ВА-301 сырье смешивается с циркулирующим водородсодержа-щим газом (ВСГ). Подача циркуляционного ВСГ на тройники смешения осуществляется по прибору поз. 30-FC-037 с помощью регулирующих клапанов 30-FV-037 A-D, установленных на каждом отдельном потоке в змеевики печи.

Режим работы печи поз. ВА-301:

–температура сырья на выходе – не более 360 °С;

–давление на входе – 57,5 – 59,5 кгс/см2;

–давление на выходе – 51,0 – 53,0 кгс/см2.

При снижении расходов сырья, а также циркуляционного ВСГ, подаваемых в змеевики печи поз. ВА-301, ниже минимального значения по поз. 30-FSLL-035 А/В/C/D и поз. 30-FSLL-038 срабатывает блокировка I-31 и выводит печь из режима нагрева. При выводе по блокиров-кам обеих печей поз. ВА-301 и поз. ВА-201 (с.200) из режима нагрева закрывается запорный (отсекающий) клапан поз. XV-450 на линии регенерированного амина в абсорбер DA-352 (с. 350).

Блокировка I-31 по останову печи поз. ВА-301 срабатывает по приборам:

151

–поз.30-TSHH-301 А/В (любые два из двух выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

–поз.30-TSHH-302 А/В (любые два из двух выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

–поз.30-TSHH-303 А/В (любые два из двух выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

–поз.30-TSHH-304 А/В (любые два из двух выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

–поз. 30-FSLL-035A/B (расход сырья в ВА-201);

–поз. 30-FSLL-038 (расход водородосодержащего газа в ВА-201);

–поз. 30-LAHH-200 (каплеотбойник топливного газа);

–поз. 30-PSLL-l88 (основной топливный газ);

–поз. 30-PSLL-202 (пилотный газ);

–поз. 30-TSHH-222 А/В (выход из подогревателя воздуха – любые два из двух выключателей в одной контрольной точке);

–поз. 30-PSHH-205 (дымовые газы);

–поз. 30-ТSHH-355 (высокая температура дымовых газов на входе в ЕА-

207Y);

–поз. 30-FSLL-207 (воздух на горелки);

–поз. 30-YS-211 А/В (неисправность вентилятора с принудительной тягой – потеря обоих вентиляторов с принудительной тягой);

–поз. 30-YS-212 А/В (неисправность вентилятора с искусственной тягой – потеря обоих вентиляторов с искусственной тягой);

–местный аварийный останов 20-НРВ-050А;

–аварийный останов из операторной 20-НРВ-050-В;

–блокировка I-351.

Вслучае останова печи поз. ВА-301 произойдут следующие отключения:

–закроются клапаны топливного газа поз. 30-XV-189A и поз. 30-XV-189С;

152

–откроется воздушник топливного газа поз.30-XV-189B;

–закроются клапаны пилотного газа поз. 30-XV-190A и поз. 30-XV-190С;

–откроется воздушник топливного газа поз.30-XV-190B;

–откроется демпфер поз.30-XV-204;

–включается сигнализация аварийного останова печи в ЦПУ поз. 30-ХА-050. На линии нагретого потока из печи поз. ВА-301 в реактор поз. DC-301

установлен регулятор температуры поз. 30-TC-057, который поддерживает температуру сырья на выходе из печи регулированием расхода топливного газа.

При достижении максимальной температуры потока сырья (375 °С) в любом змеевике печи ВА-301 по приборам поз.30-ТI-301 (30-TI-302, 30-TI-303, 30-TI-304)

срабатывает блокировка I-31 и выводит печь из режима нагрева. Выравнивание температуры между выходящими из змеевиков потоками поз. 30-ТI-052, осуществляется регулированием расхода сырья через каждый змеевик печи поз. 30- FC-036. Разница между температурой на одном потоке и средней температурой четырех потоков является корректирующим сигналом от поз. 30-TDS-052 для изменения общего расхода поз. 30-FC-034, путем регулирования расходов сырья на каждом потоке поз.30-FC-036.

Для изоляции печи поз. ВА-301 от газовой среды при авариях на установке предусмотрена установка паровой завесы вокруг печи ВА-301. Включение паровой завесы (подача водяного пара) осуществляется дистанционно оператором активацией блокировки I-86: открытием запорного клапана XV-722, установленного на линии подачи водяного пара.

Для снижения перепада давления в змеевиках печи поз. ВА-301 предусматривается подача части циркулирующего ВСГ мимо сырьевой печи (50 % от общего расхода ВСГ непосредственно в реактор поз. DC-301). Расход байпасного ВСГ поддерживается регулятором поз. 30-FICA-435 с помощью регулирующего клапана 30-FV-435.

153

3.2.2.2 Блок реакторов гидроочистки и разделения продуктов реакции Нагретый поток из печи поз. ВА-301 проходит сверху вниз реактор поз. DC-

301, где происходит гидрообессеривание и дополнительные реакции гидрирования. Температура в реакторе поз. DC-301 увеличивается по мере прохождения потока за счет протекания экзотермических реакций в реакторе, в связи с чем катализатор разделен на два слоя для ограничения повышения температуры. Для снижения температуры продуктов после верхнего слоя катализатора до температуры потока, входящего в реактор, между слоями катализатора вводится холодный циркуляционный ВСГ («квенч»), непосредственно от компрессора поз. GB-352. Средняя температура в верхней части второго (нижнего) слоя катализатора поз. 30- ТY-068 поддерживается регулятором поз. 30-TC-068 измененим расхода «квенча» с помощью запорно-регулирующего клапана 30-FV-068.

Режим работы реактора поз. DC-301:

–температура выходящего потока – 339 – 367 °С;

–давление на входе – 51,0 – 53,0 кгс/см2;

–давление на выходе – 50,1 – 52,1 кгс/см2.

Катализатором для гидроочистки является система на основе катализаторов Criterion’s AscentTM DC-2534 (2,5 мм) в многослойной конструкции, объем загрузки поз. DC-301 составля-ет 127,5 м3 (без объема защитного слоя).

В реакторе контролируется температура в слоях катализатора реактора поз. DC-301 по приборам поз.30-TT-060-062 А÷Е и поз.30-TT-063-066 А/В/С.

Блокировка I-33/34 по останову реактора поз. DC-301 срабатывает по приборам:

–поз.30-TSHH-060 А/В/С/D/E (верхний слой реактора – любые два из пяти выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

–поз.30-TSHH-061 А/В/С/D/E (верхний слой реактора – любые два из пяти выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

154

–поз.30-TSHH-062 А/В/С/D/E (верхний слой реактора – любые два из пяти выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

–поз.30-TSHH-063 А/В/С (верхний слой реактора – любые два из трех выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

–поз.30-TSHH-064 А/В/С (верхний слой реактора – любые два из трех выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

–поз.30-TSHH-065 А/В/С (верхний слой реактора – любые два из трех выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

–поз.30-TSHH-066 А/В/С (верхний слой реактора – любые два из трех выключателей в одной контрольной точке вызывают останов);

В случае останова реактора произойдут следующие отключения:

–увеличится уставка циркуляционного ВСГ поз.30-FV-068 до 1,3 (30 %);

–закроются клапаны топливного газа поз. 30-XV-l89A и поз. 30-XV-189С;

–откроется воздушник топливного газа поз. 30-XV-l89B;

–закроется запорный (отсекающий) клапан поз. 35-XV-112, установленный на линии подпиточного водорода из секции 100.

Перепад давления в слоях катализатора определяется по приборам поз. PDI078/079 c сигнализацией максимального значения 1,08 кгс/см2 и 2,04 кгс/см2.

Для достижения содержания серы в получаемом дизельном топливе не более 10 ppm поток реактора поз. DC-301 смешивается с дополнительным количеством циркулирующего ВСГ от компрессора поз. GB-352, расход которого поддерживается по прибору поз. 30-FIC-449 c помощью регулирующего клапана поз. 30-FV-449 с коррекцией по температуре верхнего слоя катализатора реактора поз. DC-302 поз. 30-TIA-440, и подается в реактор поз. DC-302.

Катализатор в реакторе поз. DC-302 разделен на два слоя. Для снижения температуры продуктов после верхнего слоя катализатора до температуры потока, входящего в реактор, между двумя слоями катализатора вводится жидкий продукт ГСВД (поз. FA-302Х), подаваемый насосом поз. GA-305 А/В/С и предварительно

155

охлажденный в теплообменнике поз. ЕА-308 А/В. Средняя температура в верхней части второго (нижнего) слоя катализатора поз. 30-ТIA-442 поддерживается регулятором поз. 30-TICA-442 измененим расхода «квенча» с помощью запорнорегулирующего клапана поз. 30-ТSV-442.

Режим работы реактора поз. DC-302:

–температура выходящего потока – 350 – 375 °С;

–давление на входе – 50,1 – 52,1 кгс/см2;

–давление на выходе – 46,8 – 48,8 кгс/см2.

Катализатором для гидроочистки является система на основе катализаторов

Criterion’s AscentTM DN-3531 и DC-2534 в многослойной конструкции, объем загрузки поз. DC-302 составляет 76 м3 и 120 м3.

В реакторе поз. DC-302 контролируется перепад давления в слоях катализатора по приборам

–поз. 30-PDIA-436/437 в верхнем слое с сигнализацией максимального значения 0,8 кгс/см2;

–поз. 30-PDIA-437/438 в нижнем слое с сигнализацией максимального значения 1,6 кгс/см2;

–поз. 30-PDIA-436/438 в реакторе с сигнализацией максимального значения

2,3 кгс/см2.

Также в реакторе контролируется температура в слоях катализатора по приборам поз. 30-TIA-440÷444 А÷Н с сигнализациями предельных значений (370, 375, 370, 378, 378 °С соответственно) и температура на входе и выходе из реактора по приборам:

–поз. 30-TIA-439 А/В;

–поз. 30-TIA-445 А/В;

–поз. 30-TIA-446 А/В;

–поз. 30-TIA-447;

156

–поз. 30-TISA-448 с сигнализацией предельного значения температуры (370, 378, 378, 378, 378 °С соответственно).

При достижении максимально допустимой температуры на выходе из реактора поз. DC -302 по прибору поз. TISA-448 (380 °С) срабатывает блокировка I- 51:

–полностью открывается запорно-регулирующий клапан поз. 30-TSV-442 установленный на линии жидкого продукта ГСВД (поз. FA-302Х), подаваемого насосом поз. GA-305 А/В/С и предварительно охлажденного в теплообменнике поз. ЕА-308 А/В и срабатывает блокировка I-33:

–печь поз. ВА-301 выводится из режима нагрева, закрывается клапанотсекатель поз. XV-112 на линии подпиточного водорода из секции 100, а также увеличивается на 30 % расход охлаждающего газа в реактор поз. DC-301, воздействуя на регулирующий клапан поз. 30-FV-068.

Выходящий из реактора поз. DC-302 поток частично конденсируется, отдавая свое тепло сначала сырью в поз. ЕА-302 D/С/А/В, а затем циркуляционному ВСГ в поз. ЕА-304, поступающему в печь поз. ВА-301. На выходе из теплообменника поз. ЕА-304 по газойлю контролируется температура по прибору поз. ТIСA-450 с сигнализацией предельных значений (250 °С и 260 °С). После поз. ЕА-304 частично сконденсированный поток поступает в горячий сепаратор высокого давления поз. FA-302Х. Поддержание температуры сырья на входе в поз. FA-302Х осуществляется регулятором поз. ТIСA-450 с помощью регулирующего клапана поз. 30-TV-069, установленного на байпасной линии сырья теплообменников ЕА-302 А/В/С/D.

Для эффективного использования тепла газового потока, отходящего из FA302Х, и снижения нагрузки на конденсатор ЕС-301, в сепараторе FA-302Х установлена дополнительная абсорбционная секция, включающая шесть массообменных тарелок. В качестве абсорбента используется кубовый продукт FA302Х, подаваемый насосом GA-305 А/В/С, предварительно охлажденный в теплообменниках ЕА-308 А/В за счет подогрева сырья. Температура парогазовой

157

смеси поддерживается регулятором поз. 30-TICA-452 с помощью регулирующего клапана поз. 30-TV-452, установленного на линии продукта от насосов GA-305 А/В/С, в зависимости от тем-пературы газа поз. 30-TI-452A, выходящего с верха сепаратора FA-302Х. Предусматривается максимальная сигнализация 185 °С и минимальная сигнализация 170 °С значений температуры газа по поз. 30-TICA-452. Общий расход кубового продукта FA-302Х поддерживается регуля-тором поз. 30- FICA-451 с помощью регулирующего клапана 30-FV-451, установленного на линии подачи кубового продукта в линию питания сепаратора FA-302Х. При снижении расхода до минимального значения (70 м3) предусмотрена светозвуковая сигнализация.

Для защиты насосов GA-305 А/В/С предусмотрены блокировки I-74, I-75, I-76, соответственно, срабатывающие по приборам поз.:

–30-LSA-665 A/B/C, контролирующим уровень заполнения насоса;

–30-TISA-666 А/В/С контролирующим температуру переднего подшипника

насоса;

–30-TISA-667 А/В/С контролирующим температуру заднего подшипника

насоса;

–30-LSA-668 А/В/С и 30-LSA-697 А/В/С, контролирующим уровень затворной жидкости в бачках насоса;

–30-РISA-669 А/В/С и 30-РISA-698 А/В/С контролирующим давление затворной жидкости в бачках насоса;

–30-TISA-672 А/В/С и 30-TISA-673 А/В/С контролирующим температуру переднего и заднего подшипников электродвигателя насоса.

Поток из куба сепаратора FA-302Х разделяется на два потока.

Одна часть потока из куба горячего сепаратора высокого давления FA-302Х направляется:

–в качестве теплоносителя в кипятильник ЕА-310А вакуумной колонны DA-

302;

158

–для подогрева сырья в теплообменнике ЕА-309;

–в горячий сепаратор низкого давления FA-304.

Разграничение между этими потоками выполняется вычислительным блоком развязки поз. 30-LY-083:

–по прибору поз. 30-LC-083-А на сепараторе FA-302Х,

–по регулятору температуры на входе в сепаратор FA-304 поз. 30-TIСA-462,

–по регулятору температуры поз. 30-TIСA-479 на нижнем слое насадки секции «А» колонны осушки DA-302 (для использования при регулировании температуры вспышки дизельно-го топлива).

Поток углеводородов через кипятильник ЕА-310А поддерживается регулирующим клапаном LV-083C в зависимости от:

–температуры в кубе вакуумной колонны DA-302 поз. 30-TIСA-479;

–температуры на выходе из ЕА-310А поз. 30-TI-465;

–уровня жидкости в кубе сепаратора FA-302X поз. LC-083-A.

Поток углеводородов через теплообменник ЕА-309 поддерживается регулирующим клапаном LV-083B в зависимости от:

–температуры потока на выходе из FA-302X поз. 30-TI-455;

–температуры на выходе из трубного пространства ЕА-309 поз. 30-TI-419;

–температуры углеводородов на входе в сепаратор FA-304 поз. 30-TIСA-462 с коррек-цией по уровню жидкости в кубе сепаратора FA-302X поз. LС-083А.

Для поддержания необходимой температуры на входе в сепаратор FA-304 поз. 30-TIA-462 и уровня жидкости в кубе сепаратора FA-302X поз. 30-LС-083А на общей байпасной линии теплообменников ЕА-309 и ЕА-310А устанавливается регулирующий клапан LV-083A.

Вторая часть потока из куба горячего сепаратора высокого давления FA-302Х направляется:

–в качестве теплоносителя в кипятильник ЕА-310В вакуумной колонны DA-

302;

159

–для подогрева сырья в теплообменнике ЕА-314;

–в горячий сепаратор низкого давления FA-304.

Разграничение между этими потоками выполняется вычислительным блоком развязки поз. 30-LY-568:

–по прибору поз. 30-LC-083-А на сепараторе FA-302Х,

–по регулятору температуры на входе в сепаратор FA-304 поз. 30-TIСA-462,

–по регулятору температуры поз. 30-TIСA-484 на нижнем слое насадки секции «В» колонны осушки DA-302 (для использования при регулировании температуры вспышки дизельно-го топлива).

Поток углеводородов через кипятильник ЕА-310В поддерживается регулирующим клапаном LV-568C в зависимости от:

–температуры в кубе вакуумной колонны DA-302 поз. 30-TIСA-484;

–температуры на выходе из ЕА-310В поз. 30-TI-465;

–уровня жидкости в кубе сепаратора FA-302X поз. LC-083-A.

Поток углеводородов через теплообменник ЕА-314 поддерживается регулирующим клапаном LV-568B в зависимости от:

–температуры потока на выходе из FA-302X поз. 30-TI-455;

–температуры на выходе из трубного пространства ЕА-314 поз. 30-TI-419;

Для поддержания необходимой температуры на входе в сепаратор FA-304 поз. 30-TIСA-462 и уровня жидкости в кубе сепаратора FA-302X поз. 30-LС-083А на общей байпасной линии теплообменников ЕА-314 и ЕА-310В устанавливается регулирующий клапан LV-568A. Уровень жидкости в сепараторе FA-302Х регулируется по прибору поз. 30-LC-083-А с помощью регулирующих клапанов:

–поз. 30-LV-083 А, установленного на линии жидких углеводородов в FA-304 (на общей байпасной линии теплообменников ЕА-309 и ЕА-310А);

160

–поз. 30-LV-083 В, установленного на линии жидких углеводородов в теплообменник ЕА-309;

–поз. 30-LV-083 С, установленного на линии жидких углеводородов в теплообменник ЕА-310А.

–поз. 30-LV-568 A, установленного на линии жидких углеводородов в FA-304 (на общей байпасной линии теплообменников ЕА-314 и ЕА-310В);.

–поз. 30-LV-568 В, установленного на линии жидких углеводородов в теплообменник ЕА-314;.

–поз. 30-LV-568 C, установленного на линии жидких углеводородов в теплообменник ЕА-310В.

При максимальном (7000 мм) и минимальном (3700 мм) уровнях в сепараторе FA-302Х по прибору 30-LISA-664 срабатывает светозвуковая сигнализация.

При достижении минимального уровня в кубе FA-302Х по прибору поз. 30LISA -664 (3400 мм) либо по прибору поз. LSA-083В срабатывает блокировка I-53:

–подается сигнал на останов электродвигателей насосов GA-305 А/В/С;

–закрываются отсекающие клапаны XV-453 на линии всаса насосов GA-305 А/В/С и XV-652 на линии подачи кубового продукта ГСВД в FA-304,

–закрывается клапан поз. 30-TSV-442 на линии расхода «квенча» в DC-302;

–закрывается клапан поз. 30-FV-451 установленный на линии подачи кубового продук-та в линию питания сепаратора FA-302Х;

–закрывается клапан поз. 30-TV-452 установленный на линии продукта от насосов GA-305 А/В/С в FA-302Х;

–закрывается клапан поз. 30-LV-083 A, установленного на линии жидких углеводоро-дов в FA-304 (на общей байпасной линии теплообменников ЕА-309 и

ЕА-310А);

–закрывается клапан поз. 30-LV-083 В, установленного на линии жидких углеводородов в теплообменник ЕА-309;

161

–закрывается клапан поз. 30-LV-083 С, установленного на линии жидких углеводородов в теплообменник ЕА-310А;

–закрывается клапан поз. 30-LV-568 A, установленного на линии жидких углеводородов в FA-304 (на общей байпасной линии теплообменников ЕА-314 и

ЕА-310В);.

–закрывается клапан поз. 30-LV-568 В, установленного на линии жидких углеводородов в теплообменник ЕА-314;.

–закрывается клапан поз. 30-LV-568 C, установленного на линии жидких углеводородов в теплообменник ЕА-310В.

Для защиты насосов GA-305 А/В/С дополнительно предусмотрена блокировка

I-52:

–подается сигнал на останов электродвигателей насосов GA-305 А/В/С;

–закрывается отсекающие клапаны поз. 30-XV-453, установленные на линии всаса насосов GA-305 А/В/С,

–закрывается клапан поз. 30-TSV-442 на линии расхода «квенча» в DC-302;

–закрывается клапан поз. 30-FV-451 установленный на линии подачи кубового продукта в линию питания сепаратора FA-302Х;

–закрывается клапан поз. 30-TV-452 установленный на линии продукта от насосов GA-305 А/В/С в FA-302Х.

Данная блокировка срабатывает при неполном открытии запорно-отсечного клапана поз. 30-XV-453 либо при нажатии кнопки программной кнопки HS-646.

Режим работы сепаратора FA-302Х:

–температура верха/куба – 180/250 °С;

–давление – 43,4 – 46,4 кгс/см2.

Паровой поток горячего сепаратора высокого давления FA-302Х направляется

вконденсатор воздушного охлаждения ЕС-301, где охлаждается до 45 °С. На входе

вкаждую из секций ЕС-301 предусмотрен контроль температуры потоков по приборам поз. 30-TIA-461 А/В с сигнализацией максимального значения (130 °С).

162

Температура на выходе из конденсатора ЕС-301 регулируется по прибору поз. 30- TC-091 изменением угла наклона лопастей вентилятора и положением жалюзи c сигнализацией максимального (55 °С) и минимального (35 °С) значений.

Для предотвращения отложений бисульфида аммония перед конденсатором ЕС-301 в поток впрыскивается промывная вода, поступающая от насоса GA-351 А/В (секция 350).

3.2.2.3 Блок получения дизтоплива Поток, выходящий из конденсатора ЕС-301, поступает в холодный сепаратор

высокого давления FA-303, где разделяется на циркуляционный ВСГ, жидкие углеводороды и кислую воду.

Режим работы сепаратора FA-303:

–температура – 45 °С;

–давление – 43,0 – 46,0 кгс/см2.

В сепараторе контролируется температура отходящего газа по прибору поз. 30-TI-099 с сигнализацией максимального (55 °С) значения и максимальный уровень (1050 мм) по приборам поз. 30-LS-342 А/В.

Кислая вода из сепаратора FA-303 направляется на установку отпаривания кислой воды (секция 500) по уровню в водном отсеке сепаратора поз. 30-LC-095 с помощью запорно-регулирующего клапана по уровню раздела фаз поз. 30-LV-095. При достижении минимального уровня (150 мм) в водном отсеке сепаратора FA-303 по прибору поз. 30-LS-094А закрываются запорно-отсечной клапан поз. 30-ХV-094А и запорно-регулирующий клапан поз. 30-LV-095.

Циркуляционный ВСГ из сепаратора FA-303 направляется для очистки от сероводорода на аминовую абсорбцию высокого давления (секция 350). Для возможности снижения давления в контуре высокого давления на линии выхода газа из сепаратора FA-303 на факел установлен запорно-регулирующий клапан поз. 30-

ХV-105.

163

Уровень жидких углеводородов в углеводородном отсеке сепаратора регулируется по прибору поз. 30-LC-096 с помощью запорно-регулирующего клапана поз. 30-LV-096В. Жидкие углеводороды по уровню поступают в горячий сепаратор низкого давления поз. FA-304. При минимальном уровне (150 мм) в углеводородном отсеке сепаратора FA-303 по прибору поз. 30-LC-094В запорнорегулирующий клапан 30-LV-096В закрывается.

После охлаждения в теплообменнике ЕА-309, 314, ЕА-310А, ЕА-310В гидроочищенное дизтопливо смешивается с жидким продуктом сепаратора FA-303 и поступает в емкость FA-304, где из жидкости при снижении давления удаляются водород и лёгкие углеводороды. Пре-дусмотрена сигнализация минимальной (200 °С) и максимальной (215 °С) температуры перед FA-304 по прибору поз. 30-TIA- 462.

Режим работы ёмкости FA-304:

–температура - 201-214 °С;

–давление - 8,1 кгс/см2.

Уровень жидкости в кубе сепаратора FA-304 регулируется по прибору поз. 30- LC-114 с помощью клапана поз. 30-ХV-114, установленного на линии вывода кубового продукта.

