2.5 Описание установки каталитического риформинга

Первая промышленная установка каталитического риформинга на алюмохромомолибденовом катализаторе (гидроформинг, проводимый под давлением водорода 4-4,5 МПа, и температуре примерно 540°С) была пущена в 1940 г. и получила широкое развитие на НПЗ США и Германии. Основным целевым назначением гидроформинга являлось получение высокооктановых компонентов ( с ОЧИМ 80 пунктов) авто- и авиабензинов, а в годы второй мировой войны –производство толуола - сырья для получения тринитротолуола.

В 1949 г. была введена в эксплуатацию разработанная фирмой ЮОП первая промышленная установка каталитического риформинга с монометаллическим алюмоплатиновым фторированным катализатором-платформинг[19].

В 60-70-е годы в результате непрерывного совершенствования технологии и катализаторов (переход к хлорированным алюмоплатиновым, разработка биметаллических платино-рениевых, затем полиметаллических высокоактивных, селективных и стабильных катализаторов), оптимизации параметров и ужесточения режима (понижение рабочих давлений и повышения температуры в реакторах) появились и внедрялись высокопроизводительные и более эффективные процессы платформинга различных поколений со стационарным слоем катализатора.

Важным этапом в развитии и интенсификации процессов риформинга являлись разработка фирмой ЮОП и внедрение в 1971 г. наиболее передовой технологии каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора (КР НРК)

В отечественной нефтепереработке установки платформинга получили широкое развитие с 1962 г.

2.5.1 Установки каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора

Установки этого типа в настоящее время получили наибольшее распространение среди процессов каталитического риформинга бензинов. Они рассчитаны на непрерывную работу без регенерации в течение 1 года и более. Окислительная регенерация катализатора производится одновременно во всех реакторах. Общая длительность простоев установок со стационарным слоем катализатора составляет 20-40 суток в год, включая цикл регенерации и ремонт оборудования. Сырье установок подвергается предварительной глубокой гидроочистке от сернистых, азотистых и других соединений, а в случае переработки бензинов вторичных процессов – гидрированию непредельных углеводородов.

Установки каталитического риформинга всех типов включают следующие блоки: гидроочистки сырья, очистки водородсодержащего газа, реакторный блок, сепарации газа и стабилизации катализата.

Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией катализатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего поколения применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим потоком реакционной смеси. На современных высокопроизводительных установках применяются реакторы только с радиальным движением потоков преимущественно от периферии к центру [18].

Показатель	Л-35-11/1000			ЛЧ-35-1 1/1000		ЛФ-35-1 1/1000
Сырьевая фракция, °С	62-180	85-180	85-180		85-180
Октановое число бензина (им)	90	95	95		100
Рабочее давление, Мпа	3,0	3,0	1,5		0,8
Мощность по сырью, млн т/год	1,0	1,0	1,0		1,0
Выход продуктов, %:
Катализат рефлюкс С3- С4 углеводородный газ водородсодержащий газ в том числе водород потери	77,5 5,4 10,6 4,5 0,8 2,0	74,4 5,6 11,6 6,4 1,0 2,0	84,9 1,0 6,5 7,1 (1,9) 0,5		83,5 3,2 0,8 12,5 (2,8) -

Таблица 2.1 –Выход продуктов на различных установках риформинга

В таблице 2.1 приведены для сравнения данные по материальному балансу и качествам продуктов установок каталитического риформинга с периодической и непрерывной регенерацией катализатора.