курсовой проект ТППР на тему технология маринования огурцов / курсовой проект по ТППР технология маринования огурцов

1.2.3 Фасование и закрутка

В подготовленные стеклянные банки на дно кладут пряности и зелень. Масса зелени и пряностей контролируется взвешиванием с установленной периодичностью.

Огурцы в банку укладывают вручную или на весовой машине, которая сначала взвешивает нужное количество огурцов, а затем дозирует их в банку. Степень наполнения банок определяется установленной массой огурцов. Также для фасовки огурцов в банки используют инспекционно-укладочный конвейер, который позволяет инспектировать поступающий продукт после мойки и вручную укладывать его в стеклотару, которая поступает на конвейер автоматически после ополаскивания и ошпаривания.

Наполненные огурцами банки заливают маринадом с температурой не ниже 85°С. Степень наполнения банок определяется установленной массой нетто. Масса нетто контролируется взвешиванием с установленной периодичностью. Контроль массы нетто и массы огурцов в банках до стерилизации определяют взвешиванием не менее 6 банок, периодичность контроля – один раз в час. Результаты контроля массы нетто продукта, массы нетто основного продукта и температуры заливки заносят в журнал «Контроль массы нетто и температуры до стерилизации».

Допускается отклонение массы нетто для единичных банок ±3 %. Наполненные банки укупоривают крышками на закаточных машинах. Для этого используются вакуум-закаточные машины.

Процесс работы автоматов для укупоривания:

1.Первый этап – подача крышек. Автомат загружает крышки из специального места хранения и подает их в позицию, где они будут накладываться на упаковку. Для обеспечения эффективности работы автомата, система подачи должна быть точной и надежной.

2.Второй этап – распределение крышек. После того как крышка была подана, она должна быть правильно выровнена и распределена перед накладыванием на упаковку. Для этого могут использоваться различные механизмы, такие как конвейеры или роликовые системы.

3.Третий этап – укупоривание. Когда крышка выровнена и распределена, автомат активирует механизм для ее надавливания на упаковку с определенной силой. Это обеспечивает надежную фиксацию крышки и предотвращает

ееотклонение или отпадение в процессе транспортировки.

4.Четвертый этап – проверка качества укупоривания. После укупоривания каждая упаковка проходит через систему контроля качества, которая осуществляет проверку наличия корректно установленной крышки. Если возникают ошибки или несоответствия, автомат может автоматически отбраковывать дефектные упаковки.

5.Пятый этап – выгрузка готовой продукции. После успешного закрепления крышек на всех упаковках, готовая продукция автоматически выгружается из машины для последующей транспортировки или хранения.

11

Использование автомата укупоривания банок предоставляет ряд значительных преимуществ, которые существенно повышают эффективность производственных процессов:

1.В первую очередь, автомат укупоривания обеспечивает высокую скорость и точность укупорки продукции. Благодаря автоматическому механизму работы, время, затрачиваемое на укупорку каждого изделия, значительно сокращается. Это позволяет существенно увеличить производительность и выпуск продукции. Кроме того, автомат оснащен специальными датчиками и системой контроля качества, что обеспечивает точное положение и герметичность крышек.

2.Второе преимущество заключается в возможности использования различных типов крышек или пробок. Автомат может быть настроен для работы

сшироким спектром материалов и размеров крышек/пробок, что делает его универсальным инструментом для различных видов продукции. Это особенно актуально в пищевой промышленности, где требуется закрутка продукции с различными типами укупорки.

3.Третье преимущество автомата укупоривания - минимизация риска контаминации. Автоматический процесс укупорки исключает возможность воздействия человеческого фактора на продукцию. Это снижает вероятность попадания микроорганизмов или посторонних частиц внутрь укупориваемых изделий, что обеспечивает высокий уровень гигиены и безопасности.

Однако, у автоматов для закрутки банок есть некоторые недостатки:

1.Небольшой процент выхода негерметично закрытых банок.

2.При неправильном подборе усилия для отдельных видов банок возможно появление трещин в стекле, или даже разбитие банки.

После укупоривания проводят визуальный осмотр банок, при этом отбраковывают банки с дефектами закаточного шва и другими дефектами.

Результаты контроля разобранного закаточного шва жестяной банки заносят в журнал «Контроль закаточного шва» один раз в смену.

Процесс контроля закаточного шва у банок включает несколько этапов:

1.Внешний осмотр. Проверяют форму шва, чистоту его поверхности, качество сварки или пропайки, отсутствие дефектов.

2.Проверка внешних размеров. Измеряют ширину и толщину шва, глубину посадки крышки. Измеренные внешние размеры шва сравнивают с расчётными (нормальными) размерами.

3.Измерение внутренних размеров. Для этого проводят распиливание и вскрытие шва. На небольшом участке спиливают верхнюю часть шва на толщину материала крышки, и напильником делают разрез шва.

