1.2. Управление качеством в современной России

В современной России уже давно прочно утвердился рыночный метод ведения хозяйственной деятельности. Теперь высокое качество продукции является одним из основных аспектов конкурентоспособности и необходимо во всех отраслях и сферах производства. Однако, отечественная продукция не имеет репутации надёжного качества, что, несомненно, подрывает уровень конкурентоспособности России. Современное управление качеством тесно связано со стандартизацией и ориентацией на западные стандарты. В России широко применяются стандарты серии ИСО 9000, посвящённых описанию и постановки принципов менеджмента качества. Однако, повсеместные попытки внедрять СМК на российских производствах пока не оказывают заметного воздействия на конкурентоспособность страны в целом. Согласно рейтингу стран мира по индексу глобальной конкурентоспособности WEF (World Economic Forum: The Global Competitiveness Report 2019) по данным 2019 года Россия находится на 43 месте. Для сравнения с другими развитыми странами достаточно взглянуть на занимаемые места в рейтинге остальных стран: США находятся на 2 месте, Япония занимает 6 место, Германия – 7 место.

На современном этапе развития международной торговли и ведения хозяйственной деятельности на территории различных стран мира разрыв в уровнях качества стал менее заметным. Обмен опытом работы в области повышения качества между странами снял многие технологические барьеры и придал подходам к управлению качеством во многих странах мира общие черты. Объединение различных подходов и методов управления качеством дало свои плоды и повысило эффективность деятельности и конкурентоспособность многих стран мира. Но ряду стран ещё только предстоит найти баланс в этой сфере и подстроить под свою специфику мировой опыт управления качеством.

2. Система бездефектного изготовления продукции (бип)

Восстановление и развитие промышленности в СССР в 30-е годы привели к необходимости увеличения масштабов производства, что поставило перед промышленностью задачи по совершенствованию методов контроля готовой продукции, в том числе разработку и внедрение на отдельных промышленных предприятиях статистических методов контроля, специальных контрольных карт и методов выборочного контроля. Новые требования, предъявляемые к качеству продукции, особенно военного назначения, привело к дальнейшему развитию отдельных элементов управления качеством и внедрению более сложных методов его обеспечения. В послевоенный период технический прогресс обусловил необходимость освоения и выпуска высококачественной продукции в короткие сроки. Это привело к созданию техники управления качеством и разработке новых способов его повышения. Первые успешные попытки организации планомерной работы в отраслях в обеспечении качества были предприняты в 1950-е годы. Впервые системный подход к управлению качеством продукции в нашей стране был внедрен в 1955 году на Саратовском авиационном заводе, на котором были разработана «система бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее ОТК и заказчикам с первого предъявления» (таблица 1).

Таблица 1 – система БИП

Название системы	Место создания	Суть системы	Критерий управления	Объект управления	Область применения
БИП (бездефектное изготовление продукции)	1955 год Саратов	Строгое выполнение технологических операций	Единичный: соответствие качества результатов труда требованиям НТД. Обобщенный: процент сдачи продукции с первого предъявления	Качество труда исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда исполнителей	Производство

Внедрению БИП предшествовала система контроля, при которой рабочие, мастера, руководители предприятия несли ответственность за выполнение производственной программы, а не за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на ОТК. В связи с большой дефектностью продукции аппарат ОТК неоправданно разрастался. Система БИП представляла собой комплекс взаимосвязанных организационных, экономических и воспитательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД). В ее основу были положены следующие принципы: – полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции, – строгое соблюдение технологической дисциплины, – полный контроль качества изделий на соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК, – сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов. Внедрение системы способствовало развитию нового движения – работы с личным клеймом. К такой работе допускались исполнители, которые не менее шести месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали ее ОТК с первого предъявления. Главной особенностью и новизной системы БИП было то, что она позволяла проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на основе этого осуществлять моральное и материальное стимулирование. Оценка качества труда отдельных исполнителей проводилось на основе показателей сдачи продукции с первого предъявления:

П – процент сдачи продукции ОТК с первого предъявления

А – сумма всех предъявлений исполнителем продукции в ОТК

Б – сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта

Эффективность применения этой системы во многом обусловливалась уровнем подготовки кадров. Для повышения этого уровня организовывались школы качества. В системе большое значение придавалось соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, измерительных приборов и технической документации требованиям технологического процесса. Обязательная научная организация труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы по выпуску продукции высокого качества способствовали также материальному стимулированию исполнителя в зависимости от сдачи продукции с первого предъявления. Использованный в системе БИП механизм управления качеством оказал влияние на структуру управления. На предприятиях создавались постоянно действующие комиссии по качеству, изменились функции ОТК, стали проводиться дни качества.

Система БИП явилась началом комплексного подхода к организации труда по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих предприятиях. В ходе внедрения системы БИП ее основные принципы развивались, взаимоизменялись и обогащались применительно к специфике того или иного производства. Система БИП получила признание не только на наших предприятия, но и на заграничных фирмах - сначала на предприятиях ГДР и ПНР, а затем на отдельных фирмах ФРГ, США, Японии и других стран.

Однако Саратовская система при всех ее достоинствах имела ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования продукта, не охватывала другие стадии его жизненного цикла – реализацию и эксплуатацию, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Принцип БИП воплотился в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранился на всех отечественных предприятиях.