160. Упругость — способность материалов под воздействием нагрузок изменять форму и размеры и восстанавливать их после прекращения действия нагрузок.

Упругость оценивается пределом упругости буп, МПа, который равен отношению наибольшей нагрузки, не вызывающей остаточных деформаций материала, PУП, Н, к площади первоначального поперечного сечения F0, мм2:

бУП=РУП/F0

161. Пластичность — способность материалов изменять свою форму и размеры под воздействием нагрузок и сохранять их после снятия нагрузок. Пластичность характеризуется относительным удлинением или сужением.

Разрушение материалов может быть хрупким или пластичным. При хрупком разрушении пластические деформации незначительны.

162. Релаксация — способность материалов к самопроизвольному снижению напряжений при постоянном воздействии внешних сил. Это происходит в результате межмолекулярных перемещений в материале. Релаксация оценивается периодом релаксации — временем, за которое напряжение в материале снижается в е = 2,718 раза, где е — основание натурального логарифма. Период релаксации составляет от 1 х 10-10 секунд для материалов жидкой консистенции и до 1 х 1010 секунд (десятки лет) у твердых.

163. Прочность — способность материалов сопротивляться разру­шению и деформациям от внутренних напряжений, возникающих в результате воздействия внешних сил или других факторов, таких как неравномерная осадка, нагревание и т. п. Оценивается она пределам прочности. Так называют напряжение, возникающее в материале от действия нагрузок, вызывающих его разрушение.

Различают пределы прочности материалов при сжатии, рас­тяжении, изгибе, срезе и пр. Они определяются испытанием стандартных образцов на испытательных машинах. Предел прочности при сжатии и растяжении RСЖ(Р), МПа, вычисляется как отношение нагрузки, разрушающей материал Р, Н, к площади поперечного сечения F, мм2:

Предел прочности при сжатии и растяжении.

Предел прочности при изгибе RИ, МПа, вычисляют как отношение изгибающего момента M, Нхмм, к моменту сопротивления образца , мм3:

Предел прочности при изгибе.

Каменные материалы хорошо работают на сжатие и значительно хуже (в 5-50 раз) на растяжение и изгиб. Другие материалы — металл, древесина, многие пластмассы — хорошо работают как на сжатие, так и на растяжение и изгиб.

164 Хрупкость - свойство материала под действием нагрузки разрушаться без заметной пластической деформации.

152) Истираемость материала зависит от твердости

153) Средняя плотность материала зависит от массы и объема материала

154) Критерий оценки морозостойкости – это количество циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживает материал без снижения прочности

155) Морозостойкость является одним из основных показателей качества для бетона и раствора, щебня, кирпича, асбестоцемента

156) Марка по морозостойкости материала характеризует долговечность строительных материалов в конструкциях и сооружениях

157) Прочность при сжатии хрупких материалов

158) Огнеупорные материалы при эксплуатации выдерживают температуру 1580 градусов и выше (до 1700 град)

159) Жаростойкие материалы при эксплуатации выдерживают температуру 1200 градусов

160) Водостойкий материл характеризуется коэффициентом размягчения 0,7 (не менее 0,8), хз че выбирать

161) Материал, относящийся к группе несгораемых: кирпич, глина, асбест, бетон и цементные изделия, гравий, фарфор, керамические изделия, песок, металлы, гипс, гранит, мрамор

162) Способность материала сохранять постоянную температуру – теплозащитность

СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛОВ ВЫДЕРЖИВАТЬ РЕЗКИЕ ПЕРЕПАДЫ ТЕМПЕРАТУР- ТЕРМОСТОЙКОСТЬ

163) Способность материалов поглощать при нагревании определенное количество тепла – теплоемкость

164) Способность материалов передавать тепловой поток через свою толщу за счет разницы температур на поверхности – теплопроводность

165) Способность материала сохранять несущую способность при действии высоких температур – ОГНЕСОЙКОСТЬ

166) Способность материала выдерживать действие открытого огня без потери основных свойств – ОГНЕУПОРНОСТЬ

167) Теплоустойчивость – это Теплоустойчивость—способность материалов сохранять свои основные свойства при воздействии положительных (температуростойкость, температуроустойчивость, теплостойкость) или отрицательных (хрупкость, морозостойкость) температур.