4.Проверка шва на герметичность. Для этого используют воздушно-во- дяной тестер, на котором банку опускают в ванну с водой так, чтобы вода полностью покрывала её, и подают под давлением воздух. Банку считают негерметичной, если в воде появятся пузырьки выходящего воздуха.

Результаты контроля укупорки стеклянной банки заносят в журнал «Контроль укупорки стеклянной банки». Периодичность контроля – один раз в час.

12

На производстве при контроле качества укупорки стеклянной банки контролируется:

•величина натяга (на укупоренной закаточной машиной банке ставится горизонтальная линия, которая проходит по крышке и банке, крышка откручивается вручную и закручивается вручную до упора без усилий. Расстояние между горизонтальными линиями называется величиной натяга).

Величину натяга проверяют на настроенной укупорочной машине в начале смены и в течении смены. Периодичность контроля устанавливается производителем. На стеклянную банку с диаметром горловины 66 мм, 82 мм рекомендуемая величина натяга (3-6) мм (чем ближе к 6 тем лучше).

•вакуум. Рекомендуемый вакуум 300 – 400 миллибар. Вакуум проверяется на укупоренной пустой банке. Для проверки вакуума на соответствие норме используют вакуум-детекторы. Также для этой цели применяют прибор для определения вакуума в закупоренных консервных банках. Он укрепляется на испытуемой банке так, что между основанием прибора и поверхностью крышки образуется вакуумная камера. Прибор снабжён индикатором, штифт которого, упирающийся в крышку банки, отмечает деформацию крышки при откачивании воздуха из образовавшейся камеры. Работа прибора основана на изменении величины прогиба металлической крышки консервной банки в разреженном пространстве, которое создаёт прибор над крышкой;

•в консервах после стерилизации проверяют глубину отпечатка венчика горловины банки на уплотнительной прокладке, осуществляя замеры специальными шаблонами, которые должны находиться в заводской лаборатории.

Глубина отпечатка зависит от момента завинчивания и температуры подаваемого пара и составляет 0,2-0,5 мм. Для имитирования нагрузок, которым подвергается уплотнительная прокладка на крышках во время стерилизации, на подготовленные пластинки с нанесённым покрытием пластизоля устанавливают стеклянные банки венчиком горловины к покрытию с дополнительной нагрузкой. Площадь контакта составляет 6 см². Испытания проводят в течение 1 часа при температурах 80–110°С через каждые 10°С. По окончании испытаний снимают нагрузку и на пластинках замеряют глубину образовавшейся канавки.

Также для контроля закаточных швов на консервных производствах используют специальный измерительный проектор или микроскоп. С их помощью шов исследуют и измеряют в увеличенном масштабе.

При складском хранении необходимо определить опытным путем высоту штабеля при складировании полуфабриката в стеклянной банке.

Для этого: отбираются от партии продукции паллеты с полуфабрикатом; ставятся на складе в один ярус, в два яруса, в три яруса; через 2 – 3 месяца делается разбраковка продукции нижнего яруса и отсортировываются лопнувшие банки и банки с «хлюпающей крышкой»; выводится процент брака на каждый паллет.

13

После этого выбирается наиболее приемлемый процент брака и соответственно определяется во сколько ярусов можно хранить полуфабрикат в стеклянной банке на складе.

Процесс стерилизации.

Банки после закатки устанавливают в носитель, обеспечивающий механическую герметичность (предотвращение срыва крышек в процессе тепловой обработки) и подвергают тепловой обработке посредством ступенчатого орошения горячей водой температурой 70°С в течение 7 минут, далее температурой 85°С в течение 7 минут и 100°С в течение 18 минут.

Цель процесса: уничтожение как вегетативных так и споровых микроорганизмов, обеспечение длительной сохранности продукта.

Режимы стерилизации должны контролироваться производственной лабораторией в обязательном порядке. Они записываются и хранятся на бумажном носителе (картограммы) или на электронном носителе срок годности консервов + 1 год.

Для контроля температуры стерилизации можно использовать индикаторную ленту – рулон липкой ленты. На индикаторной ленте нанесены полоски, которые при достижении температуры стерилизации меняют окраску – по изменению окраски делают заключение: держится ли заданная температура в автоклаве и простерилизована ли продукция.

Периодически необходимо проверять время нагрева, стерилизации и охлаждения по секундомеру с записью в журнале.

Охлаждение.

После стерилизации консервы охлаждают ступенчатым орошением водой с температурой 80°С в течение 8 минут с последующим продолжением охлаждения водой с температурой 60°С в течение 8 минут и 40°С в течение 8 минут в тех-же автоклавах, где стерилизуют банки, или в особых ваннах при температуре 40-50 ºC. Общая продолжительность процесса стерилизации с учётом охлаждения составляет 56 минут. Затем банки выгружают из автоклавных сеток и просматривают на транспортере моечно-сушильного агрегата.

Этикетировка.

Этикетировочный автомат ЭР-2 предназначен для нанесения этикеток. Пластинчатый транспортер автомата перемещает вертикально стоящую банку к дистанционному питающему шнеку. Опрокинутая или разбитая банка к питающему шнеку не поступает, так как срабатывает блокирующее устройство и машина останавливается. С помощью щупа, приводимого в действие проходящей мимо питающего шнека банкой, обеспечивается присоединение вакуумного захватывающего устройства к соответствующему сегменту вращающегося цилиндра для этикеток. Этикетки удерживаются на цилиндре посредством вакуума до тех пор, пока они не будут нанесены на банку.

Как только банка минует щуп, этикетка извлекается из магазина. При перемещении на вращающемся цилиндре этикетка проходит мимо датирующего механизма и щупа, следящего за наличием этикетки и включающего механизм для нанесения клея. Последний наносит на этикетку горизонтальные полоски

14

клея. Соприкасающаяся с вращающимся цилиндром банка приводится во вращение, во время которого накатывается этикетка. В момент накатывания этикетки банка опирается на накладку из губчатой резины. После накатки этикетки банка, вращаясь, проходит между полосой губчатой резины и ремнем, затем поступает на стол. Производительность автомата 120 банок в минуту.

На тару наклеивают этикетки с указанием наименования консервов, пред- приятия-изготовителя, товарного знака, подчиненности, нормативной документации по качеству, массы нетто или вместимости, сорта, условий и сроков хранения. Цель этикетировки: передать сведения о продукте потребителю.4

Консервы для розничной торговой сети фасуют в стеклянные банки, укупоренные лакированными крышками по ГОСТ 31713-2012 «Огурцы, кабачки, патиссоны с зеленью в заливке» и ГОСТ 5981-2011 «Банки и крышки к ним металлические для консервов. Технические условия».17

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение производятся по ГОСТ 13799-2016 «Продукты переработки фруктов, овощей и грибов. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение» и ГОСТ 5717.1-2021 «Упаковка стеклянная. Банки и бутылки для консервированной пищевой продукции. Общие технические условия», а для консервов, поставляемых на экспорт и по заказу - наряду внешнеторгового объединения.25

Если тара не литографирована, то на неё наклеивают этикетки с указанием наименования консервов, предприятия-изготовителя и др. параметров. Маркировка наносится на крышки банок путём выдавливания знаков, или несмывающейся краски. Условные обозначения наносят в две или три строки.

На лакированные крышки металлических банок и крышки стеклянной тары наносят обозначения, указывающие только номер смены или бригады, число, месяц и год выработки. Маркировка консервов для экспорта должна наноситься литографическим способом на лакированной этикетке или непосредственно на банке/крышке и содержать: наименование консервов; наименование составных частей консервов; массу нетто и надпись «Сделано в …».11

Плодоовощные консервы следует хранить при температуре от 0 до 15 - 20°C, не допуская замерзания. При высоких температурах протекают реакции, ухудшающие цвет, вкус консервов. Относительная влажность воздуха должна быть около 75%. Срок хранения консервов – 2 года со дня изготовления.22

4 Гореньков Э. С., Туркин Ю. К., Алкаев Д. С., Толкачев В. Ф. научная статья «Технологический поток фасовки и укупоривания двухфазных плодоовощных консервов», Тула, ВНИИКОП, 2011, - с. 12-13. Электронный ресурс, режим доступа: https://cyberleninka.ru/ar- ticle/n/tehnologicheskiy-potok-fasovki-i-ukuporivaniya-dvuhfaznyh-plodoovoschnyh-konservov.

17 ГОСТ 31713-2012 «Огурцы, кабачки, патиссоны с зеленью в заливке».

25 ГОСТ 5717.1-2021 «Упаковка стеклянная. Банки и бутылки для консервированной пищевой продукции. Общие технические условия».

11 ГОСТ 5981-2011 «Банки и крышки к ним металлические для консервов. Технические условия».

22 ГОСТ 13799-2016 «Продукты переработки фруктов, овощей и грибов. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение».

15

2.ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРИНОВАННЫХ ОГУРЦОВ

2.1 Технологическая схема производства

Схема производства маринованных огурцов10:

Приёмка сырья

Хранение на складе

Транспортировка и реализация

10 Фам Д. Т. научная статья «Совершенствование технологии маринованных огурцов», Калининград, ФГБОУ ВО «Калининградский государственный технический университет», 2019, - с. 36-40. Электронный ресурс, режим доступа: https://elibrary.ru/item.asp?id=41156328.

16

2.2 Сырье и требования к качеству сырья

Сырьё для производства маринованных огурцов подразделяют на основное и вспомогательное.

