Введение

В наше время огромную роль и значение в технологии и оборудовании промышленных предприятий имеют станки. Они представляют собой совокупность электри­ческих машин, аппаратов, приборов и устройств, посредством которых про­изводится преобразование электрической энергии в другие её виды, а также обеспечивают автоматизацию технологических процессов. Это позволяет облегчить условия труда, увеличить темпы роста производительности труда и улучшить качест­во продукции.

Металлорежущие станки являются распространенными производственными машинами, предназначен­ными для механической обработки заготовок из металла режущими инстру­ментами, путем снятия стружки заготовке придаются требуемая форма, разме­ры и чистота поверхности.

В зависимости от характера выполняемых работ и вида применяемых инструментов металлорежущие станки подразделяются на: токарные; сверлильные и расточные; шлифовальные; комбинированные; зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие; фрезерные; строгальные и долбежные; отрезные и другие.

Все большее распространение получают новейшие средства электрической автоматизации технологических установок, машин и механизмов на базе полупроводниковой техники, высокочувствительной регулирующей и контрольно-измерительной аппаратуры. Это объясняет необходимость модернизации электрооборудования станков, так как модернизация станок намного дешевле чем покупка и установка новых. Усовершенствование и автоматизация технологических процессов, энергосберегающие технологии, применение современных материалов и способов их обработки позволяют наращивать производство без увеличения потребления ресурсов земли и роста вредного воздействия на окружающую среду. Кроме того, модернизация и автоматизация средств производства позволяют заменить или облегчить тяжелый труд человека, повысить производительность, качество продукции и улучшить условия труда рабочих.

Существуют следующие направления модернизации:

• внедрение тиристорных преобразователей;

• использование бесконтактных датчиков;

• внедрение логических элементов;

• замена устаревших электрических машин на современные модели;

• внедрение устройств с числовым программным управлением и т. д.

В данном курсовом проекте произведем модернизацию специализированно фрезерного станка модели СФ676 с целью снижения энергопотребления, увеличения надежности схемы управления, улучшения условий труда на станке и, как следствие, снижения себестоимости выпускаемой продукции.

1 Технологическая часть

1. Назначение установки. Технические данные

Специализированный фрезерный станок модели СФ676 предназначен как для горизонтального фрезерования изделий цилиндрическими, дисковыми, фасонными и другими фрезами, так и вертикального фрезерования торцевыми, концевыми, шпоночными и другими фрезами под различными углами.

Станок предназначен для использования в инструментальных и экспериментальных цехах, а также в механических цехах мелкосерийного и индивидуального производства.

Наличие широкого ряда оборотов, механических и ускоренной подач обеспечивает экономическую обработку различных деталей за счет применения высоких режимов резания и сокращения вспомогательного времени.

На станке возможно выполнение разнообразных расточных, сверлильных, разметочных и других операций с высокой точностью, которую можно достигнуть, если станок установлен в помещении с постоянной температурой

+ 20° ± 2° С и влажностью воздуха 65 ±5%, и если вблизи станка нет источников тепла.

Нельзя устанавливать станок в одном помещении со станками, работающими абразивным инструментом.

Таблица 1

Наименование параметра	Единица измерения	Величина
Габаритные размеры станка:
длина	мм	1200
ширина	мм	1240
высота	мм	1780
масса станка	кг	1050
Производительность насоса охлаждения	л/мин	22
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности углового горизонтального стола:
наименьшее	мм	80
наибольшее	мм	460
Продолжение таблицы 1
Наименование параметра	Единица измерения	Величина
Расстояние от торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности углового горизонтального стола	мм	380
Расстояние от торца горизонтального шпинделя до оси вертикального шпинделя	мм	115
Наибольшее расстояние от торца горизонтального шпинделя до торца серьги	мм	315
Конус горизонтального и вертикального шпинделей	мм	40
Количество скоростей шпинделей (горизонтально и вертикального):	кол.	16
Пределы частоты вращения шпинделей:
горизонтального	об/мин	50..1630
вертикального	об/мин	63..2040
Количество подач стола (продольных и вертикальных):	кол.	16
Пределы подач стола (продольных и вертикальных):	мм/мин	13..395
Ускоренный ход стола	мм/мин	935
Количество подач шпиндельной бабки		16
Пределы подач шпиндельной бабки	мм/мин	13..395
Ускоренный ход шпиндельной бабки	мм/мин	935
Наибольший ход шпиндельной бабки	мм	300
Наибольшее осевое перемещение вертикального шпинделя	мм	80
Наибольший угол поворота вертикальной головки в вертикальной плоскости	градусы	±90