Парогазовая смесь из FA-304 охлаждается, частично конденсируется в воздушном холодильнике EC-302 и направляется в сепаратор FA-305. Температура на выходе из холодильника EC-302 регулируется по прибору поз. 30-TI-118 изменением угла наклона лопастей вентилятора и положением жалюзи.

Режим работы сепаратора FA-305:

–температура - 45 °С;

–давление не более - 7,6 кгс/см2.

Кислый газ гидроочистки газойля из сепаратора FA-305 направляется для очистки от сероводорода на аминовую абсорбцию низкого давления в абсорбер DA351 (секция 350) с коррекцией по давлению в сепараторе. Давление в сепараторе FA-

164

305 регулируется по прибору поз. 30-PY-120В с помощью запорно-регулирующего клапана поз. 30-PV-120B, установленного на линии подачи кислого газа на аминовую абсорбцию.

Уровень жидкости в сепараторе FA-305 регулируется по прибору поз. 30-LC- 235 с помощью регулирующего клапана поз. 30-LV-235, установленного на линии вывода кубового продукта в колонну DA-301X.

Часть (50-60 % от общего расхода по прибору поз. 30-FI-463) жидких углеводородов из FA-305 смешивается с нижним продуктом сепаратора FA-304 и подается на отпарку в колонну DA-301X.

При срабатывании прибора поз. 30-LSHH-116 на сепараторе FA-305 кислая вода сбрасывается открытием шарового крана на установку отпаривания кислой воды (секция 500).

Жидкие углеводороды из сепараторов FA-304 и FA-305 после смешения поступают для отпарки жидких газов в колонну DA-301X, в нижнюю часть которой подается водяной пар среднего давления из секции 100.

Колонна DA-301X фракционирует сырьё на кислый газ гидроочистки и дизельную фракцию.

Режим работы колонны отпарки DA-301X:

–давление верха/низа – 3,0/3,5 кгс/см2;

–температура верха – 185 °С;

–температура куба – 179 °С.

Верхний погон DA-301X охлаждается и конденсируется в воздушном холодильнике ЕС-303А и ЕС-303В и далее поступает во флегмовую ёмкость FA-306, где жидкие углеводороды отделяются от кислой воды и отходящего кислого газа. При достижении температуры паров верха DA-301X по прибору поз. 30-TC-142 (190 °C) срабатывает светозвуковая сигнализация. Температура на выходе из конденсатора ЕС-303А регулируется по прибору поз. 30-TC-136, из ЕС-303В

165

регулируется по прибору поз. 30-TC-144 изменением угла наклона лопастей вентиля-тора и положением жалюзи.

Режим работы емкости FA-306:

–температура - 45 °С;

–давление - 2,5 кгс/ см2.

Кислый газ гидроочистки газойля из ёмкости FA-306 направляется для очистки от сероводорода на аминовую абсорбцию низкого давления в DA-351 (секция 350). Давление в ёмкости FA-306 и колонне DA-301X регулируется по прибору поз. 30-PCA-149 на линии всаса компрессора GB-351 путем изменения его производительности.

При достижении максимального давления верха колонны DA-301X по прибору поз. 30-PS-126 срабатывает блокировка I-9:

–закрывает запорно-регулирующий клапан поз. FV-144 на линии подачи пара

вколонну DA-301X.

Часть сконденсированных углеводородов из ёмкости FA-306 насосом GA303A/B возвращаются в качестве флегмы в сырье колонны DA-301X, а оставшаяся часть (нафта гидроочистки газойля) выдается на ЭЛОУ-АВТ-7. Расход жидкости в DA-301X регулируется по прибору поз. 30-FICA-624 с помощью регулирующего клапана 30-FV-624. На емкости FA-306 предусмотрен регулятор уровня нафты гидроочистки газойля поз.LICA-157, регулирующий клапан которого установлен на нагнетательном трубопроводе насоса GA-303 А/В для выдачи балансо-вого количества нафты гидроочистки газойля на ЭЛОУ-АВТ-7. Количество выдаваемой нафты гидроочистки газойля контролируется поз.FQT-162.

Предусмотрена сигнализация минимального (7 м3/ч) и максимального (36 м3/ч) расходов флегмы в колонну DA-301X по прибору поз. 30-FICA-624.

Уровень жидкости в углеводородном отсеке сепаратора FA-306 регулируется по прибору поз. 30-LICA-157 с помощью регулирующего клапана 30-FV-624 установленного на линии орошения от GA-303 А/В в колонну DA-301X (в линию

166

питания). При достижении минималь-ного уровня в емкости FA-306 по прибору поз. 30-LSLL-159:

–отключаются электродвигатели насосов GA-303A/B;

–закрывается запорно-отсечной клапан 30-XV-163 установленный на линии всаса насо-сов GA-303A/B.

Кислая вода по мере накопления направляется из емкости FA-306 для отпарки

всекцию 500. Уровень в водном отсеке сепаратора FA-306 регулируется по прибору поз. 30-LC-158 с помощью запорно-регулирующего клапана поз. 30-LV-158, установленного на линии вывода кислой воды в секцию 500. При достижении минимального уровня по прибору поз. 30-LSLL-160 закрывается отсечной клапан 30-XV-169, установленный на линии вывода кислой воды в секцию 500.

Кубовая жидкость из колонны отпарки DA-301X подается:

–через фильтры FD-302A/B в секцию «А» вакуумной колонны DA-302;

–через фильтры FD-304A/B в секцию «В» вакуумной колонны DA-302. Уровень в кубе колонны DA-301X регулируется по прибору поз. 30-LC-147:

–с помощью запорно-регулирующего клапана поз. 30-LSV-147, установленного на линии подачи жидкости на секцию «А» вакуумной колонны DA302;

–с помощью запорно-регулирующего клапана поз. 30-LSV-632, установленного на линии подачи жидкости на секцию «В» вакуумной колонны DA302.

При достижении минимального (500 мм) и максимального (2300 мм) уровня в кубе DA-301X по приборам поз. 30-LС-147 и 30-LIСA-147А срабатывает светозвуковая сигнализация.

При понижении уровня в кубе DA-301X до минимального значения (150 мм) по прибору поз. 30-LSА-148 срабатывает блокировка I-71:

–закрывается запорно-регулирующий клапан 30-LSV-147, установленный на линии подачи жидкости на секцию «А» вакуумной колонны DA-302;

167

–закрывается запорно-регулирующий клапан 30-LSV-632, установленный на линии подачи жидкости на секцию «В» вакуумной колонны DA-302;

При достижении максимального уровня (3350 мм) в кубе колонны по прибору поз. 30-LISA-147А срабатывает блокировка I-72:

–закрывается клапан поз. 30-FV-144 на линии подачи пара в колонну DA-

301X.

Кубовая жидкость из колонны отпарки DA-301X через фильтры FD-302A/B подается в вакуумную колонну DA-302.

Для контроля степени загрязнения фильтров FD-302A/B предусматривается измерение перепада давления поз. 30-PDIA-470 с сигнализацией максимального значения 0,5 кгс/см2.

Для контроля степени загрязнения фильтров FD-304A/B предусматривается измерение перепада давления поз. 30-PDIA-473 с сигнализацией максимального значения 0,5 кгс/см2.

3.2.2.4 Блок вакуумной перегонки ДТ

Вакуумная колонна DA-302 устанавливается для достижения температуры вспышки летнего ДТ не ниже 55 °С и его соответствия требуемым параметрам по внешнему виду (чистый, прозрачный).

В колонне DА-302 установлена вертикальная перегородка от точки ввода сырья до низа колонны, для обеспечения переработки двух различных потоков дизельной фракции. Установка вертикальной перегородки ниже уровня точек ввода питания разделяет поступающее сырьё, что делает вакуумную колонну аналогичной двум отдельным колоннам. Верхняя часть DA-302 выше точки питания является общей для обоих перерабатываемых видов дизтоплив, т.к. при этом в обоих случаях вверху колонны получается практически идентичный по составу продукт – бензиновая фракция, ввиду чего отсутствует необходимость в установке разделяющей перегородки.

168

В колонне DA-302 установлены 2 слоя массообменной насадки:

–один выше ввода питания (общий для обеих секций колонны),

–второй ниже ввода питания (раздельный для каждой из секций колонны). Подвод тепла в колонну осуществляется двумя горизонтальными

термосифонными испарителями ЕА-310А/В, в качестве теплоносителя используется кубовый продукт FA-302X.

Испаритель ЕА-310А обеспечивает теплом первую секцию (секцию «А») колонны DA-302;

Испаритель ЕА-310В обеспечивает теплом вторую секцию (секцию «В») колонны DA-302.

Температура в кубе каждой из секций колонны DA-302 регулируется по приборам поз. 30-TICA-479 и 30-TICA-484 изменением расхода теплоносителя через испарители ЕА-310А или ЕА-310В.

Предусматривается сигнализация минимальной (190 °С для TICA-479 и 175 0С для TICA-484) температур в кубе вакуумной колонны.

Режим работы колонны DA-302:

–температура верха - 87 - 88 °С;

–температура куба, перерабатывающего летнее ДТ - 192-193 °С;

–давление верха -0,40 кгс/ см2 (абс.).

Вколонне DA-302 контролируется:

–температура паров на выходе из колонны по прибору поз. 30-TI-474;

–перепад давления в верхнем слое насадки по прибору поз. 30-PDIA-477 ( разница в показаниях приборов 30-РISA-477А/В) с сигнализацией максимального значения 0,005 кгс/см2;

–перепад давления в нижнем слое насадки секции «А» по прибору поз. 30- PDIA-478 с сигнализацией максимального значения 0,005 кгс/см2;

–перепад давления в нижнем слое насадки секции «В» по прибору поз. 30- PDIA-483 с сигнализацией максимального значения 0,005 кгс/см2.

169

Предусмотрена сигнализация максимального значения (0,5 кгс/см2) давления

вколонне DA-302 по приборам поз. 30-РISA-477 А/В.

Вслучае увеличения давления в колонне до 0,6 кгс/см2 абс. по двум приборам поз. 30-РISA-477 А/В и одновременном превышении содержания кислорода в газах

сверха колонны DA-302 0,2 % масс. по прибору поз. AISA-656 (предварительная сигнализация при достижении концентрации кислорода 0,15 % масс.) срабатывает блокировка I-73:

–открывается запорно-отсечной клапан 30-XV-657 на линии подачи азота в

DA-302.

Пары верха колонны DA-302 охлаждаются и конденсируются в воздушном холодильнике ЕС-305 и водяным вакуумном конденсаторе ЕА-311. Температура на выходе из ЕС-305 контролируется по прибору 30-TICA-511 путем изменения частоты вращения электродвигате-лей вентиляторов с сигнализацией минимальной (35 °С) и максимальной (45 °С) температуры.

Жидкие углеводороды из ЕА-311 поступает в барометрический ящик FA-311, а несконденсированная в ЕА-311 часть потока направляется в паровые эжекторы первой ступени ЕЕ-301А/С, куда также подается водяной пар среднего давления, затем полученная парогазовая смесь охлаждается и конденсируется в водяных конденсаторах ЕА-312А/С. Жидкость из ЕА-312А/С поступает в емкость FA-311.

Несконденсированная часть потока в водяных конденсаторах ЕА-312А/С направляется в паровые эжекторы второй ступени ЕЕ-301 В/D, куда также подается водяной пар среднего давления, затем полученная парогазовая смесь охлаждается и конденсируется в водяных кон-денсаторах ЕА-312В/D. Жидкость из ЕА-312В/D поступает в емкость FA-311.

Расход и давление водяного пара к эжекторам первой и второй ступеней регулируется по приборам поз. 30-FIC-513А/В с помощью запорно-регулирующих клапанов 30-FSV-513А/В, установленные на линии подачи пара к эжекторам. Предусмотрена сигнализация минимального (1000 кг/ч для 30-FIC-513А и 800 кг/ч

170

для 30-FIC-513В) и максимального (1280 кг/ч для 30-FIC-513А и 960 кг/ч для 30- FIC-513В) значений.

Температура пара перед эжекторами регулируется по прибору поз. 30-TIC-729 по среднему значению температур пара, поступающего в эжекторы первой и второй ступеней поз. 30-TЕ-729А/В, с помощью запорно-регулирующего клапана 30-TV- 729, установленного на линии впрыска котловой воды в пар перед клапанами 30-FV- 513А/В.

Предусмотрена сигнализация минимальной (200 °С) и максимальной (250 °С) температуры пара на входе в эжекторы по приборам поз. 30-TЕ-729А/В.

Для защиты оборудования от превышения давления предусматривается установка сдвоенных блоков предохранительных клапанов с переключающим устройством (один рабочий, один – резервный) 30-PSV-557, 30-PSV-558 после запорно-регулирующего клапана 30-FV-513А, 30-FV-513В, соответственно. Пары с выхода ЕА-312 B/D поступают в гидрозатворную емкость FA-312.

Давление верха колонны DA-302 регулируется по прибору поз. 30-PICA-475 с сигнализацией минимального (0,25 кгс/см2) и максимального (0,45 кгс/см2) значения с помощью системы клапанов: регулирующего клапана поз. 30-PV-475, установленного на линии возврата газа с выхода эжекторов ЕЕ-301 В/D в линию подачи газа из ЕА-311 в ЕЕ-301 А/C и запорно-регулирующего клапана 30-HSV-475, установленного на линии подачи топливного газа в колонну DA-302. Основным клапаном, поддерживающим давление в DA-302 является клапан 30-PV-475, однако при его открытии на 80 % предусматривается подача топливного газа в колонну с помощью запорно-регулирующего клапана 30-HSV-475.

Режим работы барометрического ящика FA-311:

–температура - 40 °С;

–давление - 0,2 кгс/см2.

В качестве гидрозатворной жидкости в FA-312 используется циркулирующая кислая вода из емкости FA-313. В емкости FA-312 предусмотрен контроль уровня

171

жидкости по прибору поз. 30-LIA-538 с сигнализацией минимального (1170 мм) и максимального (1520 мм) значений.

После FA-312 газы поступают в сепаратор FA-313, где от них отдаляется капельная влага, затем поступают на сжигание в печь ВА-301. Жидкость из FA-313 выводится из низа сепара-тора в гидрозатворную емкость FA-312.

Режим работы ёмкости FA-312 и сепаратора FA-313:

–температура - 40°С;

–давление - 0,2 кгс/см2.

Для обеспечения постоянного уровня воды в гидрозатворной емкости FA-312, а также для исключения отложений в FA-312 и FA-313 предусматривается циркуляция кислой воды по следующей схеме:

FA-311 → GA-308А/В1 → FA-3131 → FA-3121 → FA-311

Расход циркулирующей воды контролируется по прибору поз. 30-FI-555 ручной регулировкой подачи.

Газы с верха FA-313 (сбросной газ) поступают через огнепреградители на сжигание в печь ВА-301. Имеется возможность подачи сбросного газа из FA-313 на факел или сброс его в атмосферу (через огнепреградители). Контролируется температура газа в линии его подачи в печь по прибору поз. 30-TIA-552 с сигнализацией максимального (50 °С) значения.

Для возможности подачи сбросного газа на факел необходимо, чтобы давление в факельном коллекторе по прибору поз. 30-PISA-535 было ниже давления сбросного газа по прибору поз. 30-РISA-546.

В емкости FA-313 предусмотрен контроль уровня жидкости по приборам поз. 30-LISA-541 и 30-LIA-542 с сигнализацией минимального (250 мм только по 30- LIA-542) и максимального (600 мм) значений.

При достижении максимального критического уровня жидкости (700 мм) по прибору поз. 30-LISA-541 срабатывает блокировка I-66:

172

–закрываются запорно-отсечной клапан 30-XV-549, установленные на линии подачи газа в печь ВА-301, чтобы избежать пережога печи.

Оптимальным направление сброса газа в данном случае является сброс на факел, однако если это невозможно (давление в факельном коллекторе больше давления сбросного газа), необходимо направить газ из FA-313 в атмосферу (открыть запорно-отсечной клапан XV-553) либо остановить вакуумный блок.

Предусмотрен контроль содержания в сбросном газе из FA-313 кислорода по прибору поз. AISA-545 с сигнализацией максимального (8 % масс.) значения. При достижении максимального критического содержания кислорода в сбросном газе (10 % масс.) при условии подачи его на факел срабатывает I-66:

–открывается запорно-отсечной клапан 30-XV-553 установленный на линии подачи азота в отбросной газ после FA-313 (поток азота понижает содержание кислорода до 1 % от объема и ниже). Это осуществляется с целью недопущения попадания газа с высоким содержанием кислорода в факельную систему. Если по истечении 15 секунд содержание кислорода все еще превышено, необходимо закрыть:

–запорно-отсечной клапан 30-XV-548 установленный на линии сбросного газа на факел;

–запорно-отсечной клапан 30-XV-535 установленный на линии азота в FA-

312.

Давление сбросного газа после FA-313 контролируется по прибору поз. 30- PISA-546 с сигнализацией максимального (0,30 кгс/см2) значения. В случае максимального критического давления сбросного газа (0,35 кгс/см2) по прибору поз. 30-PISA-546 срабатывает блокировка I-66:

–закрывается запорно-отсечной клапан 30-XV-548 установленный на линии подачи газа в печь ВА-301 и открывается запорно-отсечной клапан 30-XV-548 установленный на линии сброса газа на факел (если давление сбросного газа становится выше давления в факельный коллектор);

173

либо

– запорно-отсечной клапан 30-XV-553 на линии сброса газа в атмосферу, либо необходимо выключить из работы вакуумный блок.

Жидкие углеводороды с водой из теплообменников ЕА-311, ЕА-312А/С и ЕА312B/D самотеком поступают в барометрический ящик FA-311. Также в FA-311 поступает циркулирующая кислая вода из FA-312. Емкость FA-311 оборудована линией дыхания по сбросному газу, соединенной с выходом гидрозатворной жидкости FA-312.

Для разделения воды и углеводородов в FA-312 предусмотрен отстойник, кислая вода из которого насосом GA -308А/В откачивается для отпарки в секцию 500, а часть циркулирует по контуру:

FA-311 1 → GA-308А/В1 → FA-3131 → FA-3121 → FA-311

Предусмотрен контроль уровня раздела фаз в водном отстойнике FA-311 по приборам поз. 30-LICA-527 и 30-LISA-526 с сигнализацией минимального (230 мм) и максимального (830 мм) значения. Уровень кислой воды в водном отстойнике FA311 регулируется по прибору поз. 30-FIC-532 с помощью регулирующего клапана поз. 30-FSV-532 установленный на линии откачки кислой воды на секцию 500 цеха № 05.

Для защиты насосов GA-307А/В предусматриваются блокировки I-80, I-81, соответственно, срабатывающие по приборам:

–30-LSA-684A/B, контролирующим уровень заполнения насоса;

–30-TISA-685А/В, контролирующим температуру переднего подшипника

насоса;

–30-TISA-686А/В, контролирующим температуру заднего подшипника

насоса;

–30-LSA-688А/В, контролирующим уровень затворной жидкости в бачке

насоса;

174

–30-PISA689А/В, контролирующим давление затворной жидкости в бачке

насоса.

При повышении уровня раздела фаз по прибору поз. 30-LISA-526 до критического значения (890 мм) срабатывает блокировка I-65:

–закрывается запорно-отсечной клапан 30-FSV-502 (для исключения попадания воды с потоком флегмы в колонну DA-302), установленный на линии подачи флегмы в вакуумную колонну.

Углеводороды из ёмкости FA-311 подаются насосом GA-307A/B через фильтр FD-303A/B в качестве орошения на верх колонны DA-302, а балансовый избыток выводится за пределы установки.

В фильтрах FD-303A/B контролируется перепад давления с сигнализацией максимального (0,5 кгс/см2) значения по прибору поз. 30-PDIA-499.

Для защиты фильтров от превышения давления на линиях подачи нафты установлены предохранительные клапаны 30-PSV-530A/B.

Расход орошения в DA-302 контролируется прибором поз. 30-FICА-502 с сигнализацией минимального значения (25 м3/ч) с помощью запорнорегулирующего клапана 30-FSV-502, установленного на линии подачи флегмы в вакуумную колонну.

Расход продуктовой нафты за границу установки контролируется прибором поз. FIC-501 с помощью запорно-регулирующего клапана 30-FSV-501 на линии вывода продукта. Соотношение расходов жидкости в DA-302, за границу установки

иподдержание уровня в емкости FA-311 по прибору поз. 30-LICA-523 задается в логической развязке 30-LY-523.

Уровень жидкости в емкости FA-311 контролируется по приборам поз. 30- LICA-523 и 30-LISA-524 с сигнализацией минимального (50 мм) и максимального (1150 мм только по прибору поз. LIСA-523) значений.

Для защиты насосов GA-308А/В предусмотрены блокировки I-82, I-83, соответственно, срабатывающие по приборам поз.:

175

–30-LSA-694A/B, контролирующим уровень заполнения насоса;

–30-TISA-695А/В, контролирующим температуру переднего подшипника

насоса;

–30-TISA-696А/В, контролирующим температуру заднего подшипника

насоса;

–30-PISA-762А/В, контролирующим давление охлаждающей оборотной воды на выходе из насоса.

При достижении минимального критического (450 мм) уровня жидкости по прибору поз. 30-LISA-524 срабатывает блокировка I-69:

–останавливается электродвигатель насоса GA-307А/В;

–закрывается запорный (отсечной) клапан на линии всаса насоса GA-307А/В.. Для защиты FA-311 от превышения давления на емкости предусматривается

установка сдвоенного блока предохранительных клапанов с переключающим устройством (один клапан – рабочий, один – резервный) 30-PSV-522.

Гидроочищенное дизтопливо с куба «секции А» колонны DA-302 подается насосами GA-306A/B на охлаждение в теплообменники ЕА-307А/В, воздушный холодильник ЕС-304 (трубный пучок А), водяной холодильник ЕА-305 и выводится в цех № 08.

Уровень жидкости в «секции А» колонны DA-302 контролируется поз. 30- LICA-482 коррекцией значения регулятора расхода поз. 30-FIC-181, поддерживающего расход гидроочищенного дизтоплива с установки с помощью запорно-регулирующего клапана поз. 30-FV-181, установленного после теплообменника ЕА-305.

Предусматривается сигнализация минимального (1000 мм)и максимального (4500 мм) уровня в кубе секции «А» колонны DA-302 по приборам поз. 30-LICA-482 и 30-LISA-480 (толь-ко сигнализация минимального уровня).

При достижении минимального критического (300 мм) уровня жидкости в кубе секции «А» DA-302 по прибору поз. 30-LISA-480 срабатывает блокировка I-67:

176

–останавливаются электродвигатели насосов GA-306А/В;

–закрывается запорный (отсечной) клапан поз. 30-XV-480 на всасывающей линии насоса GA-306A-В.

Давление дизтоплива после насоса GA-306А/В контролируется прибором поз. 30-PIA-492 с сигнализацией максимального (16 кгс/см2) значения. Температура на выходе из конденсатора ЕС-304 (секция А) регулируется по прибору поз. 30-TICA- 172A путем изменения угла наклона лопастей вентилятора и положением жалюзи. На выходе из концевого холодильника ЕА-305 предусмотрен контроль температуры отходящего дизтоплива по прибору поз. 30-TIA-178 и температура вспышки товарного дизтоплива по прибору поз. AIA-179.

Гидроочищенное дизтопливо с куба «секции В» колонны DA-302 подается насосами GA-306B/С (GA-306B – общий резервный насос для GA-306А и GA-306С) на охлаждение в теплообменники ЕА-307С/D, воздушный холодильник ЕС-304 (трубный пучок B), водяной холодильник ЕА-305 и выводится в цех № 08.

Уровень жидкости в «секции В» колонны DA-302 контролируется поз. 30- LICA-487 коррекцией значения регулятора расхода поз. 30-FIC-621, поддерживающего расход гидроочищенного дизтоплива с установки с помощью запорно-регулирующего клапана поз. 30-FSV-621, установленного после теплообменника ЕА-315.

Предусматривается сигнализация минимального (1000 мм) и максимального (4500 мм) уровня в кубе «секции В» колонны DA-302 по приборам поз. 30-LICA-487

и30-LISA-485 (только сигнализация минимального уровня).

