
- •Содержание
- •Аннотация
- •Введение
- •1. Анализ состояния проблемы
- •1.1. Состояние проблемы
- •1.2 Обзор существующих конструкций гайковерта
- •1.3. Обзор научных публикаций и патентов ударного гайковерта
- •1.4. Выводы по разделу
- •2. Проектно-конструкторский раздел
- •2.1. Описание предлагаемого устройства и принцип его работы
- •2.2. Расчетная часть
- •2.2.1 Расчет валов
- •2.2.2 Расчет зубьев статора на срез
- •2.2.3 Расчет посадки с натягом зубчатого ротора с валом
- •2.2.4 Расчет зубьев статора на смятие
- •2.3. Вывод по разделу
- •3. Производственно-технологический раздел
- •3.1. Общие положения организации выполнения то и тр автомобилей
- •3.2. Особенности организации то и тр автомобилей
- •3.3. Разработка технологической карты то и ремонта, выбор потребного оборудования, приборов, инструментов материалов
- •3.4. Выводы по разделу
- •4. Раздел по охране труда и природы
- •4.1. Общие требования безопасности жизнедеятельности на предприятии
- •4.2. Требования безопасности, предъявляемые к проектируемому ударному гайковерту
- •4.3. Требование безопасности при использовании ударного гайковерта
- •4.4. Расчет искусственного освещения, вентиляции, отопления
- •4.5. Экологическая безопасность
- •4.6. Выводы по разделу
- •5. Организационно-управленческий раздел
- •5.1. Технико-экономическая оценка конструкторской разработки
- •5.1.1. Общие положения технико-экономической оценки конструкторской разработки
- •5.1.2. Расчет себестоимости модернизации ударного гайковерта
- •5.1.3. Расчет показателей экономической эффективности
- •5.2. Выводы по разделу
- •Заключение
- •Список использованных источников и литературы
2.2. Расчетная часть
2.2.1 Расчет валов
Предварительный расчет валов.
Расчет валов выполняем на кручение по пониженным допускаемым напряжениям.
Крутящий момент в поперечном сечении вала Т = 440Н.м = 440 · 103Н.мм.
Определим диаметр выходного конца вала при допускаемом напряжении [τк] = 25 МПа.
(2.1)
Принимаем диаметр выходного конца вала dB = 20 мм, диаметр под подшипниками dП = 22 мм, диаметр под ротором dM = 30 мм. [8] Уточненный расчет валов.
Материал валов – сталь 45 нормализованная, предел прочности σB = 570 МПа, предел выносливости при симметричном цикле изгиба σ-1 = 0,43σВ = 0,43 · 570 = 246 МПа, предел выносливости при симметричном цикле кручения τ-1 = 0,58 · σ-1 = 0,58· 246 = 142 МПа.
У ведущего вала проверим прочность в сечении посадки ротора
Момент сопротивления сечения:
W = π d3/ 32 = 3,14(0,040)3 / 32 = 6,28 · 10-6 м-3. (2.2)
Амплитуда нормальных напряжений:
συ = σМАХ = М / W = 2,1 / 6,28 · 10-6 = 1,31 · 105 Па = 0,131 МПа. (2.3) Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:
Sσ = σ-1 / [(Kσ / Eσ) συ ], (2.4)
где Кσ / Еσ = 2,6
Sσ = 246 / 2,6 · 0,131 = 723 Па.
Полярный момент сопротивления:
WP = π d3M / 16 = 2 W = 2 · 6,28 · 10-6 = 12,56 · 10-6 м-3. (2.5)
Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений: τυ = τмах / 2 = Т / 2 WР = 600 / 2 · 12,56 · 10-6 = 23,8MIIa. (2.6)
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:
(2.7)
где Кτ / Еτ= 0,6 Кσ / Еσ + 0,4 = 0,6 · 2,6 + 0,4 = 1,96
Sτ = 142 / (1,96 · 23,8 + 0,1 · 4,2) = 3,01
Коэффициент запаса прочности:
(2.8)
Условия прочности выполняются. [17]
2.2.2 Расчет зубьев статора на срез
где i — общее число зубьев, передающих
заданную нагрузку
;
в конструкциях типа, k = 2;
а) из условия прочности на срез
(2.10)
где — рабочее (расчетное)
напряжение среза, возникающее в поперечном
сечении рассчитываемой детали;
— поперечная сила; при нескольких одинаковых соединительных деталях;
(2.11)
— общая нагрузка соединения;
— число болтов, заклепок и т. п.;
— площадь среза
— допускаемое напряжение на срез,
зависящее от материала соединительных
элементов и условий работы конструкции.
где i — общее число зубьев, передающих заданную нагрузку ; в конструкциях типа, k = 2;
,
(2.12)
где
- предел текучести материала
у стали 08Н =60
(2.14)
(2.13)
Условие прочности выполнено.
Расчет на срез обеспечивает прочность соединительных элементов, но не гарантирует надежность конструкции (узла) в целом. Если толщина соединяемых элементов недостаточна, то давления, возникающие между стенками их отверстий и соединительными деталями, получаются недопустимо большими. В результате стенки отверстий сминаются, и соединение становится ненадежным. В случае, если изменение формы отверстия значительно (при больших давлениях), а расстояние от его центра до края элемента невелико, часть элемента может срезаться.