168) Термостойкость – это Термостойкостью называется способность материала противостоять резким изменениям температуры

169) Теплоемкость – это Теплоемкостью называют свойство материала поглощать при нагревании определенное количество тепла

170) Теплопроводность – это способность материалов передавать тепловой поток через свою толщу за счет разницы температур на поверхности ЛИБО Теплопроводность - способность материала передавать тепло от тела большей температурой к менее теплому.

171) Огнеупорность – это Огнеупорность - способность материала выдерживать длительное влияние высоких температур под нагрузкой

172) Огнестойкость – это Огнестойкость - способность материала выдерживать кратковременное воздействие открытого огня

173) Свойства материалов, которые показывают их способность реагировать или не реагировать с веществами, находящимися в окружающей среде, называются ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

174) Способность материала впитывать и удерживать в своей толще жидкость, называется водопоглощение

175) Способность материала выдерживать попеременно многократное замораживание и оттаивание в водонасыщенном состоянии называется морозостойкостью

176) Способность материала поглощать воздушные или водяные пары называется гигроскопичность

177) Способность материала пропускать под давлением жидкость через свою толщу называется водопроницаемость

178) Способность материала прочно сцепляться с поверхностью другого материала называется адгезия

179) Способность материала сопротивляться местным пластическим деформациям при внедрении более твердого тела называется твердость

180) Степень заполнения материала порами называется пористость

181) Суммарная поверхность всех частиц сыпучего материала, содержащегося в единице массы, называется удельная поверхность

182) Последовательность определения фракционного состава зернистого материала:

1. Дана первичная проба сыпучего материала в количестве 8 - 10 кг.

2. Производят перемешивание материала на конус, сплющивание в виде круга и деление его на четыре сектора.

3. Из отобранных двух противоположных секторов материала повторным квартованием отбирают среднюю пробу и взвешивают ее ( вес пробы Р  1,5 – 1,8 кг).

4. Производят вручную ситовый анализ средней пробы материала на стандартных ситах (рассев продолжают не менее 10 мин.).

5. Взвешивают остатки материала на каждом сите, включая материал, прошедший через последнее сито.

6. Рассчитывают средневзвешенный диаметр частиц.

7. Из полученных n - фракций средней пробы составляют шихту с весом Pш из m-фракций (m  n) со средневзвешенным диаметром (вес шихты Рш, диаметр частицы dср.взв. и количество фракции m задает преподаватель).

8. По фактическому весу фракций в шихте отбирают материал по фракциям из первого рассева, смешивают и рассеивают на стандартных ситах, которые задаёт преподаватель.

9. После тщательного перемешивания производят ситовый анализ полученной шихты.

10. Рассчитывают средневзвешенный диаметр частиц заданной преподавателем шихты и сравнивают его с полученным в расчете.

11. Находят ошибку определения средневзвешенного диаметра частиц.

183) Последовательность определения насыпной плотности зернистого материала:

Насыпную плотность определяют с помощью прибора (рис. 4.1), который состоит из стандартной воронки в виде усеченного конуса и мерного цилиндра объемом 1 л или 10 л. Для испытаний под трубкой воронки устанавливают заранее взвешенный мерный цилиндр. Расстояние между верхним обрезом цилиндра и задвижкой должно быть 50 мм. В воронку насыпают сухой материал, затем открывают задвижку, наполняют цилиндр с избытком, закрывают задвижку и металлической линейкой срезают от середины в обе стороны излишек материала вровень с краями цилиндра. При этом не допускается уплотнение материала. Затем цилиндр о материалом взвешивается с точностью до 1 г. Расчет насыпной плотности материала в рыхлонасыпном состоянии ведут по формуле:

ρ_н.р.= , [кг/л], (4.1)

где m₁ - масса цилиндра с материалом, кг;

m₂- масса цилиндра, кг;

V- объем цилиндра, л.