При достижении минимального критического (300 мм) уровня жидкости в кубе секции «В» DA-302 по прибору поз. 30-LISA-485 срабатывает блокировка I-68:

–останавливаются электродвигатели насосов GA-306 В/С;

–закрывается запорный (отсечной) клапан поз. 30-XV-485 на всасывающей линии насоса GA-306 ВС.

177

Давление дизтоплива после насоса GA-306 В/С контролируется прибором поз. 30-PIA-497 с сигнализацией максимального значения (16 кгс/см2). Температура на выходе из конденсатора ЕС-304 (секция В) регулируется по прибору поз. 30-TICA- 172В путем изменения угла наклона лопастей вентилятора и положением жалюзи. На выходе из концевого холодильника ЕА-315 предусмотрен контроль температуры отходящего дизтоплива по прибору поз. 30-TIA-618 с сигнализацией максимального (40 0С) и содержания серы в товарном дизтопливе по прибору поз. AIA-620 с сигнализацией максимального (10 ppm) значения.

Для учета произведенного зимнего дизтоплива после запорно-регулирующего клапана XV-621 установлен массовый расходомер поз. FQI-622.

Для защиты насосов GA-306А/В/C предусматриваются блокировки I-77, I-78, I-79, соответственно, срабатывающие по приборам:

–LSA-674A/B, контролирующим уровень заполнения насоса;

–TISA-675А/В, контролирующим температуру переднего подшипника насоса;

–TISA-676А/В, контролирующим температуру заднего подшипника насоса;

–LSA-678А/В, контролирующим уровень затворной жидкости в бачке насоса;

–PISA-679А/В, контролирующим давление затворной жидкости в бачке

насоса.

Для определения попадания углеводородов в оборотную воду после ЕА-315 на линии обратной воды установлен датчик давления поз. PIA-792 с сигнализацией максимального значения (5 кгс/см2)

В режиме работы установки кубовый продукт колонны DA-301X подается с помощью перемычки в колонну DA-302 двумя потоками для одновременной работы обеих секций. При этом кубовые продукты DA-302 после охлаждения в ЕА-305 и ЕА-315 могут быть объединены в единый поток для откачки в цех № 08.

Имеется возможность дозировать гидроочищенный газойль в гидроочищенную керосиновую фракцию, для получения зимнего гидроочищенного газойля на выходе из секции 200. Расход гидроочищенного газойля регулируется с

178

помощью регулятора поз. 30-FCAL-183 с коррекцией по расходу гидроочищенной керосиновой фракции поз. 20- FC-181.

Также имеется возможность дозировать гидроочищенную керосиновую фракцию от линии 6-Р-22041 в линию 8-Р-33042 гидроочищенного газойля на выходе из секции 300. Расход гидроочищенной керосиновой фракции регулируется с помощью регулятора поз. 30- FCAL-184 с коррекцией по расходу гидроочищенного газойля поз. 30-FC-181.

Аварийное освобождение (схема № )

Для возможности аварийного освобождения технологических блоков от образующихся продуктов предусмотрена система аварийного освобождения для возможности опорожнения аппаратов: FA-301; FA-302Х; FA-303; FA-304; FA-305; FA-306; FA-311; DA-301Х; DA-302 в емкость аварийного освобождения FA-320.

Для возможности дистанционного освобождения аппаратов на линиях вывода жидкости из них установлены отсечные клапаны. Включение аварийного освобождения осуществляется дистанционно (вручную) путем активации блокировки I-88, которая открывает соответствующий клапан при выполнении условия: аварийное освобождение каждого технологического аппарата необходимо осуществлять, если остаточное давление в нем соответствует установленной величине:

–FA-301 – менее 9 кгс/см2;

–FA-302Х – менее 2,5 кгс/см2;

–FA-303 – менее 2,5 кгс/см2;

–FA-304 – менее 2,5 кгс/см2;

–FA-305 – менее 2,5 кгс/см2;

–FA-306 – ограничений нет;

–FA-311 – более 0,5 кгс/см2;

–DA-301Х – ограничений нет;

179

– DA-302 – более 0,5 кгс/см2.

Емкость аварийного освобождения FA-320 снабжена линией дыхания на факел (для отвода образующихся газов) и линией подачи азота. Жидкость из емкости погружным насосом GA-320 направляется через теплообменник ЕА-320, охлаждаемый оборотной водой, в резервуар FB-3205.

В емкости FA-320 предусмотрен контроль уровня жидкости с сигнализацией минимального (800 мм) максимального (2300 мм) значений по приборам поз. 30- LICA-749 и уровня 30-LISA-747. При достижении минимального значения (600 мм) по прибору поз. 30-LISA-747 срабатывает блокировка I-92:

–останавливается насос GA-320;

–активация блокировки I-90.

При достижении максимального значения (2500 мм) по прибору поз. 30-LISA-

747срабатывает блокировка I-93:

–закрываются отсечные клапаны, открытые по блокировке I-88 (прекращается прием жидкости из освобождаемых аппаратов).

Давление жидкости после FA-320 контролируется по прибору поз. 30-PIA-754 и при достижении давления 10 кгс/см2 открывается отсечной клапан 30-XV-757. Предусматривается светозвуковая сигнализация при достижении давления 16,5 кгс/см2по прибору поз. 30-PIA-754

4.3.8.3.Остановустановкигидроочисткигазойля, секция300

6.3 ОСТАНОВ ЦЕХА

Различают следующие остановы:

–нормальный (плановый);

–кратковременный;

180

– в зимнее время.

Нормальный останов осуществляется для проведения капитального ремонта оборудования и коммуникаций, регенерации катализатора с его заменой (или без замены), обследования технологического оборудования и других видов работ, требующих соответствующей подготовки для их выполнения.

Нормальный или, как правило, кратковременный останов производится начальником смены производства № 2 по письменному распоряжению начальника цеха на основании письменного распоряжения главного инженера НПЗ.

Решение для аварийного останова принимает начальник цеха или его заместитель, а при их отсутствии – начальник смены с последующим уведомлением руководства цеха и диспетчера НПЗ ОАО «ТАИФ-НК».

Для выполнения нормального останова необходимо:

6.3.26 Останов секции 300

6.3.26По согласованию с оператором сырьевого парка снижать расход сырья регулятором поз.30-FCAL-007 по 15-20 м3/ч до 50 % нагрузки (по поз.30-FCAL-034)

иподдерживать максимальный расход ВСГ по поз.30-FCAL-037А,В,С,D.

6.3.27При расходе сырья 50 % снизить температуру на входе в реактор на 3050°С. Довести температуру в реакторе до 260°С при 30 %-ой нагрузке.

6.3.28Прекратить прием сырья из парка (закрыть клапан поз. 30-FV- 007), и после снижения уровня в емкости FA-301 до минимального, отключить насос GA-301, закрыть клапаны поз.30-FV-036А,В,C,D.

6.3.29Прекратить приём регенерированного метилдиэтаноламина в абсорбер DA-352, закрыть отсекатель поз.35-XV-069 и клапан поз.35-FV-071.

6.3.30Перевести отбросной газ из FA-313 на факел (открыть клапан поз. 30-XV-548 и закрыть поз. 30-XV-549), отключить пароэжекторы от DA-302, погасить вакуум в колонне DA-302 подав азот (открыть клапан

181

поз. 30-XV-657), затем прекратиь подачу пара к эжекторам ЕЕ-301А-D

(закрыть клапаны поз. 30-FSV-513A,B).

6.3.31Для удаления продуктов, адсорбированных на катализаторе, продолжать в течение 3-5 часов горячую циркуляцию ВСГ.

6.3.32Через 30 минут после окончания подачи сырья прекратить подачу промывной воды и ингибитора коррозии от насосов GA-351 А/В и GA-352 AY/BY, закрыв арматуру на этих линиях перед ЕС-301 и ЕС-303. Прекратить приём промывочной воды из с.500 в ёмкость FA-352 закрыть клапан поз.35-FV-033 с отключающей арматурой.

6.3.33Последовательно снизить уровни жидкостей до минимальных значений

вемкости FA-302X, FA-303, FA-304 и FA-305 по приборам поз.30-LТ-083А, 30-LТ- 095, 30-LТ-096, 30-LТ-114 и 30-LТ-235. При минимальных уровнях клапаны и их отключающую арматуру закрыть.

6.3.34При минимальном уровне в емкости FA-302X отключить насос GA305A(B,C), закрыть электрозадвижку 30-XV453 на всасе насосов, клапан 30-TV-452 с отключающей арматурой на линии орошения в сепаратор FA-302X, клапан 30-FV- 451 с отключающей арматурой на линии циркуляции.

6.3.35Прекратить подачу пара в отпарную колонну DA-301X, закрыть клапан поз.30-FSV-144 с отключающей арматурой.

6.3.36Закрыть клапан поз.30-FV-624 с отключающей арматурой на линии флегмы в линию питания DA-301X.

6.3.37Снизить уровень до минимального значения в отпарной колонне DA301X, регуляторами уровня 30-LV-147 и 30-LV-632. При минимальном уровне клапаны и отключающие арматуры закрыть.

6.3.38Откачать углеводородную жидкость из FA-306, отключить насос GA303 и закрыть клапан поз.30-LV-157 поз.30-FV-162 с отключающей арматурой.

6.3.39Направить кислый газ из FA-306 на факел через клапан поз.30-XV-168;

182

6.3.40Остановить компрессор GB-351, закрыть клапаны поз.35-XV-136, 35-

XV-022.

6.3.41Закрыть клапан поз.30-FSV-502 с отключающей арматурой на линии флегмы в DA-302 .

6.3.42Откачать кубовый продукт из колонны осушки DA-302 секция А до минимального значения, отключить насос GA-306А(В) и закрыть клапан 30-FSV- 181 c отключающей арматурой установленный на линии гидроочищенного газойля на ТСБ .

6.3.43Откачать кубовый продукт из колонны осушки DA-302 секция В до минимального значения, отключить насос GA-306В(С) и закрыть клапан 30-FSV-621 c отключающей арматурой установленный на линии гидроочищенного газойля на ТСБ .

6.3.44Откачать углеводородную жидкость из FA-311, отключить насос GA307 и закрыть клапан поз.30-FV-501 с отключающей арматурой.

6.3.45Откачать водный конденсат из FA-311, отключить насос GA-308 и закрыть клапан поз.30-FV-532 с отключающей арматурой.

6.3.46Снижать температуру в реакторах DC-301 и DC-302 со скоростью не выше 50 °С/ч. При снижении расхода топливного газа поз.30-FIAL-186 до минимального перейти на управление горелками от регулятора поз.30-РСАНL-187. Поддерживать необходимое разрежение в топке печи и требуемый расход воздуха к горелкам.

6.3.47По достижении температуры на выходе из печи 200 °С погасить горелки, для чего:

–нажать кнопку поз.30-НРВ-050 останова печи ВА-301;

–убедиться в том, что клапаны поз.30-ХV-189А,С и 30-ХV-190А,С закрылись,

апоз.30-ХV-189В и 30-ХV-190В открылись;

–закрыть арматуру подачи топливного газа в сепаратор FA-307Y и сбросить давление из него на факел;

183

–продуть азотом с помощью гибкого шланга участки газопровода от клапанов поз.30-ХV-189С и 30-ХV-19°С до горелок и оставить их под давлением азота 3-4 кгс/см2, закрыв арматуру перед горелками и отсоединив гибкий шланг.

6.3.48Провентилировать топку печи ВА-301 в течение 10-15 мин., после этого отключить работающие воздуходувки и дымососы. Для естественной вентиляции печи проверить открытие демпфера поз.30-ХV-204 и открыть крышки вентиляционных окон на корпусах воздуходувок.

6.3.49После охлаждения системы реактора до температуры не выше 65 °С прекратить прием подпиточного водорода из секции 100 и остановить компрессор ВСГ GВ-352.

6.3.50Отключить вентиляторы ЕС-301, ЕС-302, ЕС-303, ЕС-304, EC-305.

6.3.51Отключить по охлаждающей воде холодильники ЕА-305, ЕА-315 конденсаторы ЕА-311, ЕА-312A,B,C,D при необходимости открыть байпасы.

6.3.52Перевести регулирование давления в абсорбере DA-351 сбросом по клапану поз.35-PV-050В на факел, клапан поз.35-PV-050А в топливную сеть закрыть. Прекратить приём регенерированного МДЭА в DA-351, закрыть клапан поз.35-FV-051.

6.3.53Понизить давление газов в аппаратах до 2-2,5 кгс/см2, сбрасывая газы на факельную установку:

–из емкости FA-301 клапаном поз.30-РV-004А после закрытия поз.30-РV- 004В и 30-РV-004С с отключающей арматурой;

–из системы реактора клапаном поз.30-НС-105;

–из FA-305 клапаном поз.30-РV-050В поз.30-PV-120 после абсорбера DA-

351;

–из FA-306 клапаном поз.30-ХV-168;

–из FA-311 клапаном поз.30-ХV-548.

6.3.54Произвести опорожнение оборудования от жидкости, для этого:

–освободить FA-301 от воды в дренажную емкость FA-360 поз. FA-320;

184

–освободить емкости и сепараторы от кислой воды, выдавая ее в секцию 500;

–сдренировать жидкие углеводороды из емкостей, сепараторов, насосов, теплообменников, холодильников и стриппера в дренажную емкость FA265;

–освободить абсорбер DA-351 и DA-352 в дренажную ёмкость FA-365.

6.3.55Подать азот в линию нагнетания насоса GA-301 для продувки системы до содержания углеводородов не более 0,5 % объёмных.

6.3.56Освободить дренажные ёмкости от жидкости выдавливанием азота:

–FA-260, FA-360 в цех № 09;

–FA-265, FA-266, FA-320 в FB-3205 (титул 3200);

–FA-366 в FВ-501 (секция 500);

–FA-365 в FВ-401 (секция 400);

После завершения освобождения аппаратов от жидкости и продувки на факел, перекрыть запорную арматуру на продуктопроводах. Дальнейшую подготовку оборудования к ремонту производить согласно инструкции 04-Т-10.

4.3.9. Складприемаиперекачкисернойкислоты

4.3.9.1.Пускскладаприемаиперекачкисернойкислоты

7.1.Подготовка к пуску узла приема и перекачки серной кислоты

7.1.1.Убедиться в наличии электроэнергии, хозяйственно-пожарной воды, наличии свободного объёма в емкостях поз. № Е-15/1,(2,3,4).

7.1.2.Проверить состояние кислотопроводов, запорных арматур. При приеме серной кислоты в приемные емкости поз. № Е-15/1,(2,3,4) необходимо соблюдать

185

следующее требование: две из четырех емкостей всегда должны оставаться пустыми, причем одна из пустых емкостей должна быть поз. №Е-15/3 или поз. №Е- 15/4.

7.1.3. Убедиться в закрытии всех вентилей, задвижек, кроме вентилей манометров и вакуумметров, которые должны быть открыты.

7.1.4.Убедиться в наличии защитных кожухов на всех фланцевых соединениях кислотопроводов.

7.1.5.Ж/д цистерна с серной кислотой устанавливается у эстакады под сливной стояк. После установки ж/д цистерны под слив аппаратчик вместе с начальником смены должен выполнить:

7.1.5.1.Сверить документы с номерами прибывшей цистерны с серной кислотой. Внешним осмотром убедиться в исправности цистерны.

7.1.5.2.Убедиться, что цистерна имеет верхний слив.

Примечание: цистерны с нижним сливным люком не принимать.

7.1.5.3.Убедиться в правильной установке ж/д тормозных башмаков под

цистерну.

7.1.5.4.Записать в рабочий журнал время поставки цистерны, номер цистерны, уровень кислоты.

7.1.5.5.Подняться на сливную эстакаду, опустить до упора переходный мостик на площадку цистерны, перейти по нему на площадку цистерны, сорвать пломбу и передать начальнику смены для дальнейшего учета.

7.1.5.6.Вскрыть лючок для отбора пробы.

7.1.5.7.Отобрать пробу и отнести в лабораторию.

7.1.5.8.Поставить в известность аппаратчика узла нейтрализации, усреднения

иоткачки производственных стоков о подготовке узла к приёму серной кислоты.

7.1.5.9.Доложить начальнику смены о готовности узла к пуску.

7.2. Подготовка к пуску узла улавливания углеводородов

186

7.2.1.Убедиться в наличии электроэнергии, хозяйственно-пожарной воды.

7.2.2.Проверить состояние трубопроводов и запорных арматур.

7.2.3.Убедиться в закрытии всех арматур, кроме вентилей на манометрах и вакуумметрах.

7.2.4.Поставить в известность аппаратчика узла нейтрализации, усреднения и откачки производственных стоков о подготовке узла к пуску.

7.2.5.Убедиться в наличии свободного места на шламовых площадках поз.

№41(а-г),42(а-г),43(а-г).

7.2.6.Доложить начальнику смены о готовности узла к пуску.

7.3. Подготовка к пуску насосов поз. №КН-1(2).

7.3.1.Проверить чистоту рабочего места вокруг насоса и удалить все посторонние предметы.

7.3.2.Проверить наличие и исправность ограждения.

7.3.3.Проверить наличие и исправность заземления электродвигателя и

пускателей.

7.3.4.Убедиться в том, что насос подсоединен к электрической сети.

7.3.5.Убедиться в том, что насосы залиты перекачиваемой жидкостью. Уровень в кислотосборнике поз. №Е-1/1(2) должен быть не ниже 30%.

7.3.6.Перед пуском насоса после ремонта и монтажа проверить направление вращения электродвигателя кратковременным пуском его в работу до соединения с насосом.

Не разрешается проверять направление вращения вала насоса поз. №КН-1(2) путем кратковременного включения не залитого насоса.

7.3.7. Проверить закрытие задвижек на линии нагнетания, спускников, наличие масла в масляной ванне по маслоуказателю. Внешним осмотром убедиться в исправности манометра и запорной арматуры.

187

При несоблюдении любого из перечисленных пунктов аппаратчику запрещается включать насос. О замеченных неисправностях доложить начальнику смены.

7.4. Подготовка к пуску насосов поз. №3а,(б)

7.4.1. Проверить чистоту рабочего места вокруг насоса и удалить все посторонние предметы.

7.4.2.Проверить вращение вала (за муфту) вручную на 2-3 оборота. 7.4.3.Проверить наличие и исправность ограждения.

7.4.4.Проверить наличие и исправность заземления электродвигателя и

пускателей.

7.4.5.Убедиться в том, что насос подсоединен к электрической сети.

7.4.6.Убедиться в том, что насосы залиты перекачиваемой жидкостью.

7.4.7.Проверить закрытие задвижек на линии нагнетания, спускников. Внешним осмотром убедиться в исправности манометра и запорной арматуры. При несоблюдении любого из перечисленных пунктов аппаратчику запрещается включать насос.

Озамеченных неисправностях доложить начальнику смены.

7.5. Подготовка к пуску вакуум-насоса поз. №ВВН-1(2,3) и поз. №ВВН8-

1(2)

7.5.1.Проверить отсутствие посторонних предметов, вручную проверить вращение вала (за муфту)

на 2-3 оборота.

7.5.2.Проверить наличие и исправность вакуумметра.

7.5.3.Проверить наличие и исправность ограждения полумуфты, не допуская задевания ограждения за полумуфту.

7.5.4.Проверить наличие заземления электродвигателя и пускателя.

7.5.5.Проверить наличие воды для залива вакуум-насоса.

188

7.5.6. Проверить наличие смазки в подшипниках.

При несоблюдении любого из перечисленных пунктов аппаратчику запрещается включать насос.

О замечаниях доложить начальнику смены.

7.6. Пуск в работу узла приема и перекачки серной кислоты

Пуск в работу узла приема и перекачки серной кислоты производится по распоряжению начальника смены. Для чего необходимо:

7.6.1.После получения положительного результата анализа пробы и получения распоряжения от начальника смены, приступить к откачке цистерны.

7.7. Перекачка серной кислоты из ж/д цистерны в приемные ёмкости поз.

№Е-15/1,(2,3,4)

При перекачке запрещается заливать кислоту в емкости поз.№Е-15/3 и поз.№Е-15/4, если в одной из этих емкостей уже есть кислота. Две приемные емкости должны быть всегда пустыми.

7.7.1.Открыть вентиль поз. №460 подачи воздуха на сливной рукав.

7.7.2.Подвести в вручную рукав к люку ж/д цистерны. Установить рукоятку в режим «спуск» ( ) на корпусе ручного управления сливным рукавом.

При этом загрузочный рукав опускается в серную кислоту до определенного уровня, уровень определяется автоматически системой управления.

7.7.3.Открыть задвижки поз. №109(112), поз. №113(114,115), поз. №105(106)

на вакуум-линии.

7.7.4.Открыть задвижки поз. №99а(101а), поз. №102, поз. №134(135,138,139) на линии подачи кислоты в приемные емкости поз.

№Е15/1(2,3,4).

7.7.5.Открыть вентили на линии подачи воды поз. №119(120,121).

189

7.7.6.Нажатием кнопки «ПУСК» включить электродвигатель насоса поз.

№ВВН-1(2,3).

7.7.7.Создать вакуум в системе 300-350 мм.рт.ст. Регулировка вакуума производится задвижками поз. №116(117,118).

7.7.8.На корпусе ручного управления устанавливаем рукоятку в режим «разгрузка» (I) открывается, автоматически открыть клапан, поз.№462 и начинается откачка серной кислоты.

7.7.9.С помощью вакуума заполнить кислотосборник поз. №Е-1/1(2) до уровня 60%. При откачке поддерживать уровень в кислотосборнике не ниже 30% для предотвращения подсоса воздуха насосом поз. № КН-1(2).

7.7.10.Открыть задвижку поз. №93(95), затвор поз. №94(96).

7.7.11.Открыть затвор поз. №99(101), слегка приоткрыть задвижку поз. №98

(100).

7.7.12.Нажатием кнопки «ПУСК» включить электродвигатель насоса

поз.№КН-1,2.

7.7.13.Постепенно открывая задвижку поз. №98(100) устанавливаем рабочее давление на нагнетании насоса поз. №КН-1,(2) равное 2-2.5 кгс/см2.

Примечание: продолжительность работы насоса поз.№КН-1(2) с закрытой задвижкой нагнетания допускается не более 1 мин.

7.7.14.При откачке кислоты необходимо контролировать:

-работу насосов поз. №ВВН-1(2,3), поз. №КН-1(2). Они должны работать без вибраций, излишнего шума, без резких скачков показаний манометра и вакуумметра;

-	уровень	в емкости поз. №Е-15/1(2,3,4) не	должен	превышать
80% наполнения;
-	уровень в	емкости поз. №Е-1/1(2) должен быть	в пределах	30-80% и

контролируется открытием – закрытием задвижки поз. №116(117, 118).

190

-отсутствие утечек кислоты через фланцевые соединения или в результате сквозной коррозии трубопровода. При обнаружении утечки кислоты немедленно остановить процесс откачки и сообщить о данном факте начальнику смены.

7.7.15. После завершения откачки серной кислоты из железнодорожной цистерны необходимо выполнить ряд операций в следующей последовательности:

-закрыть вентили на подачи воды поз.№119(120, 121);

-нажатием кнопки «СТОП» остановить электродвигатель насоса поз. №ВВН-

1(2,3);

-после откачки кислоты из кислотосборников поз №Е-1/1,(2) до уровня 20% кислоты в кислотосборнике закрыть задвижки поз. №98(100);

-нажатием кнопки «СТОП» остановить электродвигатель насоса поз. №КН-

1,(2);

-закрыть задвижку поз. №93(95), закрыть затвор поз. №94(96);

-закрыть задвижки поз. №113(114, 115), поз. №116(117, 118);

-для слива кислоты из трубопроводов нагнетания насосов поз. №КН-1(2) открыть вентиль поз. №126(127);

-на пульте ручного управления рукояткой выключить режим «разгрузка» ( 0 );

-дождаться слива остатков серной кислоты с загрузочного рукава;

-на пульте управления перевести рукоятку в режим «подъем» ( ), дождавшись полного подъема рукава в ручную установить в фиксированное положение;

-закрыть вентиль поз. №460 подачи воздуха на сливной рукав.

-открыв вентиль поз. №461 слить серную кислоту с линии откачки в приямок поддона;

-в присутствии начальника смены закрыть люк цистерны и опломбировать;

-поднять переходной мостик и закрепить его;

-закрыть задвижку поз.№109(112), поз.№105(106);

-закрыть задвижку поз. №134(135, 138, 139);

191

-закрыть задвижку поз. №99а(101а), закрыть затвор поз. №99(101),

поз.№102;

-закрыть вентиль поз. № 126(127).

Взимнее время слить кислоту из насоса поз. №КН-1(2) через спускник на улитке насоса.

Доложить начальнику смены о завершении операции по откачке серной кислоты из ж/д цистерны.

Окончанием упражнения считается отработка действий согласно вышеописанной инструкции.

4.3.9.2. ВедениеТПскладаприемаиперекачкисерной

кислоты

Аппаратчик узла приема и перекачки серной кислоты оценивает ситуацию и, по возможности, приступает, обязательно используя средства индивидуальной защиты, к ограничению массы выброса, для чего:

при разгерметизации емкости хранения перекачивает серную кислоту из неисправной емкости в резервную:

-открывает задвижки №№ 108, 113, 105 на вакуумной линии; № 132 на линии откачки кислоты из емкости Е-15/1, № 139 на линии подачи кислоты в емкость Е- 15/3; № 101, № 102 на линии нагнетания насоса КН-1;

-открывает вентили №№ 119, 116 на линии подачи воды;

-запускает насос ВВН-1;

-при достижении уровня в кислотосборнике Е-1/1 60% открывает задвижку № 93, затвор № 94, задвижку № 98;

-запускает насос КН-1;

192

- после завершения перекачки останавливает работающие насосы КН-1, ВВН- 1, закрывает открытую арматуру поз. №№ 93, 94, 98, 102, 101, 139, 132, 108, 105, 113, 119, 116.

Окончанием упражнения считается отработка действий согласно вышеописанной инструкции.

4.3.9.3. Перекачкакислотыиземкости№Е-15/1 врасходную емкость№Е-2а

7.8.Перекачка серной кислоты из приемных емкостей поз. №Е-15/1,(2,3,4)

врасходные емкости поз. №Е-2а,(б) станции нейтрализации, усреднения и откачки производственных стоков

Перекачка серной кислоты из приемных емкостей поз. №Е-15/1,(2,3,4) в расходные емкости поз. №Е-2а,(б) станции нейтрализации, усреднения и откачки производственных стоков осуществляется только после распоряжения начальника смены. При этом необходимо поставить в известность аппаратчика узла нейтрализации, усреднения и откачки производственных стоков и получить разрешение на откачку.

Для откачки необходимо:

7.8.1.Убедиться у аппаратчика узла нейтрализации, усреднения и откачки производственных стоков в том, что задвижка поз. №27а(б) на емкости поз. №Е- 2а,(б) открыта, вентиль – спускник поз. №52 на кислотопроводе закрыт;

7.8.2.Открыть задвижку поз. №132 (133, 136, 137);

7.8.3.Открыть задвижку поз. №107 (108, 110, 111);

7.8.4.Открыть задвижки поз. №113 (114,115), №105(106) на вакуум-линии.

7.8.5.Открыть вентиль на подаче воды поз. №119 (120, 121).

7.8.6.Убедиться в том, что задвижка поз. №99а(101а) закрыта;

193

7.8.7.Открыть задвижку поз. №103(104), на линии подачи кислоты в приемные емкости поз. №Е-2а,(б).

7.8.8.Нажатием кнопки «ПУСК» включить электродвигатель насоса поз.

№ВВН-1(2,3).

7.8.9.Создать вакуум в системе 300-350 мм.рт.ст. Регулировка вакуума производиться задвижками поз. №116(117,118).

7.8.10.С помощью вакуума заполнить кислотосборник поз. №Е-1/1(2) до уровня 60%. При откачке поддерживать уровень в кислотосборнике не ниже 30% для предотвращения подсоса воздуха насосом поз.№КН-1(2).

7.8.11.Открыть задвижку поз. №93(95), затвор поз. №94(96).

7.8.12.Открыть затвор поз. №99(101), слегка приоткрыть задвижку поз.№98

(100).

7.8.13.Нажатием кнопки «ПУСК» включить электродвигатель насоса КН-1,2.

7.8.14. Постепенно открывая задвижку поз. №98(100) устанавливаем рабочее давление на нагнетании насоса поз.№КН-1,(2) равное 2-2,5 кгс/см2.

7.8.15.При перекачке кислоты необходимо контролировать параметры, оговоренные в п.7.7.12., дополнительно совместно с аппаратчиком станции нейтрализации, усреднения и откачки производственных стоков необходимо контролировать уровни в расходных емкостях поз.№Е-2а, (б).

7.8.16.После наполнения емкостей поз.№Е-2а,(б) на 50% - 80% необходимо выполнить следующие операции:

-закрыть вентили подачи воды поз. №119(120,121);

-нажатием кнопки «СТОП» остановить электродвигатель насоса поз.№ВВН-

1(2,3);

-после откачки кислоты из кислотосборников поз.№Е-1/1(2) до уровня 20% кислоты в кислотосборнике закрыть задвижки поз. №98(100);

194

Примечание: запрещается откачивать кислоту из кислотосборников до конца, если при этом уровень в емкостях поз.№Е-2а,(б) превысит 80% наполнения.

- нажатием кнопки «СТОП» остановить электродвигатель насоса поз.№КН-

1,(2);

-закрыть задвижку поз.№93(95), закрыть затвор поз.№94(96);

-закрыть задвижки поз. №113(114, 115), поз. №116(117,118);

-для слива кислоты из трубопроводов нагнетания насосов поз.№КН-1,(2),

открыть вентиль поз.№126а поз. №126(127);

-открыть вентиль поз.№126 поз.№122 (123,124,125) для слива кислоты из всасывающих трубопроводов в приемные емкости;

-закрыть задвижки поз.№105(106), поз. №103(104), затвор поз.№99(101);

-закрыть задвижку поз. №107(108, 110, 111);

-закрыть задвижку поз. №132(133, 136, 137);

-закрыть вентили поз.№126(127), поз.№126а поз. №122(123,124,125);

В зимнее время слить кислоту из насоса поз.№КН-1(2) через спускник на улитке насоса.

Доложить начальнику смены о завершении операции по закачке серной кислоты в расходные емкости поз.№Е-2а,(б).

Окончанием упражнения считается отработка действий согласно вышеописанной инструкции.

4.3.9.4.Остановскладаприемаиперекачкисернойкислоты

7.11.Останов на ремонт

Останов на ремонт насосов поз.№КН-1,(2) и поз.№ВВН-1(2,3) производится согласно пункту 7.8.16. настоящей инструкции.

195

После выполнения операций согласно пункту 7.8.16. обработать насос поз.№КН-1(2) каустической содой и промыть большим количеством воды из гибкого шланга.

Останов на ремонт коммуникаций производится в следующей последовательности:

-удалить серную кислоту из трубопроводов путем слива ее через спускники

споследующей продувкой воздухом

7.8.16.После наполнения емкостей поз.№Е-2а,(б) на 80% необходимо выполнить следующие операции:

-закрыть вентили подачи воды поз. №119(120,121);

-нажатием кнопки «СТОП» остановить электродвигатель насоса поз.№ВВН-

1(2,3);

-нажатием кнопки «СТОП» остановить электродвигатель насоса поз.№КН-

1,(2);

-закрыть задвижку поз.№93(95), закрыть затвор поз.№94(96);

-закрыть задвижки поз. №113(114, 115), поз. №116(117,118);

-для слива кислоты из трубопроводов нагнетания насосов поз.№КН-1,(2), открыть вентиль поз. №126a(127);

-открыть вентиль поз. №126 (123,124,125) для слива кислоты из всасывающих трубопроводов в приемные емкости;

-закрыть задвижки поз.№105(106), поз. №103(104), затвор поз.№99(101);

-закрыть задвижку поз. №107(108, 110, 111);

-закрыть задвижку поз. №132(133, 136, 137);

196

-закрыть вентили поз.№126a, поз. №126 (127), поз. №122(123,124,125);

Взимнее время слить кислоту из насоса поз.№КН-1(2) через спускник на улитке насоса.

Доложить начальнику смены о завершении операции по закачке серной

кислоты в расходные емкости поз.№Е-2а,(б).

Окончанием упражнения считается отработка действий согласно вышеописанной инструкции.

4.3.10.Установкаполученияводородаметодомконверсииметана

4.3.10.1. Пускустановкиполученияводорода

Перед началом пуска установки получения водорода необходимо пустить вспомогательные системы компрессоров GB101A/B, по пункту 4.4.6.2.28 данной инструкции.

4.4.6.2 Пуск установки (с. 100) получения водорода

Принять азот на всас компрессоров природного газа GB-101А/В и подготовить контур циркуляции азота по схеме: ЕD-101 > FA-101 > GB-101A/В >

ЕА-102А/В > FA-102A/В > GB-101A/В > EA-104A/B > DC-101 > EA-109 > ВА-101 > ЕА-105 > DС-103 > ЕА-104А/В > ЕА-106 > байпас DC-104A/В (линия 250-HY-100/Р- 03 с 10-XV-509) > ЕА-107 > EC-101> ЕА-108 (ЕА-108А) > FА-103 > ЕD-101.

Пуск компрессоров природного газа, наладка холодной циркуляции азота по всему технологическому контуру проводится в следующей последовательности:

4.4.6.2.1Проверить и убедиться в том, что:

-две запорные арматуры на линии природного газа (8" NG-100-01) перед подогревателем ЕD-101 закрыты;

-открыта запорная арматура на линии сброса в атмосферу (между двумя запорными арматурами на линии 8" NG-100-01);

197

-запорная арматура 8" и байпас 11/2" на входе конвертированного газа в блок КЦА закрыты;

-контур регенерации изолирован от компрессора природного газа путем снятия ''катушки'' на линии газа регенерации из секций 200, 300 (6" RG-100-01) в линию природного газа (8" NG-100-01) перед ЕD-101 и установлена заглушка на линии газа регенерации (6" RG-100-2) на границе установки.

4.4.6.2.2Открыть запорную арматуру на:

-линии рецикла азота, предназначенной для пуска (6" NI-100-13) в линию природного газа на входе в подогреватель ЕD-101;

-линии охлаждающей воды к теплообменникам ЕА-108, ЕА-108А и ЕА102А/В, ЕА-103, ЕА-113, ЕА-114/А/В.

4.4.6.2.3Перевести регулирующие клапаны поз. 10-ТV-005В, поз. 10-РV-017 на ручной режим и открыть на 100 % (байпас газа мимо теплообменника ЕD-101 и рецикл второй ступени компрессоров природного газа соответственно).

4.4.6.2.4Открыть запорную арматуру и отсекатели на всасе и нагнетании пускаемого компрессора природного газа GВ-101А/В поз. 10-ХV-025, 10-ХV-031

или поз. 10-ХV-039, 10-ХV-042. Для открытия данных отсекателей необходимо в блокировках 10I16 на параметры 10PISA209, 10FISA051 и 10FISA068 необходимо установить деблоки. После этого необходимо нажать на мнемосхемах INT_3_1 и INT_3_2 (Блокировки GB-101А/B) кнопки 10HS265 и 10HS268. В РСУ автоматически придет команда на открытие отсекателей.

Примечание – отсекатели на всасе и нагнетании пускаемого компрессора водорода GВ-101А/В поз. 10-ХV-168, 10-ХV-166 или поз. 10-ХV-176, 10-ХV-177

должны быть открыты (блокировки I-18 и I-111 на запрет пуска компрессора при закрытых отсекателях). Пускаемый компрессор водорода должен быть заполнен азотом, регулирующий клапан поз. 10-PV-162 полностью открыт в ручном управлении, запорная арматура на всасе и нагнетании открыта, в трубном

198

пространстве теплообменников ЕА-113 и ЕА-114А/В циркулирует охлаждающая оборотная вода, запорная арматура после отсекателя поз. 10-XV-510 и сам отсекатель в закрытом положении, запорная арматура на выходе водорода из фильтров FD-101А/В закрыта.

4.4.6.2.5Открыть запорную арматуру после клапана поз. 10-FV–050 и сам клапан, подав сигнал от поз. 10-НS-050В, а также открыть отсекатель поз. 10-ХV- 066 сигналом от поз. 10 НS-066. Пока не включен GB-102 и разрежение в печи ВА-101 не настроено, блокировка не даст разрешение на управление регулирующего клапана 10-FV–050 и отсекателя поз. 10-ХV-066. Поэтому необходимо запустить GB-102, вручную поднять обороты до 100% и регулятором поз. 10PIC071 отрегулировать разрежение в печи примерно -10 мм.в.ст, после чего регулятор поз. 10PIC071 перевести в автоматический режим.

4.4.6.2.6Перевести в автоматический режим работы регулирующие клапаны

сзаданиями:

-температура газа на входе в реактор DС-103 (поз. 10-ТIС-103) - 260 °С;

-температура газового конденсата на входе в деаэратор ЕG-101 после теплообменника ЕА-107 (поз. 10-ТIС-129) - 103 °С;

-давление в технологическом контуре разогрева азота (поз. 10-РIС-140) - 2,46 МПа (24,6 кгс/см2), при превышении которого идет сброс на факел.

4.4.6.2.7Открыть:

-шаровой клапан на линии рецикла азота (6" NI-100-13) на выходе из сепаратора FA-103 в подогреватель ЕD-101;

-запорную арматуру после обратного клапана на линии (11/2" NI-100-13) подачи азота в линию природного газа перед подогревателем ED-101;

-медленно приоткрывая шаровой клапан на линии азота опрессовать контур рецикла азота и набрать давление в контуре 0,5 МПа (5 кгс/см2).

199

4.4.6.2.8 Включить в работу компрессор GВ-101А/В и загрузить его на 50 %. Примечание - при загрузке компрессора GВ-101А давление на всасе начнет падать, поэтому необходимо открыть клапан на подаче азота и поддерживать давление на стороне всаса 0,5 МПа (5 кгс/см2). После того, как давление на всасе стабилизируется, перевести поз. 10-РС-017 в автоматический режим и медленно подстроить уставку так, чтобы давление на нагнетании компрессора

поддерживалось 2,9 МПа (29 кгс/см2).

Если достигнута точка, когда клапан поз. 10-РV-017 оказался полностью закрытым, а давление нагнетания все еще на низком уровне, то следует увеличить нагрузку на GВ-101А/В до 100 %, при этом следить за давлением всаса и температурой компрессора. При необходимости, подпитать систему азотом и довести расход азота до 10000 нм3/ч по поз. 10-FI-050.

4.4.6.2.9Принять пар н/д из линии 2/1 в линию 3"LS-100-02 и подать пар низкого давления в теплообменник ЕD-101, включить регулирующий клапан поз. 10-ТV-005 в автоматический режим и установить уставку на поддержание температуры азота после ЕD-101 равной 27 °С.

4.4.6.2.10Во время циркуляции азота по систем:

-проверить работу КИП и А и произвести их наладку;

-принять питательную воду в деаэратор EG-101 до 50-60 % по шкале уровнемера поз. 10-LIC-184. Включить в работу один насос питательной воды GA101А/В с циркуляцией питательной воды в деаэратор EG-101 через дроссельную шайбу FO-189/191. Второй насос питательной воды GA-101А/В поставить в резервный режим;

-принять питательную воду в паросборник FA-104 до 50-60 % по шкале уровнемера поз. 10-LIC-086. Убедиться в чистоте воды на дренажах генераторов пара ЕА-105, ЕА-111 и паросборника FA-104.

Прием питательной воды в паросборник произвести по схеме:

200

- открыть арматуру на воздушнике паросборника FA-104 для свободного выхода образующегося пара.

После стабилизации циркуляции азота по системе - создать циркуляцию охлаждающей воды через рубашки подшипников дымососа GВ-102, включить в работу дымосос, создать в печи ВА-101 разрежение 7 мм вод. ст. открытием заслонки поз. 10-РV-071. После стабилизации разряжения в печи ВА-101 перевести работу регулятора поз. 10-РIС-071 в автоматический режим.

4.4.6.2.11Примечание: не допускать увеличения разрежения до 75 мм. вод. ст. (вакуум), так как при этом произойдет останов системы по блокировке поз. 10- РISA-072 (защита ВА-101 от "слишком глубокого" вакуума).

Перейти на горячую циркуляцию азотом, для чего, продолжая циркуляцию азота, выполнить розжиг печи ВА-101.

4.4.6.2.12Розжиг горелок печи ВА-101

Необходимые условия для розжига:

-дымосос GB-102 включен в работу, разряжение в печи отрегулировано – минус 5 - минус 12 мм. вод. столба;

-уровень в паросборнике FA-104 по поз. 10-LALL-097 в норме, блокировка не горит (в случае выполнения продувки и невозможности набора уровня в паросборнике FA-104 указанную блокировку можно деблокировать нажатием кнопки HS-097, расположенной на мониторе станции управления операторной, в положение «Включено», «ON», розжиг пилотных горелок невозможен при срабатывании поз. 10-LALL-097);

-система циркуляции азота для разогрева печи – в работе, т.е. в работе компрессор GB-101А или GB-101В по контуру холодной циркуляции азота при пуске (в случае розжига только пилотных горелок и невозможности включения в

201

работу одного из компрессоров блокировку работы компрессора при розжиге пилотных горелок можно деблокировать нажатием кнопки HS-362, расположенной на мониторе станции управления операторной, в положение «Включено», «ON»);

- регуляторы поз. 10-FIC-208, 10-РIС-217 и 10-FIC-201 переведены в ручной режим управления и, в ручном режиме, закрыты клапана поз. 10-FV-208, 10-HV-210

и 10-FV-201.

Порядок розжига:

-сигнальные лампы PL-235 (зелёная), PL-227(зелёная), расположенные на верхней панели управления розжигом печи, сигнализирующие наличие азота в системах пилотного и топливного газов, – не горят;

-сигнальные лампы XL-070А (красная), XL-247А (оранжевая), расположенные на нижней панели управления розжигом печи – горят;

-перевести HS-233, расположенную на мониторе станции управления операторной, в положение «Enable», закроется отсекатель поз. 10-XV-229, откроются отсекатели поз. 10 XV-228 и 10-XV-230, по мере набора давления в системах пилотного и топливного газов, загорятся сигнальные лампы PL-235 (зелёная), PL-227 (зелёная), расположенные на верхней панели управления розжигом печи, сигнализирующие наличие азота в системе, после набора давления в системах выше 0,84 кгс/см2 и срабатывания контактных датчиков давления поз. 10- PSH-237 и 10-PSH-236 закроются отсекатели поз. 10-XV-228 и 10-XV-230, и

откроется отсекатель поз. 10-XV-229;

-нажать одну из кнопок HS-305 – «Продувка», которые расположены на нижней панели управления розжигом печи и на панели управления в операторной - загорится сигнальная лампа XL-247В (оранжевая) – началась пятиминутная продувка пространства печи (для ускорения процесса продувки в тренажере заложили 1 минуту);

-Во время продувки довести топливный газ до регулирующего клапана 10PCV218 и его приоткрыть на 15%,

202

чтобы снялась блокировка поз. 10PISA219. Иначе программа розжига печи, заложенная в ПАЗ не даст команду на открытие отсекателей на линии газа к пилотным горелкам печи и придется произвести продувку печи еще раз;

-в течение проведения пятиминутной продувки пространства печи перевести HS-233, расположенную на мониторе станции управления операторной, в

положение «Disable»;

-после проведения пятиминутной продувки пространства печи закроется отсекатель поз. 10-XV-222, загорится сигнальная лампа XL-247С (зелёная), погаснет сигнальная лампа XL-070А (красная), расположенные на нижней панели управления розжигом печи, и загорится сигнальная лампа XL-247D (зелёная), расположенная на верхней панели управления розжигом печи;

-открыть краны, на горелке основного топливного газа № 14С, и горелке пилотного газа № 8 В, для сдувки азота, до погасания сигнальных ламп PL-235 (зелёная) и PL-227 (зелёная), расположенных на верхней панели управления розжигом печи, после чего краны на горелках закрыть;

-нажать кнопку HS-360 – «Подтверждение готовности пилотной системы», расположенную на верхней панели управления розжигом печи, погаснут сигнальные лампы XL-247С (зелёная) и XL-247D, расположенные соответственно на нижней и верхней панелях управления розжигом печи, и загорятся сигнальные лампы XL360А (зелёная) и XL-360В (зелёная), так же расположенные на нижней и верхней панелях управления розжигом печи;

-нажать одну из кнопок HS-263 – «Взвод отсекателей пилотного газа», которые расположены на нижней панели управления розжигом печи и на панели управления в операторной - откроются отсекатели поз. 10-XV-221 и 10-XV-223.

-зажечь запальное устройство, предварительно отрегулировав давление на выходе из газового редуктора пропанового баллона, на 6 кгс/см2, и открывая

203

поочерёдно краны подачи топливного газа к пилотным горелкам печи, разжечь все пилотные горелки;

-нажатием кнопок HS-051 и HS-068, расположенных на мониторе станции управления операторной, в положение «Включено», «ON», деблокировать блокировки «Соотношение пар/газ» и «Низкий расход пара» соответственно, загорятся сигнальные лампы HL-051 (красная) и XL-068 (красная), расположенные на нижней панели управления розжигом печи;

-нажать кнопку HS-214 – «Взвод отсекателей топливного газа», расположенную на нижней панели управления розжигом печи, закроется отсекатель поз. 10-XV-212 и откроются отсекатели поз. 10-XV-211 и 10-XV-213, дается разрешение на управление клапанами поз. 10-FV-208 и 10-HV-210;

-открыть кран на подачи топливного газа к одной основной горелке и, поддерживая регулятором поз. 10-PC-217, давление в системе топливного газа 0,3- 1,6 кгс/см2, разжечь одну основную горелку. При розжиге остальных основных горелок топливного газа не допускать срабатывания блокировки поз. 10-PISA-216, т.е. превышения давления в системе топливного газа выше 1,9 кгс/см2;

-по мере выхода установки на режим и установлении нагрузки не менее 40 % (по регулятору НС-068), нажатием кнопок в приведённой ниже последовательности:

-HS-068;

-HS-066;

-HS-050А,

расположенных на мониторе станции управления операторной, перевести их в положение «Взвод», «Reset». Нажатием кнопок HS-051 и HS-068, расположенных на мониторе станции управления операторной, в положение «Выключено», «OFF», включить в работу блокировки «Соотношение пар/газ» и «Низкий расход пара» соответственно, погаснут сигнальные лампы HL-051 (красная) и XL-068 (красная), расположенные на нижней панели управления розжигом печи.

204

4.4.6.2.13 По мере розжига горелок печи, необходимо соблюдать скорость подъема температуры циркулирующего азота в пределах 15-20 °С в час, а скорость подъема температуры дымовых газов - 25-30 °С в час.

При достижении температуры дымовых газов на выходе из радиантной зоны поз. 10-ТI-073 140-150 °С подать пар через змеевик пароперегревателя ЕА-110 со сбросом его на глушитель, для чего:

-проверить закрытие клапана поз. 10-FV-068 и арматуры после клапана;

-проверить закрытие клапана поз. 10-PV-081A и арматуры до и после

клапана;

-закрыть ручную арматуру (3 шт.) на байпасе клапана поз. 10-FV-068;

-открыть запорную арматуру до клапана поз. 10-FV-068 и дренаж перед конденсатоотводчиком, сброс пара производить на местную свечу;

-открыть ручную арматуру до и после обратного клапана, на байпасе обратного клапана и ручную арматуру перед клапаном поз. 10-PV-081В. Прогреть коллектор пара от ЕА-110 до клапана поз. 10-PV-081В на дренажи перед клапаном;

-регулировать давление в паросборнике FA-104 степенью открытия регулирующего клапана поз. 10-PV-081В со сбросом пара на глушитель, запорную арматуру на воздушнике паросборника FA-104 закрыть;

-включить в работу регулирующие клапаны поз. 10-FV-098 и поз. 10-FV-112, установив расход питательной воды через ЕА-106 и ЕА-112 на паросборник FA-104. Стабилизировать уровень в FA-104 по шкале прибора поз. 10-LIC-086, переключить его в автоматический режим с контролем потоков через два контура питательной воды;

Для ускорения набора уровня, температуры и давления в FA-104 имеются специальные ускорители:

В схеме математической модели имеются 2 прибора с названиями SETMIX.

