
- •Порядок выполнения и оформления выпускной квалификационной работы
- •Содержание
- •I. Общие положения
- •II. Задания
- •III. Основные требования к оформлению выпускной
- •IV. Содержание пояснительной записки
- •V. Рекомендации по выполнению пояснительной записки
- •II. Расчетно–конструкционная часть
- •2.1. Кинематический расчет привода
- •Определение мощности и частоты вращения двигателя
- •Рном Рдв
- •2.2. Определение допускаемых напряжений
- •2.3. Расчет зубчатых передач редукторов
- •Dзаг Dпред; Сзаг (Sзаг) Sпред,
- •Продолжение таблицы 2.25
- •Продолжение таблицы 2.26
- •2.4. Расчет открытой передачи
- •Проектный расчет цепной передачи
- •2.5. Определение нагрузок валов редуктора
- •Определение сил в зацеплении закрытых передач
- •Определение консольных сил
- •Силовая схема нагружения валов редуктора
- •2.6. Проектный расчет валов
- •Определение геометрических параметров ступеней валов
- •Продолжение таблицы 2.40
- •2.8. Смазывание. Смазочные устройства
- •Смазывание подшипников
- •Проверочный расчет шпонок
- •III Специальная часть
- •3.1. Технологический процесс разборки оборудования
- •Выпрессовать
- •Выпрессовать
- •3.2. Разработка ведомости дефектации
- •3.3. Разработка технологического процесса ремонта деталей
- •3.4. Разработка технологического процесса изготовления деталей
- •3.5. Разработка технологического процесса сборки оборудования
- •3.6. Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования
- •3.7. Проектирование производственного участка. Планирование участка
- •IV. Организационная часть
- •4.1. Система ппр на участке
- •4.2. Разработка графика ремонта
- •V. Экономическая часть
- •5.1. Определение стоимости основных фондов
- •5.2. Расчет численности работающих по категориям и фонда заработной платы
- •5.3. Расчет калькуляции себестоимости продукции
- •Продолжение таблицы 4
- •5.4. Расчет технико-экономических показателей
- •VI. Охрана труда
- •6.1. Мероприятия по охране труда
- •Перечень используемой литературы
- •Список используемой литературы
IV. Организационная часть
4.1. Система ппр на участке
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Основных систем ППР три:
1. Система периодических ремонтов, которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой единицы оборудования после отработки ею определенного времени.
2. Система после осмотровых ремонтов, при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определяется после осмотра. Применение этой системы целесообразно для эпизодически работающего оборудования, а так же для прецизионных станков.
3. Система стандартных ремонтов, которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме.
Современное оборудование может состоять из трех частей: механической, электрической и электронной.
По способу организации предусматривается два вида ремонтов: плановый и неплановый.
В системе ППР предусматривается 2 вида ремонтов:
1. Текущий ремонт – это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта.
2. Капитальный ремонт- это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности до следующего капитального ремонта.
4.2. Разработка графика ремонта
Все виды работы по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные. Равные между собой, количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами.
Структура ремонтного цикла – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.
По заданию задается структура ремонтного цикла, ремонтный цикл и число смен работы оборудования. Для построения графика определяем величину межремонтного и межосмотрового периодов:
,
где
nc, nт – число средних и текущих ремонтов
nо – число осмотров в ремонтом цикле.
Пример:
К – О – Т – О – С – О – Т – О – К
r = 2000 ч – число ремонтных единиц
m = 2 – число смен
Тр.ц. = 6 лет – ремонтный цикл
Fэ = 2000 ч – эффективный годовой фонд времени
Определяем величину межремонтного и межосмотрового периодов:
nc = 1 – число средних ремонтов
nт = 2 – число текущих ремонтов
nо = 4 – число осмотров
Год |
2006 |
2007 |
2008 |
2009 |
2010 |
2011 |
2012 |
Месяц |
I IX |
VI |
VI |
I IX |
VI |
II |
I |
Вид работ |
К О |
Т |
О |
С О |
Т |
О |
К |