Испытание повторяют не менее трех раз и вычисляют конечный результат как среднее арифметическое трех измерений.

При транспортировании и хранении сыпучие материалы уплотняются, при этом значение их насыпной плотности может оказаться на 15-30% выше, чем в рыхлонасыпном состоянии. Определить насыпную плотность в уплотненном состоянии можно по приведенной выше методике, однако после заполнения цилиндра материалом его следует уплотнить вибрацией в течение 30-60 сек на виброплощадке путем легкого постукивания цилиндра о стол 30 раз. В процессе уплотнения материал досыпают, поддерживая некоторый избыток его в цилиндре. Далее избыток срезают, определяют массу материала в цилиндре и вычисляют насыпную плотность в уплотненном состоянии.

На основе полученных результатов можно определить уплотняемость материала, которую принято характеризовать коэффициентом уплотнения

К_у= , (4.2)

где: ρ_н.у.- насыпная плотность материала в уплотненном состоянии, кг/л;

ρ_н.р.- насыпная плотность материала в рыхлонасыпном состоянии, кг/л;

184) Последовательность определения средней плотности образца неправильной формы:

Трудность определения средней плотности на таких образцах заключается в определении объёма образца, т.к. его невозможно рассчитать по результатам геометрических измерений. Для определения объёма используют метод гидростатического взвешивания, основанный на законе Архимеда: объём тела оценивают по объёму вытесненной телом жидкости, который в свою очередь, определяют по выталкивающей силе, действующей на погружённый в жидкость образец.

Образец взвешивают в сухом состоянии m_сух. Далее образец постепенно заливают нейтральной по отношению к материалу образца жидкостью, в нашем случае водой, и периодически (через 1…2 мин) взвешивают; перед взвешиванием образец обтирают влажной тканью. Заканчивают насыщение образца после того, когда два последовательных взвешивания будут отличаться не более чем на 0,05 г. Значение массы образца в этот момент принимают за массу насыщенного водой образца m_нас.

Насыщенный водой образец подвешивают на тонкой проволочке к коромыслу технических весов и ещё раз определяют его массу m_нас. Затем образец, не снимая с весов, погружают в воду, используя приспособление для гидростатического взвешивания (рис. 2) и определяют массу гирь, уравновешивающих образец, находящийся в воде – m_вод.

По результатам двух последних взвешиваний рассчитывают естественный объём образца V_ест:

V_ест =  ,

где ρ_вод = 1 г/см³. Среднюю плотность ρ_m рассчитывают по приведённой ранее формуле.

Результаты всех испытаний заносят в сводную таблицу

185) Последовательность определения истинной плотности:

Каждую часть навески всыпают в чистый высушенный и предварительно взвешенный пикнометр, после чего взвешивают его вместе с песком. Затем наливают в пикнометр дистиллированную воду в таком количестве, чтобы пикнометр был заполнен примерно на 2/3 его объема, перемешивают содержимое и ставят его в слегка наклонном положении на песчаную ванну или водяную баню. Содержимое пикнометра кипятят в течение 15-20 мин для удаления пузырьков воздуха; пузырьки воздуха могут быть удалены также путем выдерживания пикнометра под вакуумом в эксикаторе.

После удаления воздуха пикнометр обтирают, охлаждают до температуры помещения, доливают до метки дистиллированной водой и взвешивают. После этого пикнометр освобождают от содержимого, промывают, наполняют до метки дистиллированной водой и снова взвешивают. Все взвешивания производят с погрешностью до 0,01 г.

