3.6. Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования

Обслуживание редукторов сводится в основном к наблюдению за уровнем масла, температурой масла и подшипниковых узлов, за состоянием уплотнительных устройств.

Максимальная температура масла не должна превышать 80-95⁰С, а температура подшипниковых узлов 70-80⁰С.

Через 100-150 часов после ввода в эксплуатацию, а в дальнейшем через каждые 250-400 часов в зависимости от типоразмера, режима работы, условий эксплуатации редуктора и марки используемого масла необходимо производить замену масла. В отдельных случаях следует подтягивать винты (болты) подшипниковых крышек, так как за время работы, особенно при повышенных вибрациях, ослабляются резьбовые соединения и уплотнительные прокладки. Отработанное масло сливать только после остановки редуктора.

Чистоту дренажных отверстий необходимо проверять 1-4 раза в месяц, в зависимости от состояния окружающей среды.

Наружные поверхности корпусов редуктора очищать периодически от пыли, грязи, масла во избежание их перегрева.

Через каждые 2500-5000 часов работы, следует заменять контактные уплотнения.

Если использованы манжеты, то монтаж их необходимо производить специальной оправкой, исключающей повреждения рабочих кромок и обеспечивающей нормальное положение пружины в манжете.

Перед установкой манжет должен быть смазан.

При длительной эксплуатации необходимо периодически проверять радиальный зазор в передаче. Кроме того, необходимо периодически осматривать рабочие поверхности зубьев колеса, с целью не допустить интенсивного выкраивания и распространения трещин, сколов и т.п.

При повышенном нагреве корпуса, шуме, утечках масла, привод должен быть остановлен для осмотра, выявления причин, с последующим устранением обнаруженных неисправностей и дефектов.

3.7. Проектирование производственного участка. Планирование участка

Планировка оборудования и рабочих мест на ремонтно-механическом участке.

В состав ремонтно-механического участка входят:

1. Механическое отделение (станочное).

2. Слесарно–сборочное отделение.

3. Ремонтное отделение.

4. Шлифовально-заточное отделение.

5. Термическое отделение.

6. Сварочное отделение.

7. Контрольное отделение

8. Служебные и бытовые помещения.

При планировке ремонтно-механического участка все его отделения и вспомогательные помещения располагают так, чтобы максимально использовать производственные площади, удовлетворить требования охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

После металообрабатывающих станков располагают слесарно-сборочный участок. Шлифовальные и зубчатые станки следует выделять в самостоятельную группу, располагая их в помещении, отдельном от остальной части участка перегородкой и оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.

При проектировании участка необходимо определить:

• габариты станков

• расстояние между станками

• расстояние главных и второстепенных проходов

• габариты транспортных средств

• места складирования заготовок.

Существуют следующие способы планировки участков:

1. Групповой способ – планировка по типам станков применяется для единичного и мелкосерийного производств. Станки располагаются группами по виду обработки (токарные, фрезерные, шлифовальные и т.д.).

2. Планировка по порядку технологических операций – применяют в среднесерийном, крупносерийном и массовом производстве. Станки располагают в порядке последовательности технологических операций.

3. Планировка по типам изделий (для обработки з/колес, валов и т.д.).

При выполнении дипломного проекта планