установки гидроочистки вакуумного газойля

В качестве регулирующих клапанов выбираем клапана фирмы «Neles controls». Конструкция и технология изготовления клапанов основана на применении новых для арматуростроения технологий. Вместо изготовления корпусов, крышек и других деталей методом литья применяется метод штамповки и ковки, при этом резко повышаются прочностные характеристики,

снижается вес, повышается надежность изготавливаемых клапанов.

Конструкция клапана обеспечивает высокую ремонтопригодность за счет простой замены дроссельной пары, не требующей снятия клапана с трубопровода.

Клапаны «Neles controls» являются в настоящее время наиболее совершенной и универсальной конструкцией регулирующих клапанов, превосходя клапаны старых конструкций по ряду показателей:

-точности и плавности регулирования;

-отсутствию перепада давления на направляющей втулке;

-повышенному значению допустимого перепада давления;

-высокой устойчивостью к загрязненных средам;

-антишумовым и антикавитационным характеристикам;

-независимостью положения клапана от вертикали;

-устойчивостью к автоколебаниям;

-плавному приращению расхода при начальных значениях хода штока клапана;

-увеличенному ресурсу клапана;

-увеличенному диапазону регулирования;

- высокому значениям коэффициентов Ко, Xt, обеспечивающих устойчивое регулирование при значительных перепадах давления на клапане.

В комплекте с клапанами поставляются позиционеры Simens.

4.4 Выбор регуляторов Наиболее широкое применение в нефтепереработке нашли пневматические средства автоматизации.

Преимущества пневматических средств перед другими:

а) Достаточная надежность в работе;

б) Простота в эксплуатации;

в) Обеспечение повышенной пожаро- и взрывобезопасности;

г) Удовлетворяют условиям проведения технологического процесса. Недостатки пневматических автоматических регуляторов:

а) Невысокое быстродействие и ограниченная мощность выходных элементов пневматических приборов.

б) Ограничивают дальность действия, не более 300 метров.

в) Необходимость осушенного и сжатого воздуха для питания приборов.

Для автоматизации установки гидроочистки вакуумного газойля была выбрана система приборов ГСП с пневмопередачей.

Вкачестве регулирующего прибора выбираем регулирующий микропроцессорный контроллер Ремиконт-130 с входным сигналом 0-20 мА.

Вкачестве регистрирующего, отображающего и сигнализирующего прибора выбираем прибор Технограф-160 с 12

каналами измерений и входным сигналом 0-20 мА.

Выбираем преобразователь электропневматический ЭТТП-М. Преобразователь способен преобразовывать

унифицированный аналоговый сигнал (0,5 мА, 0-20 мА, 4-20 мА) в унифицированный пропорциональный пневматический сигнал (0,02 - 0,1 МПа), обладает высоким классом точности (1,5).

4.5 Описание схемы автоматизации процесса Сырье - из резервуарного парка поступает на границу установки, прокачивается через теплообменники Т-1/1 и Т-1/2, где

нагревается гидроочищенным остатком и поступает в сырьевую емкость Е-1.

Температура сырья после теплообменников Т-1/1 или Т-1/2, измеряется и регистрируется TIR 1-1.

Расход сырья, поступающего на установку, замеряется, регистрируется и регулируется FIC 2-2 с коррекцией по уровню в емкости Е-1 LIC 3-2. При увеличении уровня в емкости Е-1 выше допустимого закрывается отсечной клапан FY 2-3,

установленный на линии приема сырья на установку.

Сырье из емкости Е-1 забирается насосом Н-1/1 и направляется в узел смешения с циркулирующем ВСГ.

Расход циркулирующего ВСГ измеряется и регулируется FIC 23-1 и поддерживается по соотношению к расходу сырья,

поступающего на смешение. Регулирование осуществляется клапаном FY 23-3.

Газосырьевая смесь после смешения направляется в межтрубное пространство теплообменников Т-4, Т-2/1 - Т-2/2, где нагревается встречным потоком газопродуктовой смеси из реактора Р-1. Расход газосырьевой смеси регулируется клапаном TY

10-3 с корректировкой по температуре газопродуктовой смеси после теплообменников Т-2/1 - Т-2/2 TIR 10-2.

Температура газосырьевой смеси на выходе из печи П-1 TIR 5-2 поддерживается на заданном значении клапаном TY 5-3,

регулирующим давление топливного газа, подаваемого на сжигание в горелках печи.

Для снижения температуры в реакторе Р-1 предусмотрена постоянная подача охлажденного ВСГ (квенча). Температура ГСС на входе во второй слой катализатора регистрируется TIR 6-2 и регулируется клапаном TY 6-3, расходом охлажденного ВСГ.

Предусмотрен замер и регистрация давления РIR 10-2, РIR 10-2 по каждому слою катализатора. Повышение перепада давления свидетельствует о загрязнении катализатора.

Температура газопродуктовой смеси после реактора Р-1 регистрируется TIR 7-2.

Газопродуктовая смесь поступает в сепаратор С-1. Давление в аппарате измеряется и регистрируется РIR 40-2, уровень жидкости измеряется и контролируется LIC 24-2. При превышении уровня открывается дренажный клапан.

Газопаровая фаза из С-1 охлаждается и частично конденсируется последовательно в теплообменнике Т-5, воздушных холодильниках-конденсаторах АВО-1/1,2 и водяных холодильниках ВХ-1/1 и ВХ-1/2. температура измеряется и регистрируется

TIR 65-2.

Поток после холодильников собирается в холодном сепараторе высокого давления С-2. Давление в сепараторе С-2

измеряется РIС 10-2 и поддерживается автоматически регулятором давления PY 20-3. Уровень жидкости измеряется и контролируется LIC 41-2. При превышении уровня открывается дренажный клапан.

Жидкая углеводородная фаза из сепаратора С-2 подается в сепаратор низкого давления С-3, уровень жидкости в аппарате измеряется и контролируется LIC 42-2. При превышении уровня открывается дренажный клапан.

Циркулирующий ВСГ из сепаратора С-2 поступает в аминовый абсорбер высокого давления К-3.

Циркулирующий ВСГ поступает под нижнюю тарелку колонны К-3. Сверху в противоток подается 45%-ный раствор МДЭА с выкида насоса Н-8/1 или Н-8/2.

Расход 45%-ного раствора МДЭА в абсорбер измеряется и регулируется FIC 39-2 и поддерживается по соотношению к ВСГ, поступающего на смешение. Регулирование осуществляется клапаном FY 39-3.

Предусмотрен замер давления на тарелках абсорбера РIR 14-2, РIR 15-2, РIR 16-2. По высоте аппарата замеряется температура TIR 43-2, 44-2, 45-2.

Уровень в кубе абсорбера К-3 регулируется контуром LIC 46-2, клапан LY 46-3 которого установлен на линии вывода насыщенного амина из аппарата.

Сверха аминового абсорбера К-3 циркулирующий ВСГ направляется в каплеотбойник Е-3, уровень аппарата регулируется контуром LIC 47-2, клапан LY 47-3 которого установлен на линии вывода насыщенного амина из аппарата.

Сцелью поддержания концентрации водорода в циркулирующем ВСГ, проектом предусмотрен отдув части циркулирующего ВСГ, выходящего из абсорбера К-3 на установку КЦА. Расход отдуваемого ВСГ замеряется и регулируется FIC

22-2.

Из каплеотбойника Е-3 циркулирующий ВСГ поступает на прием центробежного компрессора ЦК-1/1 или ЦК-1/2.

Нестабильный гидрогенизат из сепаратора С-1 и С-3 направляется на 10 тарелку отпарной колонны К-1. Давление в измеряется и регулируется контуром РIC 66-2 и клапаном РY 66-3.

Жидкая фаза из колонны К-1 направляется во фракционирующую колонну К-2. Уровень жидкости в кубе колонны К-2

замеряется и регулируется контуром LIC 36-2 и поддерживается клапаном FY 35-3. Клапан установлен на линии выхода стабильного гидрогенизата с установки. Перед клапаном установлен расходомер FIC 35-2.

С верха колонны К-2 бензин-отгон направляется в аппарат воздушного охлаждения АВО-3, температура после аппарата замеряется ТIR 26-2, затем в водяной холодильник ВХ-3, температура после аппарата замеряется ТIR 27-2, далее поступает в сепаратор С-4.

Температура потока после АВО-3 регулируется частотой вращения электродвигателей вентиляторов.

C сепаратора С-4 бензин-отгон направляется в парк. Замеряется, регистрируется и регулируется FIC 28-2 с коррекцией по уровню в С-4 LIC 29-2. При увеличении уровня выше допустимого закрывается отсечной клапан FY 28-3. Балансовое количество Бензина отгона направляется в К-2 в качестве орошения для поддержания температуры верха колонны. Замер температуры осуществляется контуром ТIR 30-2 и регулируется клапаном FY 31-3.

С 16 тарелки колонны К – 2 отводится дизельное топливо и поступает на верхнюю тарелку стриппинг – колонны К – 2/1.

Пары из колонны К – 2/1 возвращаются под 18 тарелку колонны К – 2, а жидкая фаза забирается насосом Н – 6/1,2 и выводится с установки. На выходе с установки расход потока замеряется и регулируется FIC 66-2.

Выводимый из куба колонны К-2 гидроочищенный остаток делится на два потока.

Первый поток насосами Н-5/1 и Н-5/2 направляется в печь П-2, где нагревается до температуры 351 °С и возвращается в куб колонны К-2 в качестве горячей струи. Постоянство расхода стабильного дизельного топлива в печь П-2 поддерживается клапаном FY 34-3.