Косновному сырью относят: свежие огурцы; питьевую воду; пищевую поваренную соль; пищевую молочную кислоту; уксусную кислоту.

Квспомогательному сырью относят: пряности (листья хрена, укроп, лав-

ровый лист, стручковый перец, чёрный перец и чеснок); CO2-экстракты (жирорастворимые комплексы биоактивных веществ, которые извлекаются из растительного сырья с помощью сжатого до жидкого состояния углекислого газа); эфирные масла.

Огурцы для маринования должны соответствовать требованиям ГОСТ 1726-2019 «Огурцы свежие для промышленной переработки. Технические условия». Требования ГОСТа к качеству огурцов представлены в таблице 2.18

Таблица 2 – Требования к качеству огурцов для маринования.

18 ГОСТ 1726-2019 «Огурцы свежие для промышленной переработки. Технические условия».

17

Питьевая вода, применяемая для приготовления рассола должна соответствовать требованиям ГОСТ Р 51232—98 «Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества».

Исходя из ГОСТа, производственный контроль питьевой воды включает:

-определение состава и свойств воды источника водоснабжения и питьевой воды в местах водозабора, перед поступлением ее в водопроводную сеть;

-входной контроль наличия сопроводительной документации (технических условий, сертификата соответствия или гигиенического сертификата (гигиенического заключения) на реагенты, материалы и другую продукцию, используемые в процессе водоподготовки;

-входной выборочный контроль продукции, используемой в процессе водоподготовки, на соответствие требованиям нормативной документации на конкретный продукт;

-в соответствии с технологическим регламентом пооперационный контроль оптимальных доз реагентов, вводимых для очистки воды;

-разработку графика контроля, согласованного с территориальными органами Госсанэпиднадзора России и (или) ведомственного санитарно-эпиде- миологического надзора в установленном порядке, который должен содержать контролируемые показатели; периодичность и количество отбираемых проб; точки и даты отбора проб и т. д.;

18

-экстренное информирование центров санэпиднадзора обо всех случаях результатов контроля качества питьевой воды, не соответствующих гигиеническим нормативам, прежде всего превышения по микробиологическим и токсикологическим показателям;

-ежемесячное информирование центров санэпиднадзора о результатах производственного контроля.12

Пищевая поваренная соль, применяемая для приготовления рассола должна соответствовать требованиям ГОСТ Р 51574-2018 «Соль пищевая. Технические требования». Требования ГОСТа к поваренной соли: кристаллический сыпучий продукт; не допускается наличие посторонних механических примесей, не связанных с происхождением и способом производства соли; вкус соленый, без постороннего привкуса; цвет соли сортов высшего и экстра

–белый, а первого и второго сортов – белый, бежевый или серый с оттенками других цветов в зависимости от происхождения и способа производства соли; запах у соли должен быть нейтральный, без посторонних запахов.24

Пищевая молочная кислота, применяемая для приготовления рассола должна соответствовать требованиям ГОСТ 490-2006 «Кислота молочная пищевая. Технические условия». Органолептические показатели молочной кислоты: прозрачная сиропообразная жидкость; цвет - светло-желтый или светлее; вкус кислый; запах отсутствует или очень слабый, характерный.13

Уксусная кислота, применяемая для приготовления рассола должна соответствовать требованиям ГОСТ 6968-76 «Кислота уксусная лесохимическая. Технические условия». Физико-химические показатели уксусной кислоты представлены в таблице 3.14

Таблица 3 – Физико-химические показатели.

12ГОСТ Р 51232—98 «Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества».

24ГОСТ Р 51574-2018 «Соль пищевая. Технические требования».

13ГОСТ 490-2006 «Кислота молочная пищевая. Технические условия».

14ГОСТ 6968-76 «Кислота уксусная лесохимическая. Технические условия».

19

продолжение таблицы № 3

Листья хрена, укроп, стручковый перец и чеснок, применяемые для приготовления рассола должны соответствовать ГОСТ 31713-2012 «Огурцы, кабачки, патиссоны с зеленью в заливке».

Хрен — листья, нарезанные на кусочки не более 20 мм.

Укроп — веточки свежие, здоровые, зеленые, незагрязненные, растения без корешков.

Перец стручковый горький — плоды целые, в технической или потребительской степени зрелости, одного размера в потребительской упаковке.

Чеснок — луковицы очищенные, зубки целые или нарезанные.17 Чёрный перец, применяемый для приготовления рассола должен соответ-

ствовать ГОСТ 29050-91 «Пряности. Перец чёрный и белый. Технические условия». Органолептические показатели чёрного и белого перца даны в таблице 4.23

Таблица 4 – Органолептические показатели.

17 ГОСТ 31713-2012 «Огурцы, кабачки, патиссоны с зеленью в заливке».

23 ГОСТ 29050-91 «Пряности. Перец чёрный и белый. Технические условия».

20