205

Первый прибор - импульсный. При его однократном включении идет заполнение емкости FA-104 до уровня равной 70% и автоматический нагрев его до 240 °С. При этом в системе произойдет ускоренный набор давления.

При необходимости можно несколько раз включать данный прибор для ускорения вывода системы в режим по "паровыработке".

Второй прибор более "жесткий". При его включении он постоянно будет генерировать уровень в FA-104 равное 70% и температуру 240 °С. При этом на уровень емкости FA-104 расходы воды по регуляторам 10FIC098 и 10FIC112 никак влиять не будут.

Всегда будет постоянный уровень, давление и температура

вFA-104.

-в период подъема нагрузки генераторов пара ЕА-105 и ЕА-111 внимательно следить за давлением и температурой перегретого пара. При установившемся питании котла начать продувку генераторов и паросборника;

-как только коллекторы прогреются и давление в паросборнике достигнет 2,4 МПа (24 кгс/см2), включить в работу паровую систему низкого давления 0,53

206

МПа (5,3 кгс/см2) путем дросселирования пара высокого давления через клапан поз. 10-РV–080 в коллектор пара низкого давления и далее в EG-101, подключив в работу регулирующие клапаны поз. 10-PV–181А/В для регулирования давления в деаэраторе EG-101 от регуляторов поз. 10 РС-181А/В;

-при давлении пара в паросборнике FA-104 4,2-4,5 МПа (42-45 кгс/см2) начать выдачу избытка пара сверхвысокого давления в сеть завода - для чего открыть запорную арматуру до и после клапана поз. 10-PV-081A, проверить открытие ручной арматуры на линии выдачи пара (граница установки) в сеть завода, установить регулятору давления поз. 10 PIС-081 задание 4,4 МПа (44,0 кгс/см2).;

-при установившемся режиме работы генераторов пара и паросборника включить аппаратуру автоматического контроля и блокировок.

4.4.6.2.14Подача пара на технологию в реакционные трубы печи ВА-101. Когда температура циркулирующего азота по поз. 10-ТI-103 (выход азота из

генератора пара ЕА-105) достигнет 260 °С, давление технологического пара по поз. 10-PIС-081 будет равным проектному 4,2 МПа (42,0 кгс/см2), температура дымовых газов по выходу из радиантной зоны печи ВА-101 будет 400-420 °С (по поз. 10 TI

073)- технологический пар можно подавать в печь риформинга.

4.4.6.2.15Открыть запорную арматуру после клапана поз. 10-FV-068 подачи пара на узел смешения (обязательно убедиться в том, что клапан закрыт). По байпасу клапана поз. 10-FV-068 прогреть коллектор пара высокого давления на дренажи и воздушник до сухого пара.

4.4.6.2.16Подключить поз. 10-LIC-133 (узел регулирования уровня в сепараторе FA 103) с выдачей конденсата в канализацию.

4.4.6.2.17Медленно открыть ручную арматуру на входе пара в узел смешения, закрыть дренажи и воздушник, открыть дренажи на ЕА-109 и продуть до сухого пара. При таком положении примерно 2200 кг/ч технологического пара подается в реакционные трубы печи ВА-101 (через дроссельную шайбу FO 069).

207

4.4.6.2.18Постепенно увеличивая расход пара и соблюдая скорость подъема температуры не более 20 °С/ч по выходу пара из реакционных труб, довести нагрузку по технологическому пару в ВА-101 до 50 % (11038 кг/ч). Переключить регулирующий клапан поз. 10-FV-068 в автоматический режим.

Нагрузку по пару в реакционные трубы ВА-101 вести медленно (по 5 %) от проектной величины.

4.4.6.2.19Остановка циркуляции азота:

установить задание 2,46 МПа (24,6 кгс/см2) регулятору поз. 10-PC-140, клапан которого поз. 10-PV-140 установлен на линии сброса конвертированного газа из сепаратора FA-103 в коллектор факельной установки;

регулятор поз. 10-PC-017 должен работать в автоматическом режиме и регулировать давление на нагнетании второй ступени компрессора природного газа

GB-101А/В;

медленно закрыть шаровой клапан на линии рециклового азота, подаваемого после сепаратора FA-103 к подогревателю сырья ED-101. Так как при закрытом шаровом клапане давление на нагнетании сырьевого компрессора растет, то необходимо уменьшить уставку на регуляторе поз. 10-PICA-017 и нагрузку компрессора до 50 %. В указанной последовательности разгружать компрессор сырья до полной разгрузки, регулятор поз. 10-PICA-017 перевести в ручной режим работы и открыть на 100 %;

закрыть регулирующий клапан поз. 10-FV-050 и ручную задвижку на линии рецикла азота на входе в ЕD-101, когда шаровой клапан на линии рецикла азота полностью будет закрыт.

4.4.6.2.20 Восстановление катализатора печи риформинга ВА-101 Катализатор печи риформинга, который загружается в окисленном

состоянии, должен быть восстановлен водородом для обеспечения полной активности катализатора.

208

Продолжать разогрев печи риформинга со скоростью 20 °С/ч, пока температура по поз. 10-TI-101/10-TI-102 (вход в ЕА-105) не достигнет 704 °С, а катализатор в реакторе DС-103 не прогреется по слоям до температуры не менее 260 °С (по показаниям поз. 10 TI 117/10-TI-119).

Закрыть регулирующую заслонку поз. 10-XV-066 и проверить закрытие регулирующего клапана поз. 10-FV-050 на линии природного газа перед EA-104А/В.

Сбросить давление азота из работающего компрессора природного газа GB101А/В через байпас предохранительного клапана PSV-032/043 до 0,1 МПа (1,0 кгс/см2). Убедиться, что пар поступает в ЕD-101, компрессор GB-101A/В в работе.

Медленно открыть запорную арматуру на линии природного газа к ЕD-101 и повысить давление в системе сырьевого газа до 0,48-0,58 МПа (4,8-5,8 кгс/см2).

Убедившись, что регулятор поз. 10-РС-017 в ручном режиме и открыт на 100 % - загрузить GB-101АВ до 50 %.

Переключить регулятор поз. 10-РIСA-017 в автоматический режим с заданием 2,0 МПа (20 кгс/см2), убедиться что регулятор поз. 10-РIС-140 работает в автоматическом режиме с уставкой 2,46 МПа (24,6 кгс/см2). Затем, открывая поз. 10-FV-050, установить расход сырьевого газа 5 % (470 нм3/ч) от проектного.

При этом сырьевой газ поступит в реакционные трубы и начнется эндотермическая реакция, температура ПГС на выходе начнет снижаться. Для поддержания температуры на выходе газа из реакционных труб в пределах 704 °С, перед подачей (дозировкой) природного газа, подгрузить горелки по топливному газу. При температуре менее 648 °С возможно отложение углерода на катализаторе.

После двух - трех часов работы при 5 %-ной нагрузке по сырьевому газу, необходимо увеличить расход сырьевого газа и довести его до соотношения пар к углероду 7:1.

В это же время необходимо поднять температуру по поз. 10-TISA-101/10-TI- 102 до 843 °С с сохранением соотношения пара к углероду 7:1.

209

По мере постепенного восстановления катализатора, содержание метана на выходе печи риформинга будет уменьшаться.

Процесс восстановления катализатора печи занимает примерно от 1 до 4

часов.

Восстановление завершается, когда содержание метана из печи риформинга будет стабильно низким (менее или равно 6,5 % об.).

Увеличить расход сырьевого газа для обеспечения расходного соотношения пара к углероду 3:1 и если при этом содержание метана возрастает, то необходимо повысить содержание пара к углероду до 7:1 и продолжить процесс восстановления.

После 2-3 часовой работы при этом соотношении необходимо довести соотношение до 4,5:1 и работать в таком режиме до появления рециклового водорода.

4.4.6.2.21 Восстановление катализатора конверсии СТК СО (данная операция выполняется при пуске после замены катализатора СТК СО)

Катализатор конверсии СО загружается в окисленном состоянии как Fe-Gr- Сu (со следами серы в форме сульфата) и должен быть восстановлен параллельно с выводом на нормальный технологический режим конверсии метана.

Во время процесса восстановления, катализатор будет активизирован и обессерен. Сера реагирует с водородом и освобождается в форме H2S.

Высокотемпературная реакция окиси углерода начнется при 310 °С. Реакция может повысить температуру на 7,7-11 °С на каждый процент объема (влажная основа) содержания СО в технологическом газе.

Поток технологического газа, поступающего в реактор DС-103, должен содержать не более 10 % окиси углерода. Если это невозможно по технологическим условиям, то температура на входе слоя катализатора должна контролироваться, чтобы не допустить превышения температуры на выходе слоя катализатора более 498 °С во время восстановления.

210

Реактор конверсии СО должен медленно нагреваться с помощью азота или технологического пара и скорость нагрева не должна превышать 65 °С/ч.

Когда технологический газ подается в реактор конверсии окиси углерода (во время восстановления катализатора риформинга), начинается реакция и температурный профиль быстро проходит по слою катализатора. Если температура на выходе достигнет 480-490 °С, технологический газ следует направить по байпасу, а реактор DC-103 отключить, для чего:

осторожно открыть запорную арматуру на байпасной линии реактора DC-103 и прогреть байпасную линию;

медленно закрыть запорную арматуру на линии входа конвертированного газа в реактор DC-103, а затем закрыть запорную арматуру на линии выхода конвертированного газа из реактора;

сбросить конвертированный газ из реактора DC-103 на факел по байпасной линии предклапанов PSV-116А/В и продуть катализатор реактора азотом;

проанализировать состав конвертированного газа после печи ВА-101, отобрав пробу в пробоотборной точке № 8.

После завершения продувки катализатора реактора DC-103 и при удовлетворительных результатах анализов состава газа после печи BA-101, подключить реактор в технологическую схему и вывести его на нормальный технологический режим.

По завершению восстановления, необходимо увеличить температуру технологического газа на входе в DС-103 до 335-340 °С и поддерживать ее до тех пор, пока не завершится обессеривание катализатора. Отобрать анализ газа на выходе из DС-103 (точка отбора 9) на содержание окиси углерода, расчетное значение не более 3,3 % об.

При удовлетворительных результатах анализа, понизить температуру газа на входе в DС-103 до 290-300 °С.

Примечания:

211

1 При последующих пусках включение в работу реактора DС-103 заключается только в разогреве катализатора в реакторе до рабочих температур.

2 Параллельно с операциями по разогреву катализатора СТК СО можно вести операции по разогреву катализаторов НТК СО в реакторах DC-104A/B (смотри подраздел 6.6.2.26) с таким расчетом, чтобы разогрев катализатора НТК СО был завершен к моменту выхода на НТР конверсии СТК СО.

4.4.6.2.22 Ввод в эксплуатацию короткоцикловых адсорберов Условия ввода КЦА:

-поз. 10-РIС-140 в автоматическом режиме с уставкой 2,46 МПа (24,6

кгс/см2);

-завершена продувка КЦА азотом и система готова к пуску, давление азота в системе не менее 0,5 МПа (5 кгс/см2);

-регулирующий клапан поз. 10-PIC-152 (давление в емкости отходящего газа FА 108) в автоматическом режиме с уставкой 0,0034 МПа (0,034 кгс/см2);

-регулирующий клапан поз. 10-РIС-148 (сброс продукта КЦА на факел) в автоматическом режиме с уставкой 2,33 МПа (23,3 кгс/см2);

-запорная арматура на входе водорода в фильтр FD-101А/В открыта, запорная арматура на выходе водорода из фильтра FD-101А/В закрыта.

Медленно открыть запорную арматуру 11/2" на байпасе входа конвертированного газа в КЦА (после сепаратора FA-103) и набрать давление в системе.

Пуск КЦА:

-открыть ручной клапан 8" на входе конвертированного газа в КЦА;

-открыть ручной клапан 12" (перед глушителем SP-101) на отходящих

газах;

-нажать на кнопку VALVES в главном меню;

-перевести STEP, VALVE на MANUAL;

-перевести TIME MODE на LOCAL;

212

-постепенно нажимая STEP ADVANCE в STEPe дойти до шага 1.1;

-перевести STEP на AUTO.

Время адсорбции вычисляется по формуле - Время адсорбции = (35000·270)/текущий расход. Текущий расход = значению

в нижнем углу окна VALVES. Введите это время в TIME Adsorbtion. Для запуска КЦА давление в адсорберах должно быть:

-FA-107-A (1) – Pвх кгс/см2;

-FA-107-В (1) – 8,4 кгс/см2;

-FA-107-С (1) – 0,35 кгс/см2;

-FA-107-D (1) – 8,4 кгс/см2;

-FA-107-Е (1) – Pвх кгс/см2;

-FA-107-F (1) – Pвх кгс/см2.

Pвх кгс/см2 равно давлению в линии продуктового водорода в кгс/см2. Примечание - Давление может отличаться на ± 0,2 кгс/см2. Входное давление

не должно быть больше 23 кгс/см2.

Чтобы набрать давление используются следующие клапана:

-FA-107-A (1) – PCV-411;

-FA-107-В (1) – PCV-412;

-FA-107-С (1) – PCV-413;

-FA-107-D (1) – PCV-414;

-FA-107-Е (1) – PCV-415;

-FA-107-F (1) – PCV-416.

Для этого щелкните на соответствующем клапане. В всплывающем окне нажмите TOGGLE. Откройте клапан на 7 %, но не больше. После набора нужного давления нажми-те TOGGLE. Затем EXIT. Не производить резкого набора и сброса давления во избежании перемешивания слоев адсорбента в аппаратах.

Чтобы опустить давление используются следующие клапана:

-FA-107-A (1) – PCV-441;

213

-FA-107-В (1) – PCV-442;

-FA-107-С (1) – PCV-443;

-FA-107-D (1) – PCV-444;

-FA-107-Е (1) – PCV-445;

-FA-107-F (1) – PCV-446.

Когда давление установилось перевести VALVE на AUTO. Перед пуском должно быть:

-VALVE – AUTO;

-TIME MODE – LOCAL;

-SW’OVER – MANUAL;

-STEP – AUTO.

-нажать ALARMS в главном меню. Затем АСК и RESET;

-нажать на кнопку SHUTDOWN. Выбрать START UP MODE. Затем PSA START. Загорится RUBBIBG 6 BED. Нажать TRENDS в главном меню. Следить за работой клапанов по трендам REPRESSURIZATION, PURGE, BLOWDOWN. О

правильной работе можно судить по непосредственной близости линий PV и SP. Если все нормально, то через полный цикл, т.е. на шагу 1.1 можно медленно открыть запорную арматуру на выходе водорода из фильтра FD 101А/В для вытеснения водородом азота, рециркулирующего в компрессоре.

Меняя время адсорбции не более чем на 20 секунд за один полный цикл, на шаге 1.1 добиться выполнения условия: TIME Adsorbtion CAPASITI TIME, после чего перевести SW’OVER на AUTO.

Медленно увеличить уставку по поз. 10-РIС-140 до величины, при которой клапан поз. 10-PV-140 начнет закрываться, а клапан поз. 10-PV-148 регулятора поз. 10-РС-148 начнет открываться для контроля давления.

При наличии кондиционного продукта (анализатор поз. 10-АI-150), открыть регулирующий клапан поз. 10-FV-143 (поз. 10-НS-143) и начать подачу рециклового водорода на всас компрессора природного газа GВ-101А/В.

214

После выхода системы КЦА на режим, появлении отходящих газов, продувки емкости FA-108 и подтверждения анализа отходящих газов (пробоотборная точка № 10) - перевести HS-359, расположенную на мониторе станции управления операторной, в положение «Reset», закроется отсекатель 10- XV-203.

Нажать одну из кнопок HS-204 – «Взвод отсекателей отходящего газа», которые расположены на нижней панели управления розжигом печи или на панели управления в операторной - откроется отсекатель 10-XV-202 и дается разрешение на управление клапаном 10-FV-201.

Открыть кран на подачи отходящего газа к одной основной горелке и, поддерживая регулятором 10-PIC-152, давление в системе отходящего газа 0,03-0,35 кгс/см2, разжечь одну основную горелку. При розжиге остальных основных горелок отходящего газа не допускать срабатывания блокировок поз. 10-PISA-199 и 10- PISA-206, т.е. снижения давления в емкости FA-108 ниже 0,02 кгс/см2 и превышения давления в системе отходящего газа выше 0,47 кгс/см2.

Для стабилизации давления топливного газа для печи ВА-101 начать дозирование природного газа в количестве до 2600 нм3/ч (контроль по 10-FI-518) в линию отходящих газов КЦА в следующей последовательности:

-подключить запорной арматурой регулирующий клапан поз. 10-PV-518;

-открыть запорную арматуру на подаче природного газа от сепаратора FA101 в линию отходящих газов КЦА;

-открытием регулирующего клапана поз. 10-PV-518 начать подачу природного газа в линию отходящих газов, при давлении в линии отходящих газов 0,35 кгс/см2 - перевести клапан 10-PV-518 в автоматический режим работы от регулятора 10-РIС-518;

-контур регулирования поз. 10-FIС-201 расхода смеси отходящего газа КЦА

иприродного газа, подаваемой в горелки, перевести в ручной режим, клапан поз. 10

215

FV-201 открыть полностью. Таким образом, отходящий газ поступает в горелки без регулировки расхода.

-значение регулятору поз. 10-РIС-152 установить 0,04 МПа (0,4 кгс/см2), при этом регулирующий клапан поз. 10-PV-152 должен быть в закрытом положении.

4.4.6.2.23 Переход с 6 адсорберов на 5 адсорберов Переход происходит автоматически при неисправности соответствующего

клапана.

Если нужно отключить адсорбер вручную, то SW’OVER – MANUAL – PROCESS SELECT – OFF LINE - № адсорбера – ENABLE.

Последние три операции выполнить за 15 секунд. Если необходим резкий останов, то IMMEDIATE. Если плавный останов, то PREFERRED.

Если плавный останов, то адсорбер выйдет из строя на шагу:

-FA-107-A (1) – 2.3;

-FA-107-В (1) – 3.3;

-FA-107-С (1) – 4.3;

-FA-107-D (1) – 5.3;

-FA-107-Е (1) – 6.3;

-FA-107-F (1) – 1.3.

Далее нужно следить за трендами постоянно. Так как при работе на 5 адсорберах КЦА не сможет автоматически остановиться.

4.4.6.2.24 Переход с 5 адсорберов на 6 адсорберов

-Устранить неисправность клапана вызвавшего переход на 5 адсорберов.

-Набрать давление в адсорбере равное давлению входа.

-Нажать SW’OVER – PROCESS SELECT – ON LINE - № адсорбера –

ENABLE.

-Последние три операции выполнить за 15 секунд.

-Адсорбер включится в работу на шаге:

216

-FA-107-A (1) – 1.4;

-FA-107-В (1) – 2.4;

-FA-107-С (1) – 3.4;

-FA-107-D (1) – 4.4;

-FA-107-Е (1) – 5.4;

-FA-107-F (1) – 1.4.

Так же отследить изменения трендов.

-После перехода на 6 адсорберов, перевести SW’OVER на AUTO.

4.4.6.2.25Пуск компрессора водорода GВ-101А/В и выдача водорода

потребителям.

Как только блок КЦА будет работать стабильно и отходящий газ будет сгорать в качестве топлива для печи риформинга, необходимо подготовить компрессор продуктового водорода к пуску. Компрессор продуктового водорода имеет один и тот же привод с компрессором сырьевого газа поз. GВ-101А/В, поэтому компрессор находится в работе, но без нагрузки:

-продувка азотом компрессора и трубопроводов его обвязки проведена;

-отсекатели на нагнетании компрессора поз. 10-XV-166/10-XV-168, 10-XV- 176/10-XV-177-открыты, ручные запорные арматуры на всасе и нагнетании компрессора по водороду закрыты;

-запорная арматура на линии подачи продуктового водорода на границе установки закрыта;

-аккуратно открыть ручную запорную арматуру на выходе из фильтров FD101 A/B;

-очень аккуратно открыть ручные запорные арматуры на всасе и нагнетании компрессора и заполнить водородную часть компрессора водородом;

-проверить и убедиться, что охлаждающая вода подается к ЕА-113 и ЕА-114 А/В, после чего приступить к загрузке компрессора;

217

-медленно закрывая регулирующий клапан поз. 10-РV-162 довести давление нагнетания до 6,2 МПа (62,0 кгс/см2) и перевести регулятор поз. 10-РIС-162 в автоматический режим работы

-открыть отсекатель поз. 10-XV-510 и, медленным открытием запорной арматуры после отсекателя сравнять давление на участке трубопровода водорода к потребителям с давлением на нагнетании компрессора водорода;

-подключить запорной арматурой регулирующий клапан поз. 10-PV-527B и медленным открытием клапана перевести сброс всего водорода на факел до полного закрытия клапана поз. 10-РV-148;

-по согласованию с диспетчером НПЗ и оперативным персоналом участка гидроочистки сернистых нефтепродуктов – начать выдачу водорода на секцию 350 открытием регулирующего клапана поз. 10 PV-527А до полного закрытия регулирующего клапана поз. 10 PV-527В;

-регулятор поз. 10-PICA-527 перевести в автоматический режим работы;

-по согласованию с диспетчером НПЗ и начальником смены цеха № 01 ЗБ - начать выдачу водорода на завод бензинов открытием регулирующего клапана поз. 10 PV-167, давление водорода в цех № 01 ЗБ выдерживать по 10-PISA-169 54-61 кгс/см2;

-при необходимости, по согласованию с диспетчером НПЗ - начать выдачу водорода на завод масел открытием запорной арматуры 2" или в цех № 2107 ПАО «НКНХ».

Примечание – резервный компрессор водорода заполнить водородом для

чего:

-закрыть (проверить закрытие арматуры на подаче азота в компрессор;

-при закрытой запорной арматуре до отсекателя на всасе 1-ой ступени поз. 10 ХV 168/176 и закрытой запорной арматуре после отсекателя на нагнетании 2-ой ступени поз. 10-ХV-166/177, открыть данные отсекатели;

218

-открыть запорную арматуру на байпасе PSV-167/178 для сброса азота из межступенчатой обвязки компрессора на факел;

-приоткрыв запорную арматуру 6" перед отсекателем поз. 10 ХV 168/176 заменить азот водородом, закрыть запорную арматуру на байпасе PSV-167/178;

-резервный компрессор оставить под давление водорода.

4.4.6.2.26Восстановление катализатора низкотемпературной конверсии

оксида углерода

Восстановление катализатора в реакторах DC-104A/B производится поочередно, ре-актора на входе и выходе конвертированного газа в/из каждого реактора DC-104A/B отключаются поворотными заглушками (всего 4 шт.) на период проведения разогрева и восстановления катализатора.

Собрать схему разогрева катализатора: линия азота 50-NI-100/Р-01 > линия 80-HY-100/Р-07 > межтрубное пространство теплообменника ЕА-106А > реактор DC-104A/B > свеча Ду 80 на сбросе азота в атмосферу.

Создать расход азота на восстановление ≈ 1000 нм3/ч (не менее 500 нм3/ч) по расходомеру поз. 10-FI-508. Чем выше объемный расход азота, подаваемого на катализатор, тем меньше время, необходимое для восстановления.