Температура газосырьевой смеси на выходе из печи П-2 замеряется и регистрируется TIR 32-2, и поддерживается на заданном значении клапаном TY 32-3, регулирующим давление топливного газа, подаваемого на сжигание в горелках печи.

Второй поток гидроочищенного остатка выводимого с установки.

Углеводородный газ, содержащий сероводород, из E-2 направляется на очистку в аминовый абсорбер К-4. Расход замеряется и регулируется FIC 37-2.

В противоток на верхнюю тарелку подается насыщенный 45%-ный раствор МДЭА. Расход рабочего раствора амина,

подаваемого в колонну К-4, замеряется и регулируется FIC 64-2.

Предусмотрен замер давления на тарелках абсорбера К-4 РIR 53-2, РIR 54-2, РIR 55-2. По высоте аппарата замеряется температура TIR 48-2, 49-2, 50-2.

Уровень в кубе абсорбера К-4 регулируется контуром LIC 51-2, клапан LY 51-3 которого установлен на линии вывода насыщенного амина из аппарата.

С верха колонны К-4 очищенный углеводородный газ направляется в топливную сеть. Расход топливного газа замеряется

FIC 56-2.

Рабочий раствор МДЭА с границы установки поступает в емкость рабочего раствора амина Е-4.

Уровень в емкости Е-4 регулируется контуром LIC 63-2, клапан FY 38-3 которого установлен на линии подачи ненасыщенного амина с границы установки в емкость.

Выходящий из емкости Е-4 ненасыщенный амин делится на два потока.

Первый поток направляется на верхнюю тарелку аминового абсорбера высокого давления К-3. Второй поток направляется на верхнюю тарелку аминового абсорбера низкого давления К-4.

Насыщенный раствор МДЭА из абсорбера К-3, К-4 и емкости Е-3 направляется в десорбер К-5. Температура раствора на входе замеряется и регистрируется TIR 57-2.

В десорбере К-5 производится регенерация насыщенного раствора МДЭА. Тепло в колонну подводится циркуляцией раствора МДЭА через рибойлер Т-8, обогреваемый водяным паром. По высоте десорбера К-5 замеряется температура TIR 58-2, 59-2, 60-2.

Сероводород и водяные пары с верха десорбера К-5 поступают в конденсатор-холодильник АВО-4 и водяной холодильник ВХ-4. Охлажденная газожидкостная смесь направляется в сепаратор С-5, где происходит разделение газожидкостной смеси на сероводород и воду.

Сероводород с верха сепаратора С-5 выводится с установки. Расход потока замеряется FIC 61-2.

5 Охрана труда

-5.1 Анализ опасностей технологического процесса

-Охрана труда — система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности,

включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические,

лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

-Установка гидроочистки вакуумного газойля относится к взрывоопасным и пожароопасным процессам.

-По различным показателям классифицируется следующим образом:

-- категории взрывопожарной и пожарной опасности помещений и зданий (НПБ 105-03) – Ан.

-- класс взрывоопасных зон наружных установок по ПУЭ − В-1а.

-Все производственные подразделения должны иметь инструкции по технике безопасности, обеспечивающие проведение всех работ на каждом участке.

-Перерабатываемые в производстве вещества при определенных условиях могут гореть и взрываться, кроме того, они являются токсичными и могут оказывать вредное воздействие на организм человека.

-Рабочий персонал может быть допущен к самостоятельной работе только после проведения инструктажа по технике безопасности, пожаро- и газобезопасности, стажировки на рабочем месте и проверки полученных знаний соответствующей комиссией.

-Основными и вредными производственными факторами установки гидроочистки вакуумного газойля считаются:

-высокая огнеопасность продуктов переработки;

-возможность образования взрывоопасных смесей газов и паров переработки с воздухом;

-отравляющие (токсические) свойства газов и паров продуктов переработки;

-наличие электричества высокого напряжения;

-наличие высокого давления и высокой температуры в аппаратах;

-наличие мест возможного накапливания вредных газов;

-наличие открытого огня в нагревательных печах;

-возможность получения химических и термических ожогов;

-повышенный уровень статического электричества вследствие транспортировки нефтепродуктов, обладающих способностью накапливать заряды статического электричества;

-наличие вращающихся частей оборудования;

-возможность падения с высоты при обслуживании оборудования;

-повышенный уровень шума на рабочем месте.

-Основными причинами, способными привести к аварии, являются следующие факторы:

-отступление от норм установленного технологического режима эксплуатации;

-разгерметизация фланцев трубопроводов или аппаратов с нефтепродуктами и водородсодержащим газом;

-неисправность средств сигнализации и блокировок технологического процесса;

-несоблюдение инструкций по промышленной безопасности и правил противопожарной безопасности работающими.

-В таблице 5.1 представлены характеристики веществ, обращающихся на установке.

Таблица 5.1

Характеристика пожаро-, взрывоопасных и токсических свойств веществ