1. Система контроля качества электровакуумных приборов

Создание и увеличение выпуска высококачественной продукции является важнейшей народнохозяйственной задачей. В широком смысле качество ЭВП – это свойство прибора отвечать предъявляемым к нему современным техническим требованиям.

Качество создается еще при проектировании ЭВП использованием современных технических решений, материалов, комплектующих изделий в соответствии с заданными параметрами.

В процессе изготовления на качество прибора влияют производственные факторы: уровень организации, культуры и специализации производства, его техническая оснащенность и т. д.

Контроль качества приборов проводят с целью проверки их соответствия требованиям, указанным в технических условиях (ТУ). Система ТУ содержит следующие виды нормативных документов:

 общие технические условия (ОТУ), устанавливающие требования, нормы, методы и правила общие для всей группы приборов (например, ОТУ на лампы генераторные, модуляторные и регулирующие, мощностью, рассеиваемой анодом, свыше 25 Вт);

 технические условия на прибор конкретного типа (например, ТУ на лампу ГИ-71А).

В общем случае ТУ содержат следующие разделы:

1. Область применения.

2. Нормативные ссылки.

3. Классификация, основные параметры и размеры.

4. Технические требования.

5. Требования к обеспечению качества.

6. Правила приемки.

7. Методы контроля.

8. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

9. Указания по эксплуатации.

10. Гарантии изготовителя.

Таким образом, в ТУ на ЭВП изложены требования, которым они должны удовлетворять при поставке потребителю. Однако в процессе производства в результате действия многочисленных причин некоторые приборы не соответствуют ТУ, т. е. оказываются дефектными. Отношение дефектных изделий к числу всех изготовленных называется долей дефектных изделий. Доля дефектных изделий является статистической характеристикой качества продукции. Чем меньше доля дефектных изделий, тем выше уровень качества продукции, и наоборот.

Для уменьшения доли дефектных изделий на производстве должен быть организован контроль качества изделий, который включает в себя текущий контроль хода производства и контроль качества готовых изделий, т. е. приемочный контроль.

1.1. Текущий контроль процесса производства

Получить абсолютно одинаковые изделия в процессе производства невозможно. Каждое в отдельности изделие, взятое из совокупности однородных изделий, будет отличаться от любого изделия этой совокупности каким-либо признаком качества, хотя такие отличия в отдельных случаях могут быть обнаружены только инструментальными методами или в процессе проведения испытаний.

Под признаками качества подразумеваются свойства изделия, которые могут быть выражены качественно (четкость маркировки, однородность покрытия, наличие заусениц, царапин, вмятин) или количественно (габаритные размеры, масса, механические и электрические характеристики).

Изменчивость признаков качества от изделия к изделию может быть двух видов: систематической и случайной. Систематическая изменчивость возникает в результате разладки оборудования или систематического нарушения технологии процесса и проявляется в виде устойчивого отличия признака качества между изделиями различных групп, например, изготовленных на различном оборудовании или в различные периоды. Случайная изменчивость возникает под воздействием множества случайных факторов, не поддающихся индивидуальному определению.

Как правило, в процессе производства с течением времени происходит износ и разрегулировка оборудования, а это в конечном итоге приводит к увеличению систематической и случайной изменчивости. Для изделий электронной техники весьма важным фактором является также качество исходных материалов, применяемых в конструкции изделия, например, чистота металлов, химических соединений и т. д. Отклонения от нормы в качестве материалов способны вызывать значительные колебания качества выпускаемой продукции.

Систематическая изменчивость признака качества может быть обнаружена и на какой-то период устранена, например, тщательной настройкой и регулировкой или заменой оборудования, усилением контроля над исходными материалами и т. п. В этом случае производственный процесс считается отлаженным.

При отлаженном производственном процессе остается еще случайная изменчивость, которая имеет свои особые, так называемые вероятностные, закономерности. Нарушение указанных закономерностей при систематическом их наблюдении может послужить сигналом того, что в каком-то звене произошла разладка процесса. Следовательно, наблюдения за изменчивостью признаков качества дают возможность контролировать производственный процесс. Очевидно, что такой контроль может производиться только статистическими методами.

Контроль производственного процесса должен быть направлен на решение двух основных задач: максимально снизить процент неудовлетворительной или дефектной продукции и исключить возможность просачивания к потребителю отдельных партий продукции с высоким процентом брака.

Выполнение первой задачи требует применения такого контроля, результаты которого могли бы быть использованы для активного воздействия на производственный процесс, т. е. контроль должен иметь предупредительный характер. Для этой цели необходимо операции контроля максимально приблизить или, вернее, включить в технологический процесс изготовления продукции. Такой контроль в практике применяется под названием предупредительного, пооперационного или текущего контроля и представляет собой систему наблюдения за ходом производственного процесса посредством контроля качества продукции на всех основных этапах ее изготовления.

Ухудшение параметров изделия выявляется при испытаниях. На основании полученных результатов испытаний производится корректировка технологических режимов, т. е. существует обратная связь от испытаний к технологии.

Производственный контроль качества готовых изделий проводит цех-изготовитель и служба контроля качества (СКК) предприятия.