В трубное пространство теплообменника EA-106A подать пар сверхвысокого давле-ния из линии 8"-HHS-100-07 в следующем порядке:

-открыть запорную арматуру Ду50 на сбросе парового конденсата из теплообменника ЕА-106А в атмосферу, арматурой на байпасе регулирующего клапана поз. 10-PV-515 по-дать пар для прогрева паропровода и теплообменника;

-после прогрева паропровода и теплообменника ЕА-106А - запорную арматуру Ду50 на сбросе парового конденсата из теплообменника ЕА-106А в атмосферу закрыть и подключить в работу конденсатоотводчик;

-регулятором поз. 10-PIC-515 поддерживать давление пара от 2,48 до 2,68

МПа (от 24,8 до 26,8 кгс/см2);

219

регулирование температуры подогретого азота после межтрубного пространства теплообменника EA-106A (не более 214 °С) производится регулирующим клапаном поз. 10 TV 513, установленным на байпасе EA-106A.

После разогрева катализатора, подключенного для восстановления реактора DC 104A/B, до температуры 180-200 °С – начать дозировку в азот восстановителя (водород) для чего:

-перейти со сброса азота на свечу в атмосферу на сброс азота в факельный коллектор по линии 80-FL-100/Р-02;

-подключить в работу регулирующий клапан прямого действия PСV 538, который поддерживает давление после «себя» равное от 0,47 до 0,51 МПа (от 4,7 до

5,1 кгс/см2);

-для первоначальной дозировки подать конвертированный газ после СТК через местный расходомер (ротаметр) поз. 10-FI-510 (Dy-6) с расходом конвертированного газа от 5,0 до 50 м3/ч;

-проконтролировать объемную долю водорода в восстановительной смеси, которая не должна превышать 1,0 % на входе в реактор НТК (анализная точка QO502);

Примечание - даже кратковременное возрастание концентрации водорода в подаваемом азоте сверх регламентированной величины может привести к резкому повышению температуры и, как следствие – спекание низкотемпературного катализатора и вывод из строя реактора. Перегрев катализатора выше температуры 230 °С не допускать.

-начать анализ азотоводородной смеси после реактора на содержание водорода (точка отбора № 2 или №4);

-при срабатывании основного количества водорода на восстановление (определяется по разности объемной доли водорода на входе и выходе из реактора)

иотсутствии резкого повышения температуры по слоям катализатора – начать

220

ступенчатое увеличение содержа-ние водорода в восстановительной смеси до 2-3 % объемных, до 5-6 % объемных, 6-10% объемных, до ≈ 20 % объемных;

-для дозировки водорода в середине и конце восстановления - подать конвертированный газ после СТК через местный расходомер (ротаметр) поз. 10-FI- 509 (Dy-15) с расхо-дом конвертированного газа от 50 до 1000 м3/ч;

-частоту отбора проб на содержание водорода осуществлять согласно плану анали-тического контроля;

-по окончанию процесса восстановления, что определяется по отсутствию срабатывания водорода (разница на входе и на выходе реактора) – прекратить подачу водорода в азот, и перевести подачу азота для разогрева и восстановления катализатора во втором реак-торе;

-аналогично выполнить разогрев и восстановление катализатора во втором реакторе;

-по окончанию восстановления катализатора – прекратить подачу пара, азота

иконвертированного газа в теплообменник ЕА-106А и сброс восстановительной смеси из реакторов на факел.

4.4.6.2.27Подключение реакторов НТК оксида углерода DC-104A/B в работу Сбросить давление из реакторов на факел, продуть азотом реактора от

горючих.

Демонтировать поворотные заглушки на входе и выходе конвертированного газа в/из реакторов.

Открыть (проверить открытие) заслонки поз. 10-XV-507 на подаче конвертированного газа к реакторам. Медленным открытием запорной арматуры Ду250 на входе конвертированного газа в реактора продуть реактора от восстановительной смеси со сбросом газа на факел по линии 80-FL-100/Р-02, набрать давление в аппаратах со скоростью 5 кгс/см2 в ми-нуту до рабочего давления.

221

Демонтировать съемные участки на входе восстановительной смеси в реактора, на выходе восстановительной смеси из реакторов.

Открыть полностью запорную арматуру Ду250 на входе конвертированного газа в реактора и на выходе конвертированного газа из реакторов.

Проконтролировать объемную долю СО в конвертированном газе после реакторов (отборы № 2 и № 4), которая не должна превышать 0,5 % об.

Прикрытием заслонки поз. 10-XV-509 на байпасе конвертированного газа мимо реакторов перевести весь поток газа через реактора.

Проконтролировать объемную долю СО в общем потоке конвертированного газа после реакторов (анализная точка QO-501), которая не должна превышать 0,5 % об.

4.4.6.2.28 Включение вспомогательных систем компрессоров GB-101A/B Включение в работу системы смазки механизма движения компрессоров GB-

101A/B

Проверить наличие масла в картере компрессора по местному индикатору поз. LG 845/882 (уровень между отметками «LOW» (НИЗКИЙ) и «HIGH» (ВЫСОКИЙ)).

Вхолодное время включить электроподогреватель масла HE-701A/B в картере компрессора с заданием от термостата поз. 10-ТС-844/881 на температуру

32 °С.

Создать циркуляцию охлаждающей оборотной воды через трубное пространство теплообменников ЕА-115А/В.

Подключить в работу один из фильтров FCV-830/1,2 или FCV-840/1,2. Подключить все приборы КИП и А.

Вхолодное время включить электроподогреватель масла HE-791A/B в поддоне выносного подшипника электродвигателя компрессора с заданием от термостата поз. 10-ТС-852/889 на температуру 32 °С.

222

Включить в работу вспомогательный маслонасос GA-103A/B и подогреватель масла EA-117A/B, проконтролировать работу термостата 10-TCV- 829/839, который должен поддерживать заданную температуру не менее 35 °С.

Проконтролировать температуру масла – должна загореться лампа в операторной (10-XI-764) и на местном пульте (10-XI-754) о готовности к пуску компрессора.

Проверить открытие запорной арматуры на нагнетании основного маслонасоса, проверить заполнение участка маслопровода от основного маслонасоса открытием «свидетеля» перед манометром 10-PI-824/834.

Открыть воздушник на резервном маслофильтре FCV-830/1,2 или FCV840/1,2 и открытием арматуры с ограничительной шайбой FO-831 заполнить маслом резервный фильтр.

Примечание – при включении в работу компрессора GB-101A/B и работе основного маслонасоса (увеличение давления смазочного масла по поз. 10 PSL849/886 и 10 PSL-850/887) – остановить вспомогательный маслонасос GA 103A/B (запорную арматуру на всас и нагнетании оставить открытой).

Включение в работу системы охлаждения цилиндров компрессоров GB101A/B

Проверить наличие охлаждающей жидкости в емкости FB-101 по уровнемерному стеклу 10-LG-803.

В холодное время включить электроподогреватели ЕА-118А/В для предварительного подогрева хладоагента до температуры 34 °С.

Создать циркуляцию охлаждающей оборотной воды через трубное пространство теплообменников ЕА-116А/В.

Подключить в работу один из теплообменников ЕА-116А/В Подключить все приборы КИП и А.

223

Открыть запорную арматуру (10 ед.) на подаче охлаждающей жидкости в рубашки цилиндров компрессоров, открыть запорную арматуру (10 ед.) на выдаче охлаждающей жидкости из рубашек цилиндров компрессоров.

Подготовить и включить в работу один из насосов GA-102A/B, проверить заполнение межтрубного пространства теплообменников ЕА-116А/В открытием воздушников.

Проконтролировать работу термостата 10-TCV-801, который должен поддерживать заданную температуру не менее 35 °С (контроль по 10-TI-809).

Проконтролировать наличие протока охлаждающей жидкости через рубашки цилиндров по смотровым фонарям FI-863/900, FI-868/905, FI-873/910, FI-878/915.

Примечание – данная операция выполняется перед включением компрессора GB-101A/B в работу.

Включение в работу системы уплотняющего газа компрессоров GB-101A/B Система уплотняющего (буферного) газа предназначена для обеспечения защиты картера компрессора от попадания в его полость горючих и взрывоопасных

газов (природного газа и водорода).

Проверить отсутствие поворотной заглушки и открытие запорной арматуры 1" на линиях 1"FL-100-43/55 сброса азота с примесью рабочего газа в факельный коллектор.

Открыть запорную арматуру 1" и 3/4 " на подаче азота н/д к фонарям компрессора.

Проконтролировать работу регулирующего клапана прямого действия «после себя» поз. 10-PCV-280/281, который поддерживает в линии буферного газа давление не более 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).

224

Проконтролировать расход азота к каждому фонарю цилиндров по ротаметрам поз. 10-FI-287/291, 10-FI 288/293, 10-FI-289/292, 10-FI-290/294.

Примечание – данная операция выполняется перед включением компрессора GB 101A/B в работу.

Включение в работу системы смазки цилиндров компрессоров GB-101A/B

Вхолодное время включить обогрев блока, где расположены маслонасос (лубрика-тор) GA-104A/B и распределительное устройство.

Проверить наличие масла в резервуаре масла по уровнемерному стеклу 10- LG-812/817.

Вхолодное время включить электроподогреватели НЕ-721А/В для предварительного подогрева масла в резервуаре масла до температуры 34 °С.

Открыть запорную арматуру на всасе лубрикатора GA-104A/B, подготовить

ивключить в работу лубрикатор GA-104A/B.

Проконтролировать по смотровым стеклам поступление масла ко всем точкам смазки.

Открыть запорную арматуру на сливе масла в смеси с газом от компрессоров в дренажные емкости для дегазации масла.

Открыть запорную арматуру на сбросе газовой фазы из дренажных емкостей для дегазации масла в факельный коллектор.

Примечание – данная операция выполняется перед включением компрессора GB-101A/B в работу.

После включения компрессора GB-101A/B – начать контроль уровня в дренажных емкостях для дегазации масла компрессоров по уровнемерным стеклам

LG-296/297/299/300 (для GB-101A) и по LG-301/302/303/304 (для GB-101В). При наличии уровня масла в дренажных емкостях для дегазации масла – начать дренаж масла.

225

Окончаением упражнения считается вывод установки на регламентный режим.

4.3.10.2.ВедениеТПустановкиполученияводорода

4.3.1Компримирование сырья

Природный газ поступает в установку получения водорода (секция 100) из газораспределительного пункта (ГРП) с давлением от 0,48 до 0,60 МПа (от 4,8 до 6,0 кгс/см2) и расчетной температурой от минус 34 °С до 35 °С. На входе в КГСД установлена электрозадвижка №1 и осуществляются хозучетные замеры, снижение давления природного газа на входе в КГСД до 4 кгс/см2 сигнализируется в операторной по 10-PIAL-01040, предупреждая о необходимости разгрузки по природному газу.

На входе природного газа в секцию 100 цеха № 03 конверсии природного газа и гидроочистки сернистых нефтепродуктов установлен отсекатель (запорный клапан) поз. 10-ХV-255, закрываемый автоматически при срабатывании блокировки

10-I-112.

Перед запорным клапаном поз. 10-ХV-255 смонтирована запорная арматура с поворотной заглушкой для отключения участка конверсии природного газа цеха № 03 на период проведения капитального ремонта оборудования и трубопроводов. Предусмотрен отбор природного газа на поддув факельного коллектора – выполнен через ручную запорную арматуру до запорного клапана поз. 10-ХV-255.

Далее природный газ подогревается до температуры от 15 до 42 °С в межтрубном пространстве теплообменника труба в трубе ЕD-101 водяным паром с давлением не более 0,59 МПа (5,9 кгс/см2), образующимся после дросселирования насыщенного пара давлением 4,2 МПа (42,0 кгс/см2) из паросборника FА-104, и поступает в сепаратор FА-101 на всасе компрессоров природного газа GB-101А/В для удаления содержащихся в газе жидкой фазы и механических примесей.

226

Впусковой период предусмотрена возможность подогрева природного газа в теплообменнике ЕD-101 за счет подачи пара 0,4 МПа (4,0 кгс/см2) из коллектора пара низкого давления заводской сети.

Температура газа после теплообменника ЕD-101 поддерживается регулятором поз. 10-ТС-005, регулирующие заслонки которого поз. 10-ТV-005А и поз. 10-ТV- 005В установлены на линии выхода газа из теплообменника и на байпасе теплообменника ЕD-101.

Перед подогревателем ED-101 предусмотрен:

-отбор природного газа на основные и пилотные горелки печи ВА-101, используемого во время пуска;

-подвод рециркуляционного азота, используемого при проведении разогрева аппаратов секции 100 во время пуска.

Общий объемный расход сырьевого природного газа, поступающего на компрессию, топливо и в емкость отходящего газа FA-108 составляет от 12800 до 14800 нм3/ч, контролируется прибором поз. 10-FI-002 с коррекцией по температуре поз. 10-ТI-003 и давлению поз. 10-РI-001. Осуществляется сигнализация минимального расхода на пульте управления о минимальном расходе природного газа на установку (4000 м3/ч).

Всепараторе FA-101 происходит выделение из природного газа жидкой фазы (газового конденсата). Уровень конденсата в сепараторе FA-101 контролируется по уровнемерному стеклу поз. 10-LG-009. При повышении уровня конденсата до 305

мм(поз. 10-LAH-011) срабатывает сигнализация максимального уровня, а при повышении уровня до 458 мм (поз. 10-LAHH-012) – срабатывает блокировка 10-I-17 «Останов компрессора GB-101А» или блокировка поз. 10-I-110 «Останов компрессора GB-101В».

Конденсат из сепаратора FA-101 периодически удаляется в факельную систему.

227

На сепараторе FA-101 установлен отсекатель (запорный клапан) поз. 10-ХV- 257, закрываемый автоматически при срабатывании блокировки поз. 10-I-112.

После сепаратора FA-101 природный газ делится на три потока:

-сырьевой газ, поступающий на технологический процесс (на всас компрессоров природного газа GB-101А/В);

-топливный природный газ, поступающий на сжигание в основные и пилотные горелки печи риформинга BA-101;

-природный газ, дозируемый в линию отходящих газов после стадии короткоцикловой адсорбции (КЦА) для стабилизации давления и повышения теплотворной способности топливного газа перед основными горелками печи риформинга BA-101.

Для процесса гидрирования сернистых соединений в трубопровод природного газа перед компрессорами природного газа GB-101А/В подаётся продуктовый водород в количестве от 70 до 210 нм3/ч. Необходимый расход рециклового водорода поддерживается регулятором поз. 10-FC-143 при помощи регулирующего клапана поз. 10-FV-143.

Компрессора природного газа GB-101А/В используется также при проведении регенерации катализатора на секциях 200, 300. Подача газов регенерации на компрессора GB-101А/В производится через теплообменник ED-101 и сепаратор FA-101. Для процесса регенерации катализатора, на секции 100 в коллектор газов регенерации подается воздух КИП. Необходимое для регенерации количество воздуха поддерживается регулятором поз. FC-004, клапан которого установлен на линии подачи воздуха КИП в коллектор газов регенерации. Данный параметр относится к зоне обслуживания оператора секции 300.

При регенерации катализатора, давление на всасе компрессоров природного газа GB-101А/В поддерживается регулятором поз. 10-РС-028, клапан которого установлен на линии выдачи газов регенерации из сепаратора FA-303 секции 300.

228

Компрессор GВ-101А/В - представляет собой оппозитную четырехцилиндровую двухступенчатую машину со смазкой цилиндров и автоматическим ступенчатым регулированием производительности путем отжатия пластин всасывающих клапанов, установленных на загрузке цилиндров, т. е. существует возможность нагружать компрессор в диапазоне от 0 % до 50 % и от 50 % до 100 %.

Привод компрессора GВ-101 А/В (общий для компрессоров природного газа и водорода) – асинхронный электродвигатель, снабжен выносным подшипником с подогревателем масла в картере НЕ-791А/В.

В разъеме между валами электродвигателя и компрессора установлен маховик, имеющий отверстия с торца, необходимые для фиксации валов от случайного проворачивания стопорным устройством, а также для валоповоротного устройства.

Валоповоротное устройство пневматического действия, предназначен для проворачивания и установки коленчатого вала, соответственно и всей шатунопоршневой группы, в необходимое положение при ремонтных работах а также для проворачивания коленчатого вала во время длительного простоя компрессора с целью исключения провисания коленчатого вала.

На каждом цилиндре компрессора GВ-101А/В установлен механический индикатор падения штока, к которому подведен воздух КИП. При срабатывании любого из индикаторов - осуществляется сигнализация в операторной по поз. 10- PSH-973/974.

Смесь природного газа и рециклового водорода поступает на всас I ступени двухступенчатого компрессора природного газа GB-101А/В (цилиндр № 1), где сжимается до 1,56 МПа (15,6 кгс/см2) и с температурой 101 °С подается на охлаждение в теплообменник ЕА-102А/В, где охлаждается оборотной водой, подаваемой в трубное пространство аппарата и через сепаратор FА-102А/В

229

поступает на всас II ступени компрессора природного газа GВ-101А/В (цилиндр №3).

Конденсат из сепаратора FA-102А/В периодически удаляется в факельную систему с контролем уровня по 10-LG-020/034.

При повышении уровня жидкости в сепараторах FА-102А/В до 305 мм по поз. 10-LSАНН-019 или поз. 10-LSАНН-033 в зависимости от позиции работающего компрессора - срабатывает блокировка поз. 10-I-17 или поз. 10-I-110 «Останов компрессора А или компрессора В по сверхвысокому уровню в сепараторе».

Давление на всасе II ступени компрессора природного газа GB-101A/B (цилиндр №3) от 14,4 до 15,6 кгс/см2 контролируется по поз. 10-PISALL-266/269. Эта позиция используется для защиты компрессора при его остановке - при давлении в обвязке компрессора 3,5 кгс/см2 - осуществляется закрытие отсечного клапана XV-264/267 на сбросе газа на факел.

Предусмотрены защитные блокировки с остановкой компрессора природного газа GB-101A/B при:

-максимальной температуре на нагнетании I ступени (по 10-TISAHH-920/948)

–145 °C;

-максимальной температуре на нагнетании II ступени (по 10-TISAHH- 926/954) – 145 °C;

-максимальном давлении на нагнетании II ступени (по 10-РISAHH-930/958) – 38 кгс/см2.

Сжатый на II ступени компрессора GВ-101А/В природный газ с давлением не более 3,6 МПа (36,0 кгс/см2) и температурой не выше 140 °С поступает в теплообменник ЕА-104А/В; где подогревается за счет тепла конвертированного газа до температуры от 340 до 400 °С и далее направляется в реактор DС-101. Для регулирования температуры подогрева природного газа предусматривается байпас мимо теплообменника ЕА-104А/В с ручной запорной арматурой.

230

Для сглаживания пульсации (колебаний давления) потока газа, подаваемого от компрессора GВ-101А/В – на всасе и нагнетании I и II ступени компрессора природного газа предусмотрены депульсаторы FA-109A/В, FA-110A/В, FA-111A/В, FA-112A/В.

Регулирование давление на нагнетании компрессоров природного газа GВ101А/В поддерживается регулятором поз. 10-РС-017, регулирующий клапан которого расположен на линии от нагнетания компрессоров в линию природного газа перед сепаратором FА-101 через теплообменник ЕА-103, в трубном пространстве которого циркулирует охлаждающая оборотная вода.

На всасе 1-ой ступени и нагнетании 2-ой ступени компрессора природного газа GВ-101А предусмотрены отсекатели (запорные клапаны) поз. 10-ХV-025 и 10- ХV-031, закрываемые автоматически при срабатывании блокировок поз. 10-I-16 «Пожар на компрессоре GB-101A» и 10-I-17 «Останов компрессора GB-101A».

На всасе 1-ой ступени и нагнетании 2-ой ступени компрессора природного газа GВ-101В предусмотрены отсекатели (запорные клапаны) поз. 10-ХV-039 и 10- ХV-042, закрываемые автоматически при срабатывании блокировок поз. 10-I-19 «Пожар на компрессоре GB-101В» и 10-I-110 «Останов компрессора GB-101В».

Открытое положение всех отсекателей на всасе и нагнетании компрессоров природного газа и водорода дает разрешение на включение компрессора GВ-101А в работу (блокировка поз. 10-I-18).

Открытое положение всех отсекателей на всасе и нагнетании компрессоров природного газа и водорода дает разрешение на включение компрессора GВ-101В (блокировка поз. 10-I-111).

Компрессор GВ-101А/В имеет следующую предупредительную сигнализацию

изащитные блокировки с остановкой компрессора:

-при максимальной температуре выносного подшипника электродвигателя по поз. 10-TSHH-851/888 (сигнализация при 82 °С и остановка при 88 °C);

231

-при максимальной температуре обмоток электродвигателя по поз. 10-TSHH- 853/890, 10-TSHH-855/892, 10-TSHH-857/894 (сигнализация при 145 °С и остановка при 155 °C);

-при максимальной вибрации корпуса компрессора по поз. 10-VISAHH- 879/916 равной 8 мм/с;

-сигнализация при максимальном перепаде давления на воздушном фильтре электродвигателя компрессора по поз. 10-PDAH-338/352 равной 2,54 кг/м2.

4.3.2 Гидрогенизация соединений серы и последующее поглощение сероводорода

Природный газ после регулирующего клапана расхода поз. 10-FV-050 с давлением до 3,6 МПа (36,0 кгс/см2) по поз. 10-PI-048 и температурой до 140 °С (контроль по 10-TI-049) проходит теплообменник ЕА-104А/В, в котором подогревается конвертированным газом после среднетемпературной конверсии оксида углерода до температуры от 340 до 400 °С, необходимой для реакций гидрирования содержащихся в газе сернистых соединений и поглощения сероводорода.

Затем подогретый природный газ поступает в реактор DC-101, в котором протекают последовательно процессы гидрирования и поглощения сернистых соединений. Для осуществления данных процессов производится комбинированная загрузка в реактор DC-101 двух слоев катализаторов:

-катализатор гидрирования KATALCO 41-6Т в объеме 1,5 м3 (верхний слой);

-поглотитель KATALCO 32-5 в объеме 2,5 м3 (нижний слои).

Таким образом, технологические процессы гидрирования и поглощения сернистых соединений последовательно совмещаются в одном реакторе DC-101.

В верхней части реактора DС-101 содержащиеся в сырье сернистые соединения реагируют с добавляемым в сырье водородом с образованием сероводорода.

232

RSH + H2 > RH + H2S + от 70 до 117 кДж/моль CS2 + 4H2 > CH4 + 2H2S + от 120 до 280 кДж/моль

В средней и нижней частях реактора DС-101 происходит поглощение сероводорода на катализаторе (основа – окись цинка).

ZnO + H2S > ZnS + H2O + 303 кДж/моль

При повышении содержания сероводорода и меркаптановой серы более 0,1 ррm (об.) реактор отключается для перегрузки катализатора.

Предусмотрен регулируемый вручную байпас мимо реактора DC-101, который рассчитан на перепуск всего потока природного газа и обеспечивает возможность отключения реактора DC-101 для проведения перегрузки катализаторов без остановки производства при условии содержания меркаптановой серы и сероводорода в исходном природном газе не более 0,1 ррm (0,00001 % об.).

Перепад давления в реакторе DC-101 контролируется прибором поз. 10- PDIAH-501 c сигнализацией максимального значения 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) на пульте управления. При достижении перепада давления более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) реактор DC-101 отключается для перегрузки катализаторов.

Расход сырьевого природного газа на смешение с паром поддерживается регулятором поз. 10-FC-050 с коррекцией по давлению (поз. 10-PI-048) и температуре (поз. 10-ТI-049). Предусмотрена сигнализация максимальной (140 °С) температуры и максимального давления (36,6 кгс/см2).

При расходе сырьевого природного газа равного 10234 нм3/ч срабатывает сигнализация максимального расхода природного газа по поз.10-FАН-050.

Температура в слоях катализаторов DC-101 и на выходе от 340 до 400 °С контролируется по поз. 10-ТI-501, поз. 10-ТI-502 и по местному термометру 10-TI- 503 (выход). Давление очищенного природного газа на выходе из реактора DC-101 составляет до 3,34 МПа (33,4 кгс/см2) по манометру поз. 10-PI-501.

Температура очищенного природного газа не более 400 °С перед узлом смешения пара и газа контролируется по местному прибору поз. 10-ТI-065.

233

Нижняя часть реактора DC-101 оборудована устройством (Dy-200 мм) для выгрузки муллитовых шаров (Al2O3) и катализаторов.