186) Последовательность определения морозостойкости:

Испытание проводят в следующей последовательности. Образцы укладывают в ванну на решетку в один ряд и заливают водой с температурой 20+5⁰С так, чтобы уровень воды в ней был выше верха образцов на 20 мм. После выдержки образцов в течение 48 часов воду сливают. Пять образцов испытывают на сжатие по стандартной методике, ванну с остальными образцами помещают в холодильную камеру и доводят температуру до минус 17-25⁰С. При установившейся температуре в пределах минус 17-25⁰С образцы выдерживают 4 часа, после чего ванну вынимают из камеры и наливают а нее проточную или сменяемую воду с температурой 20+5⁰С, и выдерживают до полного оттаивания образцов, но не менее 2 часов. Одно замораживание и одно оттаивание считаются за один цикл.

Циклы испытаний повторит и в зависимости от ожидаемой величины морозостойкости для данного материала после 15, 25, 60 или более циклов по пять образцов подвергают испытанию на сжатие по ранее изложенной методике.

По результатам испытаний вычисляют потерю прочности образцов по формуле:

D=   100, [%] (24)

где: R_cж - среднее арифметическое значение прочности на сжатие

пяти образцов в насыщенном водой состоянии, [МПа (кг/см²)];

 - среднее значение прочности на сжатие пяти образцов

после их испытания на морозостойкость, [МПа (кг/см²)].

187) Последовательность определения коэффициента размягчения:

определить геометрические размеры поперечных сечений образцов с точностью до 0,01 см;

- измерить расстояние между опорами у приспособления для испытания балочек на изгиб l с точностью до 0,01 см;

- провести испытание балочек на изгиб на гидравлическом прессе;

- определить разрушающую нагрузку, кгс (кН);

- привести схему испытаний;

- рассчитать предел прочности при изгибе, кгс/см² (МПа).

188) Последовательность определения влажности:

• Подготовка образцов

• Взвешивание влажных образцов

• Сушка образцов при температуре не более 100 градусов

• Взвешивание образцов с постоянной массой

• Расчет влажности

189) Последовательность определения водопоглощения:

• Отбор образцов

• Сушка образцов до постоянной массы

• Взвешивание образцов с постоянной массой

• Водонасыщение испытуемых образцов

• Взвешивание водонасыщенных образцов

• Расчет водопоглощения

190) Последовательность определения предела прочности при изгибе:

• Изготовление образцов

• Выдержка образцов в течение определенного срока при необходимых условиях

• Измерение геометрических размеров образцов

• Испытание образцов с помощью испытательной машины

• Расчет предела прочности при изгибе

191) Последовательность определения прочности при сжатии:

• Изготовление образцов

• Выдержка образцов в течение определенного срока при необходимых условиях

• Измерение геометрических размеров образцов

• Испытание образцов с помощью испытательной машины

• Расчет предела прочности при сжатии

Значительные по объему скопления в земной коре минералов, образовавшиеся в результате физико-химических процессов и характеризующихся определенным составом, строением и свойствами называются горные породы.

Вещества, являющиеся продуктами физико-химических процессов в земной коре и обладающие определенным химическим составом, однородным строением и характерными физико-химическими свойствами называются минералы.

Горные породы, образовавшиеся при охлаждении и отвердевании магмы, называются магматические.

Горные породы, образовавшиеся в результате естественного процесса разрушения других пород под влиянием механического, физического и химического воздействия внешней среды называются осадочные.

Горные породы, образовавшиеся в результате последующего изменения первичных и вторичных пород, связанного со сложными физико-химическими процессами в земной коре, называются метаморфические.

