dop_otvety_k_ekz (1)

А продукты окисления направляют вместе с остальным газом (две трети) в каталитическую ступень.

2H2S+SO2 =2H20 + 3/n S Q< 0 (3)

" Для переработки кислых газов., в которых объемная доля сероводорода не превышает 5%. используют схемы без термической ступени.

Клаус – процесса:

Сероводородный газ сжигают в термическом реакторе- 1 по реакции (1), то есть O2:H2S 1:2. Продукты сгорания охлаждаются в конденсаторе - холодильнике 2 до 130-170˚С, а после отделения расплавленной серы вновь нагревают до 240-360°С путем смешивания с продуктами окисления сероводородного газа в топке-подогревателе 3 и подают в каталитический конвертор 4, где SO2 и H2S частично реагируют с образованием серы по реакции (3). Процесс сжигания газа в термическом реакторе регулируют таким образом, чтобы выходящий газ содержал сероводород и диоксид серы |соотношении 2:1, необходимом для наиболее эффективного протекания процесса в каталитическом реакторе. При охлаждении газов термической конверсии в конденсаторах выделяется до 75% серы от ее |ресурсов в исходном газе.

В результате протекания реакции (3) в каталитическом реакторе первой ступени температура газа повышается на 70-100°С. При его охлаждении в конденсаторе 2 выделяется 1015% серы от ее ресурсов. Далее газ поступает во вторую каталитическую ступень, которая выполнена конструктивно аналогично первой и обеспечивает увеличение степени извлечения серы до 95%.

Хвостовые газы направляют в топку 6 для дожигания всех серосодержащих компонентов до SO2. после чего сбрасывают в атмосферу.

Они содержат 1-2%H2S. до 1% SО2, до 0,4% COS, до 0,3% CS2. 1-8 г/м3 капельной и парообразной серы. 1 - 1 .5% Н2, 1 - 1 .5% СО, до 15% СО2, около 30% водяных паров и азот. Температура отходящих газов около 150°С, а давление не превышает 20-30 КПа.

Максимальный выход серы при наличии трех каталитических ступеней составляет 97%, Полученная сера хранится в жидком состоянии в подземных хранилищах с паровым

обогревом при температуре 180°С и отгружается потребителям в теплоизолированных цистернах.

1- топкареактор; 2 – конденсаторы-холодильники; 3 – подогреватели; 4 – каталитические конвертеры; 5 – каплеотбойники; 6 топка; 7 – хранилище серы

40) каталитическая гидроочистка в 27 ответе

41)КФС Химизм кругового процесса извлечения аммиака раствором ортофосфатов аммония

описывается обратимой реакцией: <50°С

NH4H2PO4 + NH3 ↔ (NH4)2HPO4

>100°С

Аммиак селективно абсорбируется раствором ортофосфатов аммония (содержащем 75% моно- и 25% диаммонийфосфата на входе в абсорбер). Раствор ДАФ после абсорбера очищается

от взвешенных примесей, проходит через теплообменник (90град) и далее подается в регенератор 4. Из нагретого до 150-1700С раствора при давлении 0,6-0,8 МПа выдувается острым паром гидролизованный аммиак. Десорбция аммиака предпочтительна при повышенной температуре, так как при этом возрастает степень гидролиза ДАФ и снижается расход пара на регенерацию раствора.

(NH4)2HPO4 +Н2О<->NH4OH +NH4H2PO4 NH4OH = NH3↑ + Н2О

Аммиак (15%), десорбируемый из раствора в регенераторе, сжигается в реакторе циклонного типа. Тепло продуктов сжигания утилизируется в котле-утилизаторе с получением пара среднего давления. Полученный перегретый пар используется здесь же в технологии очистки газа от аммиака (при регенерации раствора ДАФ). Небольшой избыток пара передается в сеть завода. В эксплуатационном режиме отделение очистки газа от аммиака работает без внешнего паропотребления.

Способ очистки коксового газа от аммиака круговым фосфатным способом:

1 - абсорбер аммиака; 2 - отстойники раствора ДАФ; 3 - теплообменники; 4 - регенератор; 5 - испаритель; 6 - промсборник раствора МАФ; 7 - холодильники; 8 - резервуар раствора МАФ; 9 - промсборник раствора ДАФ; 10 - промсборник смолы; 11 - конденсатор; 12 - промсборник водного аммиака; 13 - десорбер; 14 - печь - реактор; 15 - котел - утилизатор; 16 - дымосос; 17 - дымовая труба

А - прямой коксовый газ; Б - обратный коксовый газ; В - смола в отделение конденсации; Г - вода в БХУ; Д - пар; Е - дымовые газы

42)переработка пека в 32)