4.3.3 Паровая конверсия углеводородов природного газа

Очищенный от сернистых соединений сырьевой природный газ с температурой не более 400 °С и давлением не более 3,34 МПа (33,4 кгс/см2) смешивается с перегретым паром давлением от 4,2 до 4,6 МПа (от 42 до 46 кгс/см2) и температурой до 373 °С в соотношении пар:газ, равном от 3,5 до 5:1, что эквивалентно молярному соотношению пар:углерод от 3,9 до 4,5:1. Количество перегретого пара поддерживается регулирующим клапаном поз. 10-FV-068, установленным на линии подачи пара в узел смешения пара и очищенного природного газа.

Расход пара на смешение с очищенным природным газом после стадии сероочистки поддерживается регулятором поз. 10-FC-068 с коррекцией по температуре и давлению перегретого пара после змеевика пароперегревателя EA110 соответственно поз. 10-TI-085, поз. 10-PC-081A.

Регулирующий клапан расхода пара поз. 10-FV-068 изменяет свою степень открытия в зависимости от величины выходного сигнала регулятора расхода поз. 10-FС-068.

Для пусковых и остановочных операций печи риформинга BA-101 предусмотрены байпасы малого диаметра (2 шт.) мимо регулирующего клапана расхода пара поз. 10-FV-068. Каждый байпас оборудован ручной запорной арматурой.

Наличие байпасов, возможность плавного дистанционного управления c пульта указанным клапаном позволяет гибко управлять разогревом катализаторов печи риформинга BA-101 при пуске конверсии природного газа, при остановке конверсии природного газа и при других ситуациях, в том числе аварийных.

234

При снижении массового расхода перегретого пара до 11800 кг/ч срабатывает сигнализация минимального расхода поз. 10-FICAL-068 и при снижении массового расхода пара до сверхминимального значения 8400 кг/ч по поз. 10-FICALL-068 - срабатывает блокировка поз. 10-I-11 «Останов риформинга» и поз. 10-I-12 «Останов процесса».

Соотношение пар:газ контролируется на пульте управления прибором поз. 10- FFI-051 c сигнализацией поз. 10-FAL-051 минимального значения = 2,8:1 и блокировкой поз. 10-FALL-051 по сверхминимальному соотношению = 2,75:1.

Далее образовавшаяся парогазовая смесь (ПГС) поступает в змеевик подогревателя сырья ЕА-109 и с температурой не более 557 °С и давлением не более 3,3 МПа (33 кгс/см2) подается в реакционные трубы (84 шт.), расположенные двумя вертикальными рядами в радиантной части печи ВА-101, где на никелевом катализаторе происходит паровой риформинг углеводородов с получением водорода, монооксида и диоксида углерода, при температуре выхода из реакционных труб не более 852 °С. Подогрев парогазовой смеси в змеевике подогревателя сырья ЕА-109 производится отходящими дымовыми газами из радиантной зоны печи риформинга ВА-101.

Температура парогазовой смеси по выходу из подогревателя сырья ЕА-109 контролируется по поз. 10-ТI-076 и при достижении 557 °С срабатывает сигнализация поз. 10-ТIАН-076, а в случае дальнейшего роста температуры до 565 °С поз. 10-ТIАНН-076 срабатывает блокировка поз. 10-I-11 «Останов риформинга».

Температура конвертированного газа на выходе из реакционных труб печи ВА-101 контролируется по поз. 10-ТI-102 c сигнализацией минимальной (800 °С) и максимальной (860 °С) температуры.

В качестве топливного газа, подаваемого к основным и пилотным горелкам, используется природный газ, поступающий из сепаратора FА-101.

Объемный расход топливного газа (поз. 10-FC-208) к основным горелкам печи риформинга имеет коррекцию по давлению поз. 10-PI-001 природного газа на входе

235

в цех № 03 после отсекателя поз. 10-XV-255 и по температуре природного газа поз. 10-TC-005 после теплообменника ED-101.

Взависимости от нагрузки участка конверсии природного газа цеха № 03 по сырью объемный расход топливного газа на горение в основных горелках по поз. 10-FС-208 поддерживается от 1700 до 3500 нм3/ч. Минимальный 380 нм3/ч и максимальный расходы 3500 нм3/ч топливного газа по поз. 10-FC-208 сигнализируются в операторной.

Вреакционных трубах печи риформинга ВА-101 протекают следующие

реакции:

СnH2n+2(Г) + nH2O(г) + Q - nСО(г) + (2n + 1)H2(Г) - Q; (1) СО(Г) + Н2О(Г) - СО2(Г) + H2 + Q; (2)

Обе реакции обратимые, выход продуктов определяется термодинамическим равновесием. Реакция (1) – эндотермическая, реакция (2) – экзотермическая, общий тепловой эффект отрицательный, поэтому для проведения реакции конверсии требуется подвод тепла.

Вкачестве основного топливного газа печи ВА-101 используется смесь отходящего газа от узла короткоцикловой адсорбции (КЦА) и природного газа. Расход смеси отходящего газа и природного газа к горелкам от 4000 до 17000 нм3/ч поддерживается регулятором поз. 10-FС-201, а давление поддерживается регулятором поз. 10-РС-152.

Вслучае падения давления отходящего газа перед основными горелками до 0,002 МПа (0,02 кгс/см2) по прибору поз. 10-РISALL-199 срабатывает блокировка поз. 10-I-13 «Останов системы отходящего газа», и в случае одновременного повышения давления отходящего газа к основным горелкам печи свыше 0,047 МПа

(0,47 кгс/см2) по поз. 10-PISAНН-206 и поз. 10-PISAНН-207 срабатывает блокировка поз. 10-I-13 «Останов системы отходящего газа».

Давление природного газа к основным горелкам поддерживается регулятором поз. 10-РС-217, запорно-регулирующий клапан которого поз. 10-HV-210 расположен

236

на байпасе запорно-регулирующего клапана поз. 10-FV-208. Осуществляется предупредительная сигнализация при снижении давления природного газа до минимального (0,2 кгс/см2) и увеличении до максимального (1,7 кгс/см2) значения. В случае падения давления природного газа на топливо перед основными горелками печи до 0,012 МПа (0,12 кгс/см2) по поз. 10-РSLL-209 срабатывает блокировка поз. 10-I-12 «Останов процесса», и в случае роста давления топливного газа (природного) перед основными горелками печи до 0,19 МПа (1,9 кгс/см2) по поз.10- РISНН-216 срабатывает блокировка поз. 10-I-12 «Останов процесса».

Давление природного газа на топливо к пилотным горелкам 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) поддерживается регулятором прямого действия поз. 10-РСV-218.

В случае падения давления топливного газа перед пилотными горелками до 0,014 МПа (0,14 кгс/см2) по поз. 10-РISALL-219 срабатывает блокировка поз. 10-I- 14 «Останов пилотной системы» и в случае роста давления топливного газа перед пилотными горелками до 0,14 МПа (1,4 кгс/см2) по поз. 10-РISAНН-224 срабатывает блокировка поз. 10-I-14 «Останов пилотной системы».

Благодаря увеличению соотношения пар:газ в парогазовой смеси на входе в печь риформинга, равновесие системы смещается в сторону углубления конверсии метана, что приводит к образованию дополнительного количества водорода и оксида углерода.

Топочный (дымовой) газ из радиантной части печи риформинга ВА-101 с температурой не более 1030 °С по поз. 10-ТIAH-073 поступает в конвективную часть печи с сигнализацией максимальной температуры (1030 °С) в операторной.

Тепло дымовых газов используется для следующих целей:

-подогрев парогазовой смеси в змеевике подогревателя сырья ЕА-109;

-перегрев насыщенного пара высокого давления после паросборника FА-104 в змеевике подогревателя пара ЕА-110 до температуры не более 410 °С по поз. 10- ТIAH-085 с сигнализацией максимальной температуры (410 °С) в операторной;

237

-производство пара давлением 4,2-4,6 МПа (42-46 кгс/см2) и температурой не более 260 °С в змеевике парообразования ЕА-111;

-подогрев питательной воды в змеевике подогревателя котловой воды ЕА-

112.

Продукты сгорания (дымовые газы) сбрасываются в дымовую трубу с температурой не более 280 °С по поз. 10-TI-106 при помощи дымососа GВ-102. При достижении температуры дымовых газов 280 °С по поз. 10-ТI-106 срабатывается сигнализация на пульте управления. На нагнетании дымососа установлен ручной шибер поз. 10-РV-276.

Разрежение в радиантной камере печи риформинга ВА-101 поддерживается регулятором поз. 10-РС-071, подающим сигнал на поворотное устройство поз. 10- РZ-107 приемных заслонок дымососа GВ-102.

Дымосос GВ-102 имеет следующую сигнализацию:

-температура обмотки электродвигателя по поз. 10-TISA-371/373/373 – сигнализация 130°С, при достижении температуры 145°С происходит останов электродвигателя дымососа;

-температура подшипника электродвигателя по поз. 10-TISA-369/370 – сигнализация 85°С, при достижении температуры 100°С происходит останов электродвигателя дымососа;

-температура подшипника дымососа по поз. 10-TIAH-367/386 – сигнализация

82°С.

При снижении разрежения в печи риформинга ВА-101 до сверхминимального значения минус 3,0 мм вод. ст. по прибору поз. 10-РISA-072 или повышении разрежения до сверхмаксимального значения минус 76 мм вод. ст. - от датчика поз. 10-РISА-072 срабатывает блокировка поз. 10-I-11 «Останов риформинга». Минимальное минус 5,0 мм вод. ст. и максимальное минус 25 мм вод. ст. разрежение в печи риформинга ВА-101 сигнализируются на пульте управления.

238

Конвертированный газ из реакционных труб печи ВА-101 поступает в трубное пространство генератора технологического пара ЕА-105, где охлаждается котловой водой до температуры от 290 до 383 °С. Максимальная температура конвертированного газа 390 °С после трубного пространства генератора технологического пара ЕА-105 сигнализируется на пульт управления от поз. 10- ТIАН-103, поз. 10-ТIАН-104. При дальнейшем росте температуры конвертированного газа по выходу из ЕА-105 и достижении сверхмаксимального значения 400 °С по поз. 10-ТIАНН-104, срабатывает блокировка поз. 10-I-12 «Останов процесса».

Регулирование температуры конвертированного газ, поступающего на среднетемпературную конверсию СО поддерживается регулятором поз. 10-ТIС-103 при помощи регулирующей заслонки TZ-103, перепускающей часть конвертированного газа мимо трубной части генератора технологического пара ЕА105.

Для предотвращения контакта горючего облака газовоздушной смеси, образующейся при аварийной разгерметизации оборудования и трубопроводов установки, с элементами печи риформинга ВА-101, которые могут являться источниками зажигания горючих газов - предусматривается двухъярусная паровая завеса:

- на отметке 13,3 м располагается коллектор пара диаметром 200 мм с отверстиями 10 мм, расположенными на расстоянии ~ 500 мм друг от друга таким образом, чтобы направление выпускаемых паровых струй составляло 45 ° к горизонтальной плоскости в сторону, противоположную печи;

- на отметке 17,285 м располагается коллектор пара диаметром 150 мм с отверстиями 10 мм на расстоянии ~ 500 мм друг от друга.

Пар с давлением 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) для паровой завесы подается в установку получения водорода цеха № 03 по межцеховой эстакаде. На паропроводе устанавливается задвижка с электроприводом 10-MOV-502 во взрывозащищенном

239

исполнении. Вокруг задвижки предусматривается обводная линия с арматурой, управляемой вручную. Включение электрозадвижки производится дистанционно из ЦПУ в следующих случаях:

-при визуальном обнаружении аварии с утечкой горючих газов из технологического оборудования или трубопроводов установки;

-при погасании пламени горелок, которое может произойти при подсосе в горелки вместо воздуха газовоздушной смеси с недостаточным содержанием кислорода;

-при поступлении сигнала от расположенных на территории установки сигнализаторов наличия метана и от вновь устанавливаемых сигнализаторов наличия водорода 10-QIAHH-501/502;

-при сообщении о возникновении аварийной загазованности на соседних технологических установках.

Предусмотрено дублирование включения электрозадвижки по месту, исключающее ее несанкционированное включение.

За две минуты до открытия задвижки срабатывает звуковая сигнализация (сирена), после которой обслуживающий персонал должен покинуть опасную зону подачи пара.

При включении паровой завесы необходимо прекратить подачу топливного газа в горелки печи риформинга ВА-101.

4.3.4 Среднетемпературная конверсия оксида углерода (CO)

Охлажденный в трубном пространстве генератора пара ЕА-105 до температуры от 290 до 383 °С, конвертированный газ направляется в реактор DС103, где на катализаторе на основе Fe – Cr, промотированном Сu, происходит частичная конверсия монооксида углерода в диоксид углерода по реакции:

СО + Н2О - СО2 + Н2 + Q; Q = 41,1 кДж/моль

240

Реакция экзотермическая, проектный “скачок” температуры в слое катализатора составляет не менее 60 °С. Температура в слое катализатора реактора DC-103 контролируется по прибору поз.10-ТI-117, а максимально-допустимая температура 435 °С сигнализируется на пульте управления.

Температура конвертированного газа на выходе из реактора DC-103 контролируется по прибору поз. 10-ТI-119 с сигнализацией минимальной (100 °С) и максимальной (450 °С) температуры.

Из реактора DC-103 конвертированный газ с температурой не более 435 °С охлаждается в трубном пространстве теплообменника ЕА-104А/В; где отдает тепло сырьевому природному газу на входе в реактор DC-101.

Далее конвертированный газ поступает в трубное пространство теплообменника ЕА-106, в котором за счет конденсации паров воды в конвертированном газе происходит нагрев питательной воды, поступающей в межтрубное пространство теплообменника ЕА-106 и далее в паросборник FА-104, до температуры не более 260 °С. Контроль температуры питательной воды после теплообменника ЕА-106 осуществляется прибором поз. 10-ТI-123 с сигнализацией максимальной температуры (260 °С).

После трубного пространства теплообменника EA-106 конвертированный газ поступает на стадию низкотемпературной конверсии (НТК) CO.

4.3.5 Низкотемпературная конверсия оксида углерода (CO)

Температура конвертированного газа на входе в реакторы DC-104А/В поддерживается регулирующим контуром поз. 10-ТIС-508 за счет перепуска части конвертированного газа мимо теплообменника ЕА-106, давление от 2,48 до 2,56 МПа (от 24,8 до 25,6 кгс/см2) измеряется контуром поз. 10-РI-508. Регулирующая заслонка температуры поз. 10-TV-508 изменяет свою степень открытия в зависимости от величины выходного сигнала регулятора температуры газа поз. 10- TС-508.

241

Вкачестве реакторов низкотемпературной конверсии DC-104А/В применяются аппараты DC-102А/В, которые использовались (до реконструкции) в действующей схеме как реакторы поглощения сернистых соединений.

Необходимая температура газа на входе в реакторы НТК зависит от активности цинк-медного катализатора. При работе на свежем катализаторе температура газа поддерживается в пределах от 180 до 214 °С, по мере снижения активности катализатора температура постепенно повышается до 240 °С.

Реакторы работают параллельно. Для возможности их отключения на входе и выходе конвертированного газа предусмотрены задвижки с ручным приводом и поворотными заглушками (всего 4 шт.).

Вкаждый из реакторов DC-104A/B загружается по 2,5 м3 низкотемпературного цинк-медного катализатора KATALCO 83-3Х компании Johnson Matthey Catalysts. Слой катализатора размещается на опорных шарах и прикрывается слоем защитных прижимных шаров.

Вреакторах осуществляется окончательная конверсия оксида углерода в соответствии с реакцией:

СО + Н2О - СО2 + Н2 + Q; Q = 41,1 кДж/моль

Объемная доля оксида углерода на выходе из реакторов DC-104A/B составляет не более 0,5 % об. При повышении объемной доли СО после реакторов DC-104A/B более 0,5 % низкотемпературный катализатор подлежит перегрузке.

Повышение температуры катализатора в конце срока эксплуатации допускается до 270 °С.

Контроль		температуры газа на входе в реакторы НТК осуществляется по
приборам	поз.	10-ТI-504	(DC-104A),	поз.	10-ТI-505	(DC-104B).

Температура в зоне катализатора реактора DC-104А контролируется приборами поз. 10-ТIАHL-509, поз. 10-ТIАHL-511, поз. 10-ТIАHL-516, реактора DC-104В – приборами поз. 10-ТIАHL-510, поз. 10-ТIАHL-512, поз. 10-ТIАHL-517 с

сигнализацией минимального 180 °С и максимального 270 °С значений.

242

Температура в зоне катализатора реактора DC-104A/B по вышеуказанным точкам измерения составляет от 195 до 250 °С.

Замер давления конвертированного на входе в DC-104A/B предусмотрен манометром поз. 10-PI-506 (DC-104A), манометром поз. 10-PI-507 (DC-104B) и

составляет от 2,48 до 2,56 МПа (от 24,8 до 25,6 кгс/см2).

При повышении температуры конвертированного газа на входе в реакторы НТК до 260 °С (контур поз. 10-TISAHH-515) срабатывает блокировка поз. 10-Е-502 на отключение реакторов, в соответствии с которой автоматически осуществляются следующие логические действия:

-запорно-регулирующая заслонка поз. 10-XV-509 на линии байпаса мимо реакторов НТК открывается на 100 %;

-после срабатывания концевого выключателя запорно-регулирующей заслонки поз. 10-XV-509 «открыто» - запорно-регулирующая заслонка поз. 10-XV- 507 на линии подачи газа в реакторы НТК закрывается.

Положения запорно-регулирующих заслонок поз. 10-XV-507, поз. 10-XV-509 «открыто», «закрыто» сигнализируются на пульте управления.

Для защиты реакторов НТК от попадания парового конденсата на катализатор данная блокировка поз. 10-Е-502 срабатывает также при срабатывании существующих блокировок 10-I-11 (останов риформинга) и 10-I-12 (останов процесса).

Перепад давления в реакторе DC-104А контролируется контуром поз. 10- PDIAH-508, в реакторе DC-104 В – контуром поз. 10-PDIAH-509 с сигнализацией максимального значения 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

При повышении перепада давления более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) соответствующий реактор DC-104A/B отключается и загружается свежим катализатором.

На выходе из реакторов НТК контролируется:

243

-температура конвертированного газа контурами поз. 10-TI-506 (DC-104А), поз. 10-TI-507 (DC-104B) и составляет от 180 °С до 270 °С в зависимости от пробега низкотемпературного цинк-медного катализатора;

-давление конвертированного газа приборами поз. 10-РI-509 (DC-104А), поз. 10-РI-510 (DC-104B).

После реакторов НТК оксида углерода DC-104A/B конвертированный газ охлаждается в теплообменнике ЕА-107 до температуры не более 198 °С, нагревая процессный конденсат из сепаратора FА-103 перед подачей в его деаэратор EG-101.

На выходе конвертированного газа из трубного пространства теплообменника ЕА-107 установлена регулирующая заслонка поз. 10-TV-129A (исполнение НO) и предусмотрен байпас мимо трубного пространства теплообменника ЕА-107 с регулирующей заслонкой поз. 10-TV-129B (исполнение НЗ).

Регулирующие заслонки поз. 10-TV-129A и поз. 10-TV-129B управляются от одного общего регулятора температуры процессного конденсата поз. 10-TC-129. Регулирующие заслонки TV-129A и TV-129B изменяют свою степень открытия в зависимости от величины выходного сигнала общего регулятора температуры поз. 10-TС-129, поддерживая температуру процессного конденсата после межтрубного пространства теплообменника ЕА-107 не более 108 °С.

Конвертированный газ из трубного пространства теплообменника ЕА-107 с температурой 158 °С поступает в аппарат воздушного охлаждения (АВО) ЕС-101. На входе в АВО производится замер температуры рабочей среды датчиком 10-TG- 130.

Технологической схемой предусмотрена возможность работы узла охлаждения конвертированного газа по байпасу АВО без останова технологического процесса.

В АВО происходит частичная конденсация и охлаждение конвертированного газа до температуры 70°С. На выходе из каждой секции АВО предусмотрен замер температуры рабочей среды датчиками ТА-10111, ТА-10121, ТА-10131 с

244

сигнализацией при максимальном 85°С и минимальном 60°С значении температуры. Регулирование температуры на выходе из каждой секции осуществляется с помощью изменения скорости вращения соответствующего вентилятора. При достижении температуры 50 °С по датчикам ТА-10111, ТА-10121, ТА-10131 происходит отключение соответствующего вентилятора. Предусмотрен замер температуры рабочей среды на выходе из АВО в общем трубопроводе датчиком TIR-10101.

Для обогрева АВО в зимний период предусмотрен подвод водяного пара из существующего трубопровода пара 3,5. Замер температуры и давления водяного пара осуществляется приборами TIR-10102 и РIR-10103 соответственно. Возврат конденсата водяного пара низкого давления осуществляется через конденсатоотводчик в линию конденсата пара низкого давления из сепаратора FA9102. Замер температуры и давления конденсата водяного пара осуществляется приборами TIR-10104 и РIR-10105 соответственно.

Для освобождения АВО ЕС-101 от конвертированного газа в случае останова или проведения ремонтных работ осуществляется по трубопроводу в факельный коллектор, процессный конденсат сливается по трубопроводу в гидрозатвор HS9115.

Далее для дальнейшего охлаждения конвертированный газ поступает в межтрубное пространство холодильников ЕА-108, E-108A (предусмотрена параллельная работа холодильников и по одному), где окончательно охлаждается до температуры от 33 до 39 °С оборотной охлаждающей водой циркулирующей в трубном пространстве аппаратов.

Давление конвертированного газа на входе в межтрубное пространство холодильников ЕА-108, E-108A от 2,44 до 2,52 МПа (от 24,4 до 25,2 кгс/см2) контролируется манометрами поз. 10-PI-517, поз. 10-PI-520 соответственно.

245

Охлажденный конвертированный газ из межтрубного пространство холодильников ЕА-108, E-108A направляется в сепаратор FА-103, снабженный в верхней части аппарата внутренним сепарирующим устройством.

В сепараторе FА-103 происходит отделение процессного конденсата от конвертированного газа. Уровень в сепараторе FА-103 поддерживается регулятором уровня поз. 10-LС-133, регулирующий клапан которого установлен на линии вывода процессного конденсата из FА-103 в межтрубное пространство теплообменника EA107.

При понижении уровня в сепараторе FА-103 до 28 % от датчика поз. 10-LAL- 133 - срабатывает предупредительная сигнализация, при снижении уровня до 4 % происходит принудительное закрытие регулирующего клапана поз. 10-LV-133 от датчика поз. 10-LSLL-133A.

При повышении уровня в сепараторе FА-103 до 100 % от датчика поз. 10- LSНH-135 - срабатывает сигнализация и активируется блокировка поз. 10-I-113 «Останов КЦА».

На выходе конвертированного газа из сепаратора FА-103:

-осуществляется отвод рециркуляционного азота в сепаратор FА-101, данная линия используется при пуске секции 100;

-контролируется температура по поз. 10-TI-138 с сигнализацией максимальной температуры – 54 °С;

-контролируется расход по поз. 10-FI-139 c cигнализацией минимального (10000 нм3/ч) и максимального (42000 нм3/ч) расходов;

-регулируется давление регулятором поз. 10-РC-140, регулирующий клапан которого установлен на сбросе конвертированного газа из сепаратора FА-103 на факельную установку. Осуществляется сигнализация минимального (22 кгс/см2) и максимального (29 кгс/см2) значения давления.

246

4.3.5.1 Система восстановления катализатора низкотемпературной конверсии оксида углерода

Низкотемпературный катализатор KATALCO 83-3Х поставляется в оксидной форме, поэтому для достижения рабочих характеристик необходимо проводить его восстановление водородом (H2) до активного металлического состояния. Восстановление необходимо проводить в контролируемых условиях, по специальной технологии. В процессе восстановления формируется активная поверхность катализатора.

В исходном состоянии низкотемпературный катализатор представляет собой смесь оксидов меди, цинка и алюминия.

При восстановлении оксид меди превращается в высокодисперсную металлическую медь:

CuO + H2 > Cu + H2O + Q

Процесс восстановления катализатора сопровождается выделением значительного количества тепла – 250 Ккал/кг (1050 кДж/кг). Поэтому необходимо предпринимать меры предосторожности во избежание перегрева катализатора выше температуры 230 °С.

Для отвода выделяющегося в процессе восстановления тепла газвосстановитель (водород) разбавляется инертным газом – азотом повышенной чистоты (99,95 %, сорт 2 по ГОСТ 9293-74).

Азот для разогрева и восстановления низкотемпературного катализатора от цехового коллектора с температурой от минус 34 до 27 °С и давлением от 0,44 до 0,6 МПа (от 4,4 до 6,0 кгс/см2) подается в межтрубное пространство теплообменника EA-106A. Давление азота на входе в межтрубное пространство теплообменника EA106A контролируется манометром поз. 10-PI-512.

Расчетный объемный расход азота на восстановление составляет 1000 нм3/ч (не менее 500 нм3/ч) по расходомеру поз. 10-FI-508. Чем выше объемный расход

247

азота, подаваемого на катализатор, тем меньше время, необходимое для восстановления.

Далее азот поступает в реакторы НТК DC-104A/B по следующей схеме: межтрубное пространство теплообменника EA-106A → съемный участок на линии выхода азота из межтрубного пространства EA-106A → врезка в линию 250-HY- 100/P-02 входа конвертированного газа к реакторам DC-104A/B.

Для подогрева азота в трубное пространство теплообменника EA-106A подается пар сверхвысокого давления от 4,4 до 4,6 МПа (от 44 до 46 кгс/см2) из линии 8"-HHS-100-07 с температурой от 346 до 350 °С. На входе пара сверхвысокого давления установлен регулирующий клапан давления поз. 10-PV- 515, который поддерживает давление от 2,48 до 2,68 МПа (от 24,8 до 26,8 кгс/см2) регулятором поз. 10-PIC-515. Также давление после регулирующего клапана поз. 10- PV-515 контролируется манометром поз. 10-PI-513.

Паровой конденсат после трубного пространства теплообменника EA-106A через конденсатоотводчик сбрасывается в общий цеховой коллектор конденсата и далее в деаэратор EG-101. Давление парового конденсата от 0,3 до 0,6 МПа (от 3,0 до 6,0 кгс/см2) на выходе из трубного пространства подогревателя азота EA-106A контролируется манометром поз. 10-PI-514.

На выходе парового конденсата из трубного пространства теплообменника EA-106A предусмотрен сброс в атмосферу через ручную запорную арматуру Dy50 с целью проведения пусковых и пусконаладочных работ, прогрева подводящего паропровода и самого теплообменника EA-106A.

Регулирование температуры подогретого азота после межтрубного пространства теплообменника EA-106A (не более 214 °С) производится регулирующим клапаном поз. 10-TV-513, установленным на байпасе EA-106A. Регулирующий клапан температуры поз. 10-TV-513 изменяет свою степень открытия в зависимости от величины выходного сигнала регулятора температуры

248

азота поз. 10-TС-513. Также температура подогретого азота после межтрубного пространства подогревателя азота EA-106A замеряется термометром поз. 10-TI-518.

В качестве источника водорода (H2) для восстановления низкотемпературного катализатора используется конвертированный газ после стадии среднетемпературной конверсии оксида углерода. Подача конвертированного газа производится в линию азота, на вход в межтрубное пространство теплообменника EA-106A через регулирующий клапан прямого действия поз. 10-PСV-538, который поддерживает давление после «себя» равное от 0,47 до 0,51 МПа (от 4,7 до 5,1 кгс/см2). Также давление конвертированного газа контролируется манометром поз. 10-PI-511.

После регулирующего клапана прямого действия поз. 10-PСV-538 предусмотрена подача конвертированного газа в систему разогрева НТК по двум ветвям с местными расходомерами: поз. 10-FI-509 (Dy15) и поз. 10-FI-510 (Dy6). Расходы конвертированного газа составляют: от 5,0 до 50 м3/ч по поз. 10-FI-510 (для первоначальной дозировки восстановителя), от 50 до 1000 м3/ч по поз. 10-FI- 509 (дозировка восстановителя в середине и конце процесса восстановления).

Состав конвертированного газа в объемных долях после реактора DC-103 (в пересчете на сухой газ):

Н2 - 75 - 76,4 % СО2 - 16 - 17,2 %

СН4 - не более 4,2 % СО - не более 3,2 % N2 - не более 0,24 % NH3 - не более 0,02 %

С2Н6 - не более 0,0002 %

Для аналитического контроля объемной доли компонентов конвертированного газа на входе в межтрубное пространство теплообменника EA-106A проектом

249

предусмотрена анализная точка QO-502 на входе смеси азота и конвертированного газа после стадии среднетемпературной конверсии оксида углерода.

На начальном этапе процесса восстановления объемная доля водорода в восстановительной смеси не должна превышать 1,0 % на входе в реактор НТК. Даже кратковременное возрастание концентрации водорода в подаваемом азоте сверх регламентированной величины может привести к резкому повышению температуры и, как следствие – спекание низкотемпературного катализатора и вывод из строя реактора.

Поэтому необходимо постоянно контролировать концентрацию водорода и температуру в слоях катализатора. Восстановление катализатора в реакторах DC104A/B производится поочередно. На завершающих этапах восстановления производится постепенное ступенчатое повышение объемной доли водорода до 20 %.

На входе и выходе конвертированного газа из каждого реактора DC-104A/B смонтированы поворотные заглушки (всего 4 шт.) для отключения соответствующего реактора DC-104A/B на период проведения разогрева и восстановления катализатора, ремонта оборудования и трубопроводов, перегрузки катализатора.

Сброс азота и азотоводородной смеси при разогреве и восстановлении катализатора НТК из каждого реактора DC-104A/B осуществляется через ручную запорную арматуру на местную «свечу» или в факельный коллектор.

В начальный период эксплуатации катализатора KATALCO 83-3Х температура конвертированного газа на входе в реакторы НТК по поз. 10-TIC- 508, поз. 10-TI-504, поз. 10-TI-505 должна составлять не более 180 °С.

4.3.6 Очистка газа от СО2, СО, СН4 и влаги в короткоцикловых адсорберах

250

Из сепаратора FА-103 конвертированный газ поступает на узел короткоцикловой адсорбции, где в адсорберах FА-107АF при давлении не более 2,47 МПа (24,7 кгс/см2) и температуре не более 39 °С происходит удаление из газа монооксида углерода, диоксида углерода, остаточного метана и влаги с получением продуктового водорода.

Для блока КЦА применяется принцип короткоцикловой безнагревной адсорбции, где примеси (СО, СО2, N2, СН4, Н2О) адсорбируются при высоком давлении конвертированного газа и десорбируются при низком давлении. Процесс происходит в виде повторяющегося цикла, состоящего из адсорбции и регенерации при постоянном уровне температуры, при этом два из этих адсорберов работает на адсорбцию, остальные – на сброс давления, регенерацию и набор давления. Таким образом, достигается постоянная очистка конвертированного газа. На каждом сосуде-адсорбере установлена группа из пяти запорно-регулирующих пневматических клапанов. Давление в соответствующем адсорбере измеряется местным манометром (PI) и сигнал от датчика давления (РТ) направляется в систему управления и используется как сигнал для проведения процесса регенерации для данного адсорбера.

Вкаждый адсорбер загружаются следующие адсорбирующие вещества:

-адсорбент Н-2-10 (активированный уголь) - для удаления углеводородов и диоксида углерода (нижний слой);

-адсорбент Н-15 (оксид алюминия) - для удаления влаги (средний слой);

-адсорбент Н-1 (цеолиты) - для удаления окиси углерода и азота (верхний

слой).

Регенерация адсорбента проходит в три базовых этапа:

-давление в адсорбере снижается, при этом водород удаляется из верхней части и используется для нагнетания давления и продувки других адсорберов. Затем остаточное давление снижается с удалением газа через нижнюю часть емкости в емкость отходящего газа FА-108;

251

-адсорбент продувается при низком давлении водородом для удаления оставшихся примесей из адсорбента;

-давление снова нагнетается в адсорбер до давления адсорбции, чтобы подготовиться к следующему этапу адсорбции.

При помощи блока логического управления производится последовательное автоматическое переключение адсорберов FА-107АF. Время адсорбции составляет 270 с, после чего адсорбер отключается для десорбции адсорбированных газов при снижении давления до 0,035 МПа (0,35 кгс/см2) и выводом десорбированного отходящего газа в емкость отходящих газов FА-108.

Время цикла «адсорбция – десорбция» для одного адсорбера FА-107А÷F составляет 830 с.

Для узла короткоцикловой адсорбции предусмотрен контроль и следующие блокировки:

-перепада давления адсорбера, работающего на очистку газа по 10-PDI-410;

-сигнализация минимальной (16 °С) и максимальной (54 °С) температуры конвертированного газа на входе в узел КЦА от датчиков поз. 10-TAL-410, 10-TAL- 411, 10-TAH-410, 10-TAH-411;

-сигнализация сверхминимальной (4 °С) и сверхмаксимальной (66 °С) температуры конвертированного газа на входе в узел КЦА от датчиков поз. 10- TALL-410, 10-TALL-411, 10-TAHH-410, 10-TAHH-411 с активацией блокировки на останов КЦА по логике 2 из 2-х (сигналы от ТТ-410 и ТТ-411);

-сигнализация минимального (22,5 кгс/см2) и максимального (26,7 кгс/см2) давления конвертированного газа на выходе в узла КЦА от датчиков поз. 10-РAL- 421, 10-РАН-421 и активация блокировки на останов КЦА при сверхминимальном давлении конвертированного газа на выходе в узла КЦА от датчика поз. 10-РALL- 421 (21,8 кгс/см2);

-сигнализация минимального (6,85 кгс/см2) давления воздуха КИП на узел КЦА от датчика поз. 10-РAL-449 и активация блокировки на останов КЦА при

252

сверхминимальном (6,15 кгс/см2) давлении воздуха КИП на узел КЦА от датчика поз. 10-РALL-449.

Отходящий газ в емкости отходящих газов FА-108, содержащий СО2, СО, СН4, Н2О и Н2, проходит глушитель газа SP-101 и направляется в качестве основного топливного газа к горелкам печи ВА-101.

Для стабилизации давления топливного газа перед горелками печи риформинга предусматривается дозирование природного газа в линию отходящих газов КЦА. Давление в трубопроводе отходящих газов перед FA-108 0,035 МПа (0,35 кгс/см2) поддерживается контуром 10-РС-518 с сигнализацией минимального значения 0,0035 МПа (0,035 кгс/см2). Расход природного газа, дозируемого в линию отходящих газов, контролируется прибором поз. 10-FI-518 и составляет не более

2600 нм3/ч.

Дозирование природного газа помимо функции стабилизации давления обеспечивает повышение теплотворной способности отходящих газов КЦА, подаваемых на сжигание.

Давление отходящих газов на топливо поддерживается регулятором поз. 10- РС-152, клапан которого установлен на линии сброса на «свечу» отходящего газа КЦА после FА-108 с сигнализацией с сигнализацией минимального давления (0,03 кгс/см2).

Очищенный продуктовый водород после узла КЦА с содержанием водорода не менее 99,9 % об. направляется на компримирование.

4.3.7 Компримирование водорода

Продуктовый водород после узла КЦА поступает в один из фильтров FD101А/В, где происходит улавливание унесенного газом адсорбента. Далее водород с давлением не более 2,32 МПа (23,2 кгс/см2), контроль по поз. 10-PI-528, температурой не более 43 °С, контроль по 10-TI-528 и расходом не более 28000

253

нм3/ч по 10-FQI-528 поступает на всас I ступени компрессора водорода GВ-101А/В (цилиндр №2).

После фильтров FD-101А/В осуществляется:

-сброс водорода на факел при помощи регулирующего клапана 10-PV-148, которым с помощью регулятора давления поз. 10-РС-148 поддерживается давление водорода на всасе компрессоров GВ-101А/В в пределах 2,09÷2,59 МПа (20,9-25,9 кгс/см2);

-отбор водорода на гидрирование соединений серы в природном газе (линия

1"HY-100-12);

-возврат рециклового водорода от нагнетания 2-ой ступени компрессоров водорода GВ-101А/В, после теплообменника ЕА-113.

Сжатый до давления не более 4,0 МПа (40,0 кгс/см2) продуктовый водород после 1-ой ступени охлаждается в теплообменнике ЕА-114А/В охлаждающей оборотной водой, циркулирующей в трубном пространстве аппарата и поступает на всас 2-ой ступени компрессора водорода GВ-101А/В (цилиндр №4), где сжимается до давления не более 6,5 МПа (65 кгс/см2) и направляется на секцию 350 в линию нагнетания компрессора GB-352 КГСД (комплекса гидроочистки средних дистиллятов), на завод Бензинов, на завод масел «ОЙЛ-НК», в цех № 2107 ПАО «НКНХ».

Давление на всасе II ступени компрессора водорода GB-101A/B (цилиндр №4) от 38 до 40 кгс/см2 контролируется по поз. 10-PISALL-271/273. Эта позиция используется для за-щиты компрессора при его остановке - при давлении в обвязке компрессора 3,5 кгс/см2 осу-ществляется закрытие отсечного клапана XV-270/272 на сбросе газа на факел.

Предусмотрена предварительная сигнализация и защитные блокировки с остановкой компрессора водорода GB-101A/B при:

а) максимальной температуре на нагнетании I ступени:

1)сигнализация при 120 °С по 10-TIAH-933/961;

254

2) останов компрессора при 135 °C по 10-TISAHH-934/962;

б) максимальной температуре на нагнетании II ступени:

1)сигнализация при 120 °С по 10-TIAH-939/967;

2)останов компрессора при 135 °C по 10-TISAHH-940/968; в) максимальном давлении на нагнетании II ступени:

1)сигнализация при 65 кгс/см2 по 10-РIAH-943/971;

2)останов компрессора при 66,9 кгс/см2 по 10-РISAHH-944/972.

Для сглаживания пульсации (колебаний давления) потока газа, подаваемого от компрессора водорода GВ-101А/В, на всасе и нагнетании I и II ступени компрессора предусмотрены депульсаторы FA-113A/В, FA-114A/В, FA-115A/В и FA-116A/В.

На всасе 1-ой ступени и нагнетании 2-ой ступени компрессора водорода GВ101А предусмотрены отсекатели (запорные клапаны) поз. ХV-168 и ХV-166, закрываемые автоматически при срабатывании блокировок 10-I-16 «Пожар на компрессоре GB-101A» и 10-I-17 «Останов компрессора GB-101A».

На всасе 1-ой ступени и нагнетании 2-ой ступени компрессора водорода GВ101В предусмотрены отсекатели (запорные клапаны) поз. ХV-176 и ХV-177, закрываемые автоматически при срабатывании блокировок 10-I-19 «Пожар на компрессоре GB-101В» и 10-I-110 «Останов компрессора GB-101В».

Давление продуктового водорода на нагнетании компрессоров GВ-101А/В поддерживается регулятором поз. 10-РС-162, клапан которого поз. 10-PV-162 установлен на линии перепуска продуктового водорода с нагнетания на всас

255

компрессоров GВ-101А/В через холодильник ЕА-113, в трубное пространство которого подается охлаждающая оборотная вода.

На трубопроводе нагнетания компрессоров водорода осуществляется контроль:

-давления по поз. 10-РАН-162 с сигнализацией максимального давления

(66 кгс/см2);

-температуры по поз. 10-TALH-161 c сигнализацией минимальной (32 °С) и максимальной (120 °С) температуры;

-расхода по поз. 10-FI-160 c сигнализацией минимального расхода (8500 нм3/ч) и коррекцией по температуре (поз. 10-ТI-161) и давлению (поз. 10-РI-162).

Для отключения потребителей водорода на линии водорода от компрессоров водорода GВ-101А/В установлен отсечной клапан 10-XV-510, автоматически закрываемый при срабатывании блокировки поз. 10-I-113.

Регулировка давления водорода потребителям осуществляется регулятором 10-РIC-527, регулирующий клапан которого 10-PV-527A установлен на выдаче водорода на секцию 300, а регулирующий клапан которого 10-PV-527В установлен на сбросе водорода на факельную установку. Осуществляется сигнализация максимального (62,5 кгс/см2) давления.

Расход водорода на завод «Бензинов» контролируется по прибору поз. FI 01195.

Для стабилизации давления, выдаваемого потребителям, предусмотрен датчик давления 10PISA-169 и регулирующий клапан 10-PV-167 на линии выдачи водорода на завод Бензинов, которым с помощью регулятора поз. 10-FС-01195A поддерживается необходимый расход.

Вданном упражнении оператор изучает технлогический процесс установки получения водорода.

256

4.3.10.3. Остановустановкиполученияводорода

Нормальная остановка

Для нормальной остановки необходимо выполнить следующие операции:

4.4.8.1В течение двух часов уменьшить расход сырья до 50 % расчетного. Отрегулировать температуру конвертированного газа на входе в генератор пара ЕА105 (по поз. 10-ТISA-101, поз. 10-ТI-102) не более 843 °С. Сделать выдержку для стабилизации расхода (пара и сырьевого газа) и температуры;

4.4.8.2Произвести останов системы отходящего газа следующим образом:

-регулирующий клапан расхода топливного газа на горелки печи ВА-101 (поз. 10-FV-208) перевести на ручной режим работы и медленно перекрыть подачу отходящего газа на горелки печи ВА-101, одновременно увеличивая, по мере необходимости, подачу топливного газа для поддержания температуры печи;

-закрыть запорную арматуру на горелках по линии отходящего газа поз. 10-XV-202 и открыть отсекатель поз. 10-XV-203;

-снизить уставку регулирования поз. 10-РIС-152 (отводимый газ КЦА на горелки) и направить отходящий газ из FА-108 на свечу.

4.4.8.3Разгрузить компрессор водорода GВ-101А/В. Открыть регулятор на линии продуктового водорода поз. 10-РС-162, после чего сбросить водород на факел через регулирующий клапан поз. 10-РV-148. Закрыть запорную арматуру на линии выдачи продуктового водорода.

4.4.8.4Уменьшить уставку на регуляторе поз. 10-РIС-140 и сбросить конвертированный газ на факел. Остановить КЦА и закрыть запорную арматуру на линии конвертированного газа на вход в КЦА.

4.4.8.5Установить регулятор расхода газа поз. 10-FIC-050 на ручной режим работы, уменьшить расход газа до нуля, поз. 10-FV-050 закрыть.

4.4.8.6Уменьшить расход рециклового водорода по мере снижения подачи газа, разгрузить компрессор GВ-101А/В и произвести его останов.

257

4.4.8.7Понизить температуру газа по выходу из реакционных труб до 537 °С

изакрыть регулирующие клапаны на линии топливного газа на горелки поз. 10-FV- 208 и поз. 10-РСV-218, закрыть запорную арматуру перед клапанами поз. 10-FV-208

ипоз. 10-РСV-218. Закрыть запорную арматуру на все горелки.

4.4.8.8Закрыть клапан поз. 10-FV-068 на линии подачи пара в тройник смешения и ручную запорную арматуру на этой линии.

Закрыть отсекатель поз. 10-XV-255 на линии подачи сырья на границе установки.

4.4.8.9Если система парообразования не будет в работе более одного месяца, то необходимо подать азот давлением 0,5 МПа (5,0 кгс/см2) в паросборник FA-104 и продуть систему азотом до отсутствия влаги. После полного освобождения от воды системы парообразования, все дренажи и продуваемые вентили закрыть. Создать в системе давление азота 0,05 МПа (0,5 кгс/см2), после чего подачу азота в FA-104 закрыть и оставить систему под давлением азота.

До ввода системы в работу постоянно контролировать давление азота по местному манометру и при необходимости поддавливать азот в систему.

4.4.9 Особенности пуска и остановки установки в зимнее время

4.4.9.1Перед подготовкой установки к пуску (остановке) в зимнее время следует особенно тщательно проверить исправность системы обогрева оборудования и трубопроводов, шкафов и трасс КИП.

4.4.9.2При пуске (остановке) следить, чтобы не образовывались застойные зоны по воде, тщательно проверять циркуляцию воды через все аппараты и трубопроводы.

Проверить циркуляцию воды на охлаждение подшипников и на уплотнение, обеспечить нормальную работу пароспутников и обогрев шкафов КИП, импульсных линий.

258

4.4.9.3Резервные насосы должны находиться под постоянным протоком (разогреты) перекачиваемого продукта от работающих насосов, при невозможности обеспечения прокачки, насосы и свя-зывающие их трубопроводы должны быть освобождены от жидкости.

4.4.9.4При необходимости пуска в зимнее время оборудования, средств КИП

сзастывающими и замерзающими продуктами, необходимо продувкой азотом убедиться в проходимости линий.

При останове и выводе установки на паровой режим в зимнее время выключить АВО поз.ЕС-101 закрыть жалюзи, проследить нормальную работу подогрева паром нижнего пространства АВО, сдренировать нижние участки трубопроводов через спускники от парового конденсата.

4.4.10 Требования безопасности при отключении отдельных приборов и средств автоматизации при пуске, выводе на режим, остановке агрегатов

Работы в системе ПАЗ производятся согласно положению ОГМТ-П-12 «Положение о системе эксплуатации, технического обслуживания, ремонта и проверки исправности систем противоаварийной защиты и сигнализации (ПАЗ) технологических процессов и технологического оборудования ОАО «ТАИФ-НК».

Запрещается ведение технологического процесса и работа оборудования с неисправными или отключенными системами ПАЗ. Допускается не включать или отключать системы ПАЗ, отдельные элементы системы ПАЗ при пуске, выводе на режим, остановке агрегатов. Операции не включения или отключения систем ПАЗ должны быть обязательно оговорены технологическими инструкциями, предусматривающими мероприятия по безопасному ведению технологического процесса.

Отключение системы ПАЗ по отдельному параметру осуществляется в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации и производится с целью:

259

-установления и устранения неисправности в системе ПАЗ;

-проведения технического обслуживания и ремонта;

-реконструкции, монтажа, наладки и регулировки системы ПАЗ или её элементов;

-предотвращения развития аварийной ситуации.

На период выполнения указанных работ предусматриваются меры, обеспечивающие безопасное ведение технологического процесса, защиту оборудования от поломки. Отключение систем ПАЗ по отдельному параметру допускается только в дневную смену по письменному разрешению главного инженера завода. При этом начальником технологического цеха, по согласованию со службами, ответственными за работоспособность отдельных элементов ПАЗ, разрабатываются организационно-технические мероприятия, обеспечивающие безопасное ведение технологического процесса и производства работ. Отключение предаварийной сигнализации в этом случае не допускается.

Во всех случаях отключения систем ПАЗ, на основании письменного разрешения главного инженера - начальником технологического цеха пишется распоряжение в журнале распоряжений по цеху на отключение системы ПАЗ по отдельному параметру и на производство ремонтных работ с отражением всех мероприятий, обеспечивающих безопасность технологического процесса и производства работ, а также соответствующая запись в «Оперативном журнале для записи действий в системах ПАЗ».

260

<<< < Предыдущая 1 2 3 45 / 65 6 > Следующая >>>

Соседние файлы в папке СТТехнология инструкции

#
23.06.20251.69 Mб0RJ-6Rus_Instruktsia_po_zapusku_sistemy.pdf
#
23.06.2025724.37 Кб0RS-1Rus_Programmnaya_obolochka_TEKhNOLOGIYa.pdf
#
23.06.20251.49 Mб0RS-4Rus_Lichnaya_kartochka_Polzovatelya.pdf
#
23.06.20252.89 Mб0RY-1Rus_Texty_uprazhneniy_po_razdelu_TEKhNOLOGIYa.pdf
#
23.06.20251.68 Mб0RZ-1Rus_STTekhnologia.pdf
#
23.06.20257.87 Mб0RZ-2Rus_Virtualny_Poligon_3D.pdf