Глубинная магматическая горная порода

1) гранит

2) базальт

3) пемза

4) мрамор

Плотная излившаяся магматическая горная порода

1) гранит

2) базальт

3) пемза

4) глина

Пористая излившаяся магматическая горная порода

1) базальт

2) пемза

3) глина

4) мрамор

Метаморфическая горная порода

1) гранит

2) пемза

3) глина

4) мрамор

Плотная эффузивная (излившаяся) магматическая горная порода (андезиты, базальты, трахиты, липариты)

Интрузивная (глубинная) магматическая горная порода (гранит, диорит, габбро, сиенит)

Осадочная горная порода - горные породы, существующие в термодинамических условиях, характерных для поверхностной части земной коры, и образующиеся в результате переотложения продуктов выветривания и разрушения различных горных пород, химического и механического выпадения осадка из воды, жизнедеятельности организмов или всех трёх процессов одновременно (известняки, песчаники, конгломерат и брекчия, глины)

Побочный продукт при выплавке чугуна из железных руд – доменные шлаки или шлаки черной металлургии.

Минеральный остаток от сжигания твердого топлива золы и шлаки ТЭС.

Отход горнодобывающей промышленности, образующийся в результате добычи открытым способом вскрышные породы.

Отходы производства фосфорной кислоты по электротермическому способу электротермофосфорные шлаки.

Отход предприятий сборного железобетона и сноса строительных объектов бетонный лом.

Отход производства фосфорных удобрений из апатитов и фосфоритов фосфогипс.

Побочный продукт производства фтористоводородной кислоты фторгипс (фторангидрит).

Продукт, получаемый улавливанием серного ангидрида из дымовых газов ТЭС сульфогипс.

Отходы промышленности, не используемые в производстве цемента

1) шлаки черной металлургии

2) золы ТЭС

3) хвосты обогащения

4) отходы древесины

По плотности природные каменные материалы делятся на: легкие и тяжелые

По виду и степени обработки природные каменные материалы делятся на: грубо обработанные и профилированные

По способу изготовления природные каменные материалы делятся на: пиленые/молотые/колотые

Для возведения плотин и других гидротехнических сооружений, кладки фундаментов и подпорных стенок применяется: бутовый камень (бут)

Для использования в качестве крупного заполнителя в бетонах применяют: щебень/гравий

Для использования в качестве мелкого заполнителя в бетонах и растворах применяют: песок

К изделиям из природных каменных материалов относится:

1. Бортовые камни

2. Бетонные фундаментные блоки

3. Брусчатка

4. Тротуарные плиты из слоистых горных пород

5. Металлический каркас

Разработкой местных осадочных и изверженных пород, отвечающих проектным требованиям в отношении прочности, морозостойкости, водостойкости получают: бутовый камень (бут)

Просеиванием рыхлых осадочных пород получают: песок

Дроблением бутового камня и крупного гравия получают: щебень

Неорганический сыпучий материал с крупностью зерен до 5 мм, образовавшийся в результате естественного разрушения скальных горных пород и получаемый при разработке песчаных и песчано-гравийных месторождений без использования или с использованием специального обогатительного оборудования – это природный песок

Песок с крупностью зерен до 5 мм, изготавливаемый из скальных горных пород и гравия с использованием специального дробильно-размольного оборудования – это дробленый песок

Неорганический сыпучий материал с крупностью зерен до 5 мм, получаемый из отсевов дробления горных пород при производстве щебня и из отходов обогащения руд черных и цветных металлов и неметаллических ископаемых и других отраслей промышленности – это песок из отсевов дробления

Песок, разделенный на две или более фракций с использованием специального оборудования – это фракционированный песок

Конструктивный способ повышения долговечности изделий из природного камня: Конструктивные мероприятия и Химические мероприятия 

Размеры одинарного строительного керамического кирпича:250x120x65 мм

Размеры полуторного строительного керамического кирпича:

1. 250x125x65 мм

2. 250x120x65 мм

3. 250x125x88 мм

4. 250x120x88 мм

Размеры двойного строительного керамического кирпича:

1. 250x120x65 мм

2. 250x120x88 мм

3. 250x120x138 мм

Кирпич размерами 250x120x65 мм называется

1. Одинарный

2. Полуторный

3. Двойной

4. Тройной

Кирпич размерами 250x120x88 мм называется

1. Одинарный

2. Полуторный

3. Двойной

4. Тройной

Кирпич размерами 250x120x138 мм называется

1. Одинарный

2. Полуторный

3. Двойной

4. Тройной

Искусственные каменные материалы и изделия, получаемые из минерального сырья путем формирования и последующего обжига при высоких температурах, называются Керамическими 

Добавки, вводимые для повышения пористости и уменьшения теплопроводности керамического черепка порообразующие добавки

Древесные опилки, измельченный бурый уголь, отходы углеобогатительных фабрик – это добавки, вводимые в керамическую массу, которые называются:

1. Пластифицирующие

2. Порообразующие

3. Плавни

4. Отощающие

Добавки, вводимые в состав массы для понижения пластичности и уменьшения воздушной и огневой усадки глин отощающими

Шамот, песок, золу ТЭС, гранулированый шлак – это добавки, вводимые в керамическую массу, которые называются: отощающими

Добавки, вводимые для понижения температуры спекания глин называются: плавни

Полевые шпаты, железная руда, доломит, магнезит, тальк – это добавки, вводимые в керамическую массу, которые называются: плавни

Добавки, вводимые для снижения количества воды в процессе приготовлениясырьевой керамической массы высокой подвижности называются: отощающими

Высокопластичные глины, бентониты, поверхностно-активные вещества – это добавки, вводимые в керамическую массу, которые называются: пластифицирующими

Свойство глины во влажном состоянии принимать под влиянием внешнего воздействия желаемую форму без образования разрывов и трещин сохранять полученную форму после прекращения действия усилий: Пластичность

Способность глиняного теста связывать зерна непластичных материалов: Связность

 уменьшение размеров и объема сырца при его сушке за счет испарения свободной воды: Воздушная усадка

 изменение размеров и объема изделий в процессе обжига, обусловленное расплавлением легкоплавких составляющих глин и сближением частиц глины между собой: Огневая усадка

причина воздушной усадки сырцовых керамических изделий: испарение свободной воды

Причина огневой усадки керамических изделий спекаемость глин

Морозостойкость керамических материалов зависит от предела прочности при растяжении, модуля упругости и структуры

Керамический гранит получают из белой глины с добавлением полевых шпатов, кварца и минералов, методом прессования под высоким давлением с последующим обжигом при температуре +1200-1300°С

Тонкий слой беложгущейся или цветной глины, наносимый на поверхность еще необожженного керамического изделия: ангоб

Тонкий слой прозрачного или непрозрачного стекла, наносимый на поверхность обожженного керамического изделия: глазурь

Способ получения керамических изделий:

1)формованием изделий из глины с последующей их сушкой

2) формованием изделий из смеси извести с песком с последующим твердение в автоклавах

3)выпиливанием изделий из природных камней красного цвета

4) формованием изделий из глины с добавками и последующей их сушкой и обжигом при высоких температурах

Температура обжига пористых керамических изделий 950-1000^оС

Оксид из числа составляющих глины, оказывающий максимальное влияние на технологичность: Al₂O₃

Величина водопоглощения по массе пористой керамики: > 5%

Способ формирования кирпича-сырца на ленточном прессе- это пластическое формование

Способ формирования изделия, не используемый в производстве строительного керамического кирпича

1)шликерное литье

2)пластичное формование

3)полусухое прессование

Способ формирования кирпича-сырца с использованием пресс-порошка-это полусухое прессование

Кирпич с несквозными пустотами получают методом

1)пластичного формования

2)полусухого прессования

3)вакуумного прессования

Глазурь как покрытие необходимо для:  снижения водопроницаемости и повышения санитарно- гигиенических свойств

Строительный керамический кирпич подразделяется на марки по: прочности, морозостройкости

Искусственные каменные материалы и изделия, получаемые высокотемпературным обжигом глин с минеральными добавками, называют: керамическими

Марка по прочности полнотелого кирпича обозначается буквой: М

Недостаток стекла как строительного материала: хрупкость

Главное оптическое свойство стекла:

1)твердость