Процесс деасфальтизации масляного сырья пропаном

Для деасфальтизата характерно также иметь более низкую плотность, вязкость, показатель преломления, содержание серы и металлов, чем у сырья.

Цвет деасфальтизата изменяется от светло-коричневого до коричнево-зеленого. Цвет гудронов изменяется от темно-коричневого до черного.

Выход деасфальтизата на сырье зависит от характера сырья, требований к качеству деасфальтизата, условий процесса. Обычно он составляет 23(30)-80(90)% масс.

С увеличением коксуемости сырья выход деасфальтизата снижается.

Зная коксуемость сырья и задаваясь требуемыми качествами деасфальтизата (та же коксуемость) можно найти его выход a priori по формуле Бондаренко:

y = 94 – 4 x + 0.1 (x – 10)2,

где y - выход деасфальтизата; х - коксуемость сырья. Формула применима, если коксуемость деасфальтизата составляет 1.1-1.2%. Если она равна 1.6-1.8% масс., то формула принимает вид:

у = 98 – 3.1 x.

Процесс деасфальтизации ведут в противоточной колонне высотой 18-22 м, диаметр составляет 2.4; 2.8; 3.4; 3.6 м.

9

Консорциум « Н е д р а »

компонентов температура верха поддерживается на уровне 75-88оС.

Разность температур между температурой верха колонны и температурой низа колонны называется температурным градиентом деасфальтизации (ТГД) и составляет 10-12оС. Эта разность создается за счет двух технических приемов:

1.За счет разности температур нагрева сырья и пропана.

2.За счет подвода тепла к раствору деасфальтизата от подогревателя в верхней части колонны. Чем выше ТГД, тем выше выход и качество деасфальтизата.

Если с целью увеличения качества деасфальтизата слишком повысить температуру верха и при этом с целью

увеличения его выхода снизить температуру низа, то это приведет к избытку внутреннего орошения и циркуляции чрезмерно большого количесвта раствора между верхом и низом колонны.

Уровень раздела фаз находится ниже нижнего уровня ввода пропана в колонну.

10

Консорциум « Н е д р а »

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА И ЕЕ КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ

Технологическая схема установки деасфальтизации такова. Жидкий пропан из приемника 7 насосом 1 через пароподогреватель 2 подается в низ деасфальтизационной колонны 3, где в средней части контактирует с опускающимся сырьем, подаваемым насосом через пароподогреватель в верх колонны. Образующийся раствор деасфальтизата с основным количеством пропана (85%) нагревается в зоне пароподогревателя 4, отстаивается и выводится из колонны сверху. Раствор проходит редуктор давления (на схеме не показан) - ресивер. После ресивера давление падает до 2-2.5 МПа. Затем раствор деасфальтизата поступает в горизонтальный испаритель 8, который греется водяным паром низкого давления, а затем, освобожденный частично от пропана, поступает в испаритель 9, обогреваемый паром высокого давления. Р8>Р9; Т8<Т9. В испарителях 8 и 9 от деасфальтизата отделяется основная часть пропана.

На выходе из 9 раствор деасфальтизата содержит 3-5% масс. пропана.

Далее раствор деасфальтизата идет в отпарную колонну 12, где с помощью острого водяного пара отпариваются остатки пропана. Сверху 12 уходят пары воды и пропана, а снизу деасфальтизат, который охлаждается в холодильнике и выводится с установки.

Битумный раствор с низа 3 греется в печи 10 и идет в сепаратор 11, где от него отделяется основная часть пропана. Р11=Р9. Снизу 11 битумный раствор с остатками пропана идет в отпарную колонну 13, где с помощью острого водяного пара отпариваются остатки пропана.

11

Консорциум « Н е д р а »

Достоинством двухступенчатой установки является более высокий суммарный выход деасфальтизата. Недостатки:

-потери технического пропана (Расход пропана на 1 т продукта составляют при одноступенчатой схеме 2-3 кг, при двухступенчатой - 3-4.5 кг.

-очень высоки энергозатраты. 4 РАСЧЕТ МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА УСТАНОВКИ

Таблица 1. - Материальный баланс процесса деасфальтизации гудрона

5 ПОЛУЧАЕМЫЕ ПРОДУКТЫ И ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ

1.Деасфальтизаты, используемые для выработки остаточных масел.

2.Асфальты, служащие сырьем для производства битумов или компонентами котельных топлив.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1.Рудин М.Г., Смирнов Г.Ф. Проектирование нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов, Л.: Химия, 1984, 256 с.

13

Консорциум « Н е д р а »