Розробка технологічної карти перевантаження вантажу. МВ до курсової роботи

31

ложення 1, 2, 3, 4.

Аналогічно визначаються кути повороту по варіанту «судно-склад» (або навпаки). При цьому положень центра ваги «підйому» вантажу на складі – 9, 10, 11, 12.

При визначенні кутів повороту стріли крана по i-ій зміні положення виміряються по варіанту «вагон-склад» (або навпаки) визначаються від положень центра ваги «підйому» вантажу на складі (9, 10, 11, 12) і у вагоні (5, 6, 7, 8).

Коли по довжині кузова вагона міститься тільки один «підйом», кількість змін положення вантажу при перевантаженні по варіантах за участю вагона буде не 16, а 8.

Зміна вильоту стріли можна визначити по формулі

L = RБ – RМ, (8.14)

де RБ, RМ – виліт стріли крана, відповідно, найбільший і найменший, м.

На кожному місці провадження робіт (судно, вагон, склад) визначається мінімальне й максимальне значення вильоту стріли крана. Залежно від варіанта робіт визначається різниця між максимальним і мінімальним вильотом у початковій і кінцевій точці переміщення. Найбільша різниця й визначає шукане значення L, а

також RБ і RМ.

Наприклад, при перевантаженні по варіанту «судно-склад» на судні R2 = 25

мі R1 = 10 м, а на складі R4 = 30 м і R3 = 9. у першому випадку L = 25 – 9 = 16 м, а в другому L = 30 – 10 = 20 м. Вибирається максимальне значення L = 20 м, RБ = 30

м– на складі й RМ = 10 м – на судні.

Значення всіх вильотів стріли (R), а також RБ і RМ визначаються по рис. 8.8, 8.9 від точки 0 до центра ваги кранових «підйомів» (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12). Відповідно на рис. 8.8 і 8.9, додатково до раніше наведеного, позначені:

R1 – мінімальний виліт на судні, м; R2 – максимальний виліт на судні, м; R3 – мінімальний виліт на складі, м; R4 – максимальний виліт на складі, м.

Відрізок 0–7 визначає максимальний виліт крана на вагоні, а 0А – мінімаль-

ний.

Якщо відрізок 0–11 представлений на рис. 8.9 спочатку був більше максимального паспортного вильоту крана (Rmax), то кран не може працювати на всю ширину складу. Тоді ширина зони роботи крана на складі (ВСКЛКР) визначається по рис. 8.9.

Ширина складу, яка залишилася, (ВСКЛМ) обслуговується МММ й визначається з виразу

Якщо відрізок 0–2 на рис. 8.8 і 8.9 спочатку був більше максимального вильоту крана (Rmax), то необхідно використання трюмних машин, поза залежністю від величини підпалубних просторів.

Схеми визначення й розрахунок hП, hО, , L по всіх варіантах робіт обов'яз-

33

нта робіт окремо, тоді в найменуванні таблиці вказується варіант роботи.

Якщо результати розрахунків по всіх варіантах робіт поєднуються в одну таблицю, то останній стовпець («Тривалість операції, с») розбивається на стовпчики, відповідно до варіантів робіт, які вказуються в головці таблиці (див. табл.

8.3).

Визначається середньозважена технологічна продуктивність крана при обробці судна по формулі

РТХЧ = 1 / (КТР / РПТХЧ + (1 – КТР) / РСТХЧ), (8.17)

де КТР – коефіцієнт транзитності, який враховує частку прямого варіанта ЗРР; РПТХЧ – технологічна продуктивність крана по прямому варіанту («вагон-

судно» або навпаки), т/год.; РСТХЧ – технологічна продуктивність крана по складському варіанту («склад-

судно» або навпаки), т/год.

8.2 Розрахунок продуктивності вагонної машини

Необхідність використання вагонних машин визначається транспортними характеристиками вантажів (див. п. 1), технологією й типом обраних вагонів (див.

п. 5).

Технічна продуктивність вагонної машини (навантажувача) розраховується по формулі 8.1, а технологічна по 8.16.

Тривалість циклу навантажувача

TЦ = ЗВ + 2 SСВ / VГ + HВЛ / VВП + ВВ + + АНВ + АНП, (8.18)

де ЗВ – час, затрачуваний на захват «підйому» вантажу, с [26];

SСВ – середньозважена довжина траєкторії переміщення навантажувача по заданому вантажному приміщенню, м. Для розрахунку цієї величини на міліметрівці у масштабі рисується схема руху навантажувача у вагоні й по рампі (стілрампі), по якій визначити SСВ. На рис. 8.10 наведений приклад такої схеми для навантажувача, який працює в системі «стіл-рампа-вагон»;

VГ – швидкість горизонтального переміщення навантажувача, м/с (Додаток

6);

HВЛ – середня висота підйому вантажу, м;

VВП – швидкість підйому вантажу, м/с (Додаток 6); ВВ – час, затрачуваний на відстропку вантажу, с [26];

– виправлення, що враховує час, затрачуваний на опускання ВЗП навантажувача без вантажу, яке не можна сполучити (суміщати) з часом горизонтального переміщення навантажувача, с;

АНВ, АНП – тривалість виконання елементів операції активне спостереження за завантаженим або порожнім ВЗП, с [26]. Їх значення приймається рівним нулю, якщо з навантажувачем не взаємодіють інші машини.

На рис. 8.10 прийняті наступні позначення:

36

Продовження табл. 8.2

Якщо результати розрахунків по всіх варіантах робіт поєднуються в одну таблицю, то останній стовпець розбивається на стовпчики, відповідно до варіантів робіт, які вказуються в головці таблиці (див. табл. 8.3).

8.3 Розрахунок продуктивності трюмної машини

Потрібно враховувати, що частина вантажу з підпалубних просторів буде подаватися до просвіту люка або навпаки внутрішньотрюмною механізацією. Тому використання трюмного навантажувача визначається не тільки технологією, але й характеристиками вантажних приміщень судна – величиною підпалубних просторів.

Частково завантаження підпалубних просторів можливо краном, тому трюмну машину (навантажувач) необхідно використовувати якщо їхня величина більше половини довжини кранового «підйому» (LП). Тобто, якщо а LП / 2 або b LП / 2 або c LП / 2, то використання навантажувача в подпалубном просторі необхідно.

Тривалість циклу й продуктивність трюмного навантажувача розраховується аналогічно вагонному по формулі 8.1, 8.16, 8.18, за винятком величини SСВ – середньозваженої відстані переміщення навантажувача в трюмі, яка визначається з Додатка 6 залежно від величини коефіцієнта КСВ, що розраховується по формулі

КСВ = (a (a BТР) + b (b BТР) + c (2 c LЛ)) / (a BТР + b BТР + 2 c LЛ). (8.23)

Пояснення значень до формули див. п. 7.

Розрахунок по одному варіанту робіт приводиться в записці повністю. Результати розрахунку продуктивності трюмних МММ по всіх варіантах робіт приводяться в записці в табличній формі (див. табл. 8.2).

8.4 Розрахунок продуктивності складської машини

Необхідність використання складських машин визначається транспортними характеристиками вантажів (див. п. 1), типом і параметрами складу (див. п. 6), те-

37

хнологією й характеристиками основного ПТО (див. п. 3), умовами роботи ПТО на складі (див. п. 8.1).

Тривалість циклу й продуктивність навантажувача який працює на складі розраховується аналогічно вагонному по формулі 8.1, 8.16, 8.18, за винятком величини SСВ – середньозваженої відстані переміщення навантажувача на складі, яку можливо розрахувати по наступній наближеній формулі

SСВ = (LСКЛ + BСКЛ) / 2. (8.24)

Якщо вантаж відкритого зберігання частково обслуговується краном, а частково навантажувачем (див. п. 8.1), то при визначенні SСВ у формулу 8.24 замість значення BСКЛ підставляється значення ВСКЛМ.

Розрахунок по одному варіанту робіт приводиться в записці повністю. Результати розрахунку продуктивності складських МММ по всіх варіантах робіт приводяться в записці в табличній формі (див. табл. 8.2).

8.5 Визначення кількості машин малої механізації в складі технологічної лінії

Продуктивність окремих ланок ТЛ і, отже, кількість різних механізмів у ній повинні бути погоджені між собою, МММ не повинні стримувати продуктивність основної перевантажувальної установки. Тому актуальним є обґрунтування числа засобів малої механізації (трюмних, вагонних, внутрішньопортових транспортних і складських) по кожній технологічній схемі.

Необхідно, щоб у складних комбінованих СМ у всіх ланках ТЛ була забезпечена однакова продуктивність. Із цією метою продуктивність всіх перевантажувальних машин повинна бути не нижче продуктивності головної машини.

Наприклад, при крановій СМ, продуктивність інших ланок ТЛ (складських, вагонних і трюмних машин, пристроїв які зважують і т. п.) повинна бути ув'язана із продуктивністю фронтального крана.

Виходячи із цих умов для кожного варіанта робіт («вагон-судно» і «склад-

PПТТХЧ – технологічна продуктивність трюмного навантажувача по відповідному варіанту робіт, т/год.;

РПВТХЧ – технологічна продуктивність навантажувача, який забезпечує обробку вагона по варіанту «вагон-судно» або навпаки, т/год.;

PПСТХЧ – технологічна продуктивність навантажувача, що забезпечує пере-

38

міщення вантажу з (на) складу до судна по варіанту «склад-судно» або навпаки, т/год.

Тут і далі {В} – найменше ціле число більше або рівне В, наприклад, {3,2} =

4, {5} = 5.

У вагоні, як правило, одночасно працює один навантажувач, тому отримане число вагонних навантажувачів означає кількість вагонів, яку повинен одночасно обслужити один кран.

Кількість навантажувачів у складі ТЛ, яка необхідна для доставки вантажу зі

РПВТХЧ – технологічна продуктивність навантажувача, який забезпечує обробку вагона по варіанту «склад-вагон» або навпаки, т/год.;

PПСТХЧ – технологічна продуктивність навантажувача, який забезпечує переміщення вантажу зі складу на рампу по варіанту «склад-вагон» або навпаки, т/год.

У випадку використання навантажувачів на відкритій складській площадці при перевантаженні краном по варіанту «вагон-склад» або навпаки, їхня кількість

де PТХЧ – технологічна продуктивність крана по варіанту «вагон-склад» або навпаки, т/год.;

PПСТХЧ – технологічна продуктивність навантажувача, який забезпечує переміщення вантажу по складу (складування) по варіанту «склад-вагон» або навпаки, т/год..

Далі потрібно визначити розміщення портових робітників (докерів) по місцях виробництва ЗРР (по операціях технологічних схем) з урахуванням повного використання можливостей кожного робочого місця.

Кількість робітників на кожному робочому місці залежить від рівня механізації ЗРР. При комплексно-комплексно-механізованому процесі кількість робітників визначається кількістю робітників, керуючих машинами й виконуючими операціями по відстропці й застропке «підйомів» вантажу. Варто мати на увазі, що роботу крана при обробці судна крім кранівника забезпечує також сигнальник.

У КР приводитися розрахунок (опис визначення) кількості робітників по всіх варіантах робіт із вказівкою їх функціональних обов'язків, місць роботи, розміщенням і кількістю на кожній операції [26], їхню сумарну кількість у ТЛ (NР).

Якщо доводиться робити вручну формування й розформування «підйомів» (пакетів) у трюмі, вагоні або на складі, то число робітників на виконання цих операцій у кожному випадку підраховується по нормативах [26].

Результати розміщення робітників (докерів-механізаторів) і машин приводяться в табл. 8.3 і 8.4.

В КР розглядаються технологічні схеми, які потребують найбільших витрат, наприклад на судні – обробка підпалубних просторів. Це обумовлено тим, що бі-