1) В зависимости от применения:

1)теплоизоляционные 2)конструкционные 3)конструкционно-теплоизоляционные

2) По способу поризации :

•аэрированный ячеистый бетон и аэрированный ячеистый силикат; •газобетоны и газосиликаты;

•пенобетоны и пеносиликаты.

3)По условиям твердения ячеистые бетоны подразделяют на:

•автоклавные, т.е. твердеющие в среде насыщенного пара под давлением выше атмосферного;

•неавтоклавные - застывающие в естественных условиях, с помощью электропрогрева или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.

СВОЙСТВА:

1)Прочность и плотность главные показатели качества ячеистого бетона. Плотность 300-1200 кг/куб. м,

2)Теплоизоляция Из-за содержащегося в его порах воздуха обладает прекрасной теплоиз. способностью.

3) Усадка зависит от состава данного материала, плотности и условий твердения.

4) Огнестойкость Ячеистый бетон огнестоек.

5) Морозостойкость : F15-F100. Для панелей наружных стен F15, F25, в зависимости от влажности атмосферы в помещениях и климатических условий

6)Экологичность По коэф. экологичности ячеистый бетон уступает только дереву.

7) Экономичность .его можно назвать одним из самых экономичных материалов.

8) Технологичность Необходимо отметить технологичность изделий из ячеистого бетона, которая превосходит все существующие строительные материалы:

59. Изделия на основе извести: силикатный кирпич. Способы производства и свойства.

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича. Материалами для изготовления силикатного кирпича являются

воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гидратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами:

• Барабанным

• силосным,

— отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси. При барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а

известь — по массе, периодически загружаются в гасильный барабан.

При силосном способе предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7...12 ч, т . е . в 10...15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково- песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на

прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15...20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения. Силикатный кирпич выпускают размером 250 × 120 × 65 мм,

марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и З00, водопоглощением 8... 16%, теплопроводностью 0,70...0,75 Вт/(м·°С), плотностью свыше 1650 кг/м3 — несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен

из силикатного кирпича и керамического практически равны.

Применяют силикатный кирпич так же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями. Нельзя применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей, так как он менее водостоек, а также для кладки печей и дымовых труб.

60. Ячеистые силикатные изделия. Виды, исходные материалы, производство, свойства.

Ячеистые силикатные изделия отличаются малой

плотностью и низкой теплопроводностью. Они бывают двух видов:

• Пеносиликатные

• газосиликатные.

Пеносиликатные изделия изготовляют из смеси извести (до 25%) и молотого песка (иногда берут часть немолотого песка). В газосиликатных изделиях образование ячеистой структуры происходит при введении в приготовленную смесь алюминиевой пудры.

Технологическая схема производства ячеистых силикатных пеноблоков состоит из следующих основных операций:

• приготовления известково-песчаного вяжущего совместным помолом извести и части песка (количество песка берут в пределах 20...50% от массы извести);

• измельчения песка по сухому или мокрому способу;

• приготовления пено- или газобетонной массы;

• формования изделия.

Приготовленную массу заливают в металлические формы с уложенными арматурными каркасами и закладными деталями. В формах газосиликатная масса вспучивается, образуя горбушку, которая затем срезается. Конец вспучивания должен совпадать с началом схватывания, вяжущего.

61. Асбестоцементные изделия. Определение, классификация, материалы для производства, требования к ним.

Асбестоцементом называют искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердения смеси, состоящей из цемента, воды и асбеста, который в асбестоцементе армирует цементный камень, обеспечивая высокую прочность изделий при растяжении и сгибе.

Асбестоцементные изделия подразделяют на листы, трубы, панели и плиты, фасонные детали. Листы производят разные по форме, размерам, виду отделки, способу изготовления и назначению. По форме различают листы плоские и профилированные, а профилированные делят на волнистые, двоякой кривизны и фигурные. Волнистые листы бывают низкого, среднего и высокого профиля, размером в длину до 2000 мм — мелкоразмерные и более 2000 мм — крупноразмерные. В зависимости от назначения различают листы кровельные, стеновые, облицовочные, для элементов строительных конструкций и электротехнические. Трубы асбестоцементные бывают напорные и безнапорные, круглого и прямоугольного сечения, а в зависимости от назначения — водопроводные, газопроводные, канализационные, вентиляционные, обсадные и муфты. Панели и плиты классифицируют по назначению, технологии изготовления и конструкции. По назначению панели и плиты подразделяют на кровельные (покрытия и подвесные потолки), стеновые и перегородки; их производят как цельноформованные, так и из отдельных элементов — сборные, а по конструкции — неутепленные, утепленные и акустические.

Основным сырьем для производства асбестоцементных изделий являются хризотил-асбест и портландцемент. В зависимости от вида изделий, а также качества (сорта) используемого асбеста (сорта) содержание его в изделиях составляет 10...20%, а портландцемента соответственно — 80—90%.

При производстве цветных асбестоцементных изделий наряду с асбестом и цементом применяют красители, а также цветные лаки, эмали и смолы. Для снижения утечки газа внутренние поверхности асбестоцементных газопроводных труб покрывают смолами. Для удовлетворения требований ГОСТ 9835—77 для производства асбестоцементных изделий используют специальный портландцемент с удельной поверхностью 2200...3200 см2/г. Количество добавок в цементе не более 3% (за исключением гипса). Гипс добавляют для регулирования сроков схватывания в количестве не менее 1,5% и не более 3,5% от массы цемента, считая на SO3.Начало схватывания у цемента для асбестоцементных изделий должно наступать несколько позже, чем у обычного портландцемента, — не ранее 1,5 ч с момента затворения водой, а конец — не позднее 10 ч после начала затворения.

В производстве асбестоцементных изделий применяют хризотил-асбест. Асбест    обладает    большой    адсорбционной    способностью.  Асбест имеет малую тепло- и электропроводность, высокую щелочестойкость и слабую кислотостойкость.

Наибольшее влияние на качество продукции оказывает длина волокон асбеста, поэтому она является основным признаком, по которому асбест делят на сорта и марки. В зависимости от длины волокон установлено восемь сортов хризотил-асбеста. Асбест с наиболее длинными волокнами (более 18 мм) относят к 0-му и 1-му сортам, а с наиболее короткими (менее 1 мм) — к 7-му сорту. Для производства асбестоцементных изделий применяют 3, 4, 5 и 6-й сорта с длиной волокон от 10 мм и менее до нескольких сотых.

Вода, применяемая для производства асбестоцементных изделий, не должна содержать глинистых примесей, органических веществ и минеральных солей. Органические примеси замедляют гидратацию вяжущего.

Краски используют для окраски стеновых плиток и листов. Применяют цветные цементы или минеральные щелочестойкие пигменты, обладающие высокой красящей способностью, свето-и атмосфероустойчивостью и не взаимодействующие с продуктами гидратации цемента.

62. Способы производства асбестоцементных изделий. Виды изделий и их свойства

В настоящее время существует три способа производства асбестоцементных изделий: мокрый способ — из асбестоцементной суспензии, полусухой — из асбестоцементной массы и сухой — из сухой асбестоцементной смеси. Наиболее широкое распространение получил мокрый способ.

Технологическая схема производства асбестоцементных изделий мокрым способом состоит из следующих основных процессов: складирования и хранения основных материалов; составления смески асбеста из нескольких сортов и марок, распушки смески асбеста, приготовления асбестоцементной массы, силосования (складирования) асбестоцементной массы, формования асбестоцементных изделий (облицовочные листы и кровельные плитки дополнительно прессуются), предварительного твердения отформованных изделий, механической обработки изделий, твердения изделий, складирования.

Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции.   Различают  три   вида   распушки:   сухую,   мокрую  и полусухую.

Асбестоцементые изделия подразделяются  на  листы,  трубы,   панели  и   плиты,  фасонные детали. Листы  производят разные  по  форме,   размерам,   виду отделки, способу изготовления и назначению. По форме различают   листы   плоские   и   профилированные,   а   профилированные делят на волнистые, двоякой кривизны и фигурные. Волнистые листы бывают низкого, среднего и высокого профиля, размером в  длину  до   2000   мм — мелкоразмерные   и   более   2000   мм — крупноразмерные. В зависимости от назначения различают листы кровельные, стеновые, облицовочные, для элементов строительных конструкций и электротехнические. Трубы асбестоцементные бывают  напорные  и  безнапорные,  круглого  и   прямоугольного сечения,    а    в   зависимости   от   назначения — водопроводные, газопроводные, канализационные,  вентиляционные,  обсадные и муфты. Панели и плиты классифицируют по назначению, технологии изготовления и конструкции. По назначению панели н плиты   подразделяют   на   кровельные   (покрытия   и   подвесные потолки), стеновые и перегородки;  их производят как цельно-формованные, так и из  отдельных элементов — сборные, а  по конструкции — неутепленные, утепленные и акустические.

Технические характеристики асбестоцементных изделий определяются такими основными факторами: марка, степень распушки, расположение волокон асбеста; качество цемента; степень уплотнения массы; условия и продолжительность твердения; количественное соотношение цемента и асбеста. К положительным качествам данного материала можно отнести его морозоустойчивость, водонепроницаемость, стойкость к коррозии, пожаробезопасность, хорошую теплопроводность и электроизоляцию. Асбестоцемент отличается устойчивостью к изгибу, разрыву, сжатию, однако его легко можно просверлить, распилить, зашлифовать. Со временем механическая прочность материала возрастает. Недостаток таких изделий – невысокая сопротивляемость удару и короблению.

63. Черные и цветные металлы. Их строение и механические свойства.

Металлы

Черные Цветные

Сплав железа с углеродом

(кроме углерода м.б. кремний, марганец, фосфор, сера)

Для придания черным металлам специфических свойств к ним добавляют некоторые так называемые легирующие вещества — медь, никель, хром и др. Черные металлы в зависимости от содержания углерода подразделяют на чугуны и стали.

В зависимости от формы, в которой углерод находится в чугуне, различают чугуны серые (литейные) и белые (передельные). В серых чугунах углерод находится в свободном состоянии в виде графита, а в белом — в связанном состоянии в виде цемента. 

Цветные металлы и сплавы подразделяются по плотности на легкие и тяжелые.

• Легкие: сплавы на основе алюминия, магния,

• Тяжелые: на основе меди, никеля. олова, свинца.

Строение металлов и их свойства

Металлы и металлические сплавы представляют собой кристаллические тела, состоящие из бесчисленного множества кристаллических образований.

Железо может быть в нескольких кристаллических формах с различным расположе-' нием атомов. Это явление называется аллотропией. Аллотропические превращения железа наблюдаются при изменении температуры. 

Механические свойства металлов характеризуются их прочностью, твердостью, ударной вязкостью, усталостью и ползучестью.

64. Черные металлы и стали. Виды, способы производства, свойства.

Черные металлы представляют собой сплав железа с углеродом.

Кроме углерода черные металлы в небольшом количестве могут содержать кремний, марганец, фосфор, серу и другие химические элементы. Чугун представляет собой сплав железа и углерода 2...4,3%.

В специальных чугунах — ферросплавах — количество углерода может достигать 5% и более. Сталь содержит углерода до 2%. В отличие от чугуна — хрупкого металла — сталь пластична, упруга и обладает высокими технологическими свойствами (способностью обрабатываться). На практике применяют следующие способы обработки металлов давлением: прокат, ковку, волочение, штамповку и прессование.

1) Прокат — наиболее распространенный и дешевый способ производства металлических изделий. Сущность проката заключается в обжатии металла между вращающимися валками, при этом заготовка уменьшается в сечении, вытягивается и приобретает форму, соответствующую валкам, если последние негладкие.

2) Ковка — процесс деформации металла под действием повторяющихся ударов молота или пресса.

3) Волочение заключается в протягивании металлической заготовки через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки.

4) Холодное профилирование металла — процесс деформирования листовой или круглой стали на прокатных станах.

Сталь не только прочный, но и пластичный материал, хорошо поддающийся механической обработке. Из конструкционной стали делают детали машин и конструкций, а добавляя в сталь хром, вольфрам и другие металлы, получают очень твердые инструментальные стали, из которых изготавливают режущие инструменты для обработки металлов.

Чугун — хрупкий сплав, в связи с чем его используют для изделий, которые впоследствии не будут подвергаться ударам. Чугун обладает очень хорошей жидкотекучестью, поэтому из него получают качественные и сложные отливки: станины станков, радиаторы отопления и другие изделия.

65. Цветные металлы и стали. Виды, способы производства, свойства.

Из цветных сплавов наибольшее распространение в технике получили латунь, бронза, дюралюминий.

Алюминиевые сплавы широко используют для изготовления проката в виде профилей: уголков, швеллеров, двутавров, труб круглого и прямоугольного сечений.

Сплавы на основе меди. В чистом виде медь практически не находит применения в строительстве, используют ее в виде латуни и бронзы. Латунь — это сплав меди с цинком (до 40%), а бронза — сплав меди с оловом или каким-либо другим металлом, кроме цинка.

Сплавы на основе олова и свинца с добавкой меди, сурьмы называют баббитами и широко применяют для подшипников. Цинк и свинец значительно шире применяют в строительстве. Цинк в основном используют для кровельных покрытий, карнизов и водосточных труб, свинец — для футеровки кислотостойких устройств химических аппаратов, для особых видов гидроизоляции, для зачеканки швов и стыков элементов строительных конструкций, например швов между тюбингами в туннелях метрополитена.

Магний, титан и их сплавы благодаря их низкой плотности и высоким механическим свойствам применяют в основном в самолетостроении и для специальных целей.

Методы производства цветных металлов очень разнообразны. Многие металлы получают пирометаллургическим способом с проведением избирательной восстановительной или окислительной плавки. Ряд металлов получают гидрометаллургическим способом с переводом их в растворимые соединения и последующим выщелачиванием. Для получения некоторых металлов применяют металлотермические процессы, используя в качестве восстановителей производимых металлов другие металлы с большим сродством к кислороду.

Известны два способа получения меди из руд:

• гидрометаллургический;, пирометаллургический.

Производство алюминия включает:

• получение безводного, свободного от примесей оксида алюминия (глинозема);

• получение криолита из плавикового шпата;

• электролиз глинозема в расплавленном криолите;

• рафинирование алюминия.

Магний получают электролизом из его расплавленных солей. Основным сырьем для получения магния являются карналлит, магнезит, доломит, бишофит. 

Для получения титана применяют магниетермический способ.

Чаще всего цветные металлы применяют в технике и промышленности в виде различных сплавов, что позволяет изменять их физические, механические   и химические свойства в очень широких пределах. Кроме того, свойства цветных металлов изменяют путём термической обработки, нагартовки, эа счёт искусственного и естественного старения и т. д.

Цветные металлы подвергают всем видам механической обработки и обработки давлением — ковке, штамповке, прокатке, прессованию, а также резанию, сварке, пайке.

Из цветных металлов изготовляют литые детали, а также различные полуфабрикаты в виде проволоки, профильного металла, круглых, квадратных и шестигранных прутков, полосы, ленты, листов и фольги.

66. Способы производства металлических конструкций

Расплавленный чугун или сталь разливают по специальным формам, называемым изложницами, а затем слитки металла от 500 кг до нескольких (иногда десятков) тонн подвергают дальнейшей обработке давлением или литьем, в результате которой получают изделия требуемых форм, размеров и свойств.

Затем изделия соединяют в конструкцию с помощью сварки, клепки или болтов.

Способы обработки металлов давлением:

Прокат — наиболее распространенный и дешевый способ. Сущность заключается в обжатии металла между вращающимися валками, при этом заготовка уменьшается в сечении, вытягивается и приобретает форму, соответствующую валкам, если последние негладкие. Прокатывают металл в холодном и горячем состоянии.

Холодный прокат применяют для металлов, обладающих высокой пластичностью (свинец, олово), или для получения тончайших стальных листов (по причине их быстрого остывания).

Способом прокатки получают большинство стальных строительных изделий: балки, рельсы, листовую и прутковую сталь, арматуру,трубы.

Ковка — процесс деформации металла под действием повторяющихся ударов молота или пресса. Ковка может быть свободная, когда металл при ударе молота имеет возможность свободно растекаться во все стороны, и штампованная, когда металл, растекаясь под ударами молота, заполняет формы штампов, а избыток его вытекает в специальную канавку и

отрезается. Штамповка позволяет получить изделия очень точных размеров. В условиях строительства пользуются преимущественно свободной ковкой для изготовления различных деталей (болтов, скоб, анкеров), для пробивки отверстий, рубки и резки металла. Клепка также относится к операциям ковки. В настоящее время ковку производят посредством механических мо

лотов.

Волочение заключается в протягивании металлической заготовки через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки. В результате этого металл обжимается, а профиль его

строго соответствует форме отверстия. В качестве заготовки исп.предварительно прокатанный или прессованный пруток или трубу. Волочение металла производят в холодном состоянии, при этом получают изделия точных профилей с чистой и гладкой поверхностью.

Этим способом изготовляют тонкостенные изделия (трубки), а также круглые, квадратные, шестиугольные прутки небольшой площади сечения

(до 10 мм2).

При волочении в металле появляется так называемый наклеп — упрочнение металла в результате пластической деформации. Наклеп повышает твердость стали, но снижает пластичность и вязкость. Явление наклепа вызывает старение стали — структурные изменения, повышающие ее хрупкость. Старение стали особенно опасно в конструкциях, подвергающихся ударной нагрузке (в железнодорожных мостах, рельсах, подкрановых балках). Однако явление наклепа широко используют на практике при механическом упрочнении арматурной стали для повышения предела текучести.

Холодное профилирование металла — процесс деформирования листовой или круглой стали на прокатных станах. Из листовой стали получают гнутые профили с различной конфигурацией в поперечнике, они экономичнее профилей горячей прокатки за счет сокращения толщины профиля до 2 мм.

67. Стальная арматура. Определение, виды, способы армирования ЖБИ.

Ст.арм.- стальные элементы или целые каркасы, которые размещены в массе бетона. Арматуру располагают главным образом в тех местах конструкции, которые подвергаются растягивающим усилиям.

Арматура является важнейшей составной частью железобетона; она должна надежно работать совместно с бетоном на всех стадиях службы изделия.

А рмирование железобетонных изделий

Ненапряженное Предв. напр.

Ненапряженное армирование осуществляется с помощью плоских сеток и пространственных (объемных) каркасов, изготовленных из стальных стержней различного диаметра, сваренных между собой в местах пересечений. В железобетоне различают арматуру несущую (основную) и монтажную (вспомогательную)

Напряженное армирование — создание в бетоне по всему сечению или только в зоне растягивающих напряжений предварительного обжатия, величина которого превышает напряжение растяжения, возникающее в бетоне при эксплуатации.

Для обеспечения обжатия бетона применяемая арматурная сталь должна находиться в пределах упругих деформаций.

Передачу предварительного напряжения арматуры на бетон осуществляют тремя способами:

1) посредством сцепления арматуры диаметром 2,5...3 мм с бетоном; при большем диаметре арматуры сцепление обеспечивается путем устройства вмятин на поверхности проволоки или свивкой прядей из 2...3 проволок либо применением арматуры периодического профиля;

2) посредством сцепления арматуры с бетоном, усиленного анкерными устр-вами;

3) посредством передачи усилий натяжения на бетон через анкерные устройства на концах арматурного элемента без учета сцепления арматуры и бетона.

Натяжение арматуры производят различными способами: механическим,

электротермическим, а также химическим при применении напрягающегося

цемента.

68. СТРОЕНИЕ ДЕРЕВА, СВОЙСТВА ДРЕВЕСИНЫ.

Макроструктуру древесины изучают по трем разрезам ствола дерева : поперечному,

радиальному продольному

тангентальному продольному .

Основные части : кору, луб, камбий, древесину и сердцевину.

1) Кора защищает дерево от механических повреждений. Она состоит из  наружного слоя — корки и внутреннего луба.

2) Луб

3) Камбий — тонкий жизнедеятельный слой ткани, располагающийся за лубом.

4) Древесина обычно имеет светлую окраску, но у некоторых пород непосредственно к сердцевинной трубке прилегает более темная древесина, называемая ядром или мертвой древесиной. От ядра к внешней части ствола располагается светлоокрашенная древесина — заболонь или оболонь.  

5) Сердцевина расположена вдоль всего ствола в его центральной части. 

Свойства Древесины:

СВОЙСТВА ДРЕВЕСИНЫ

Физические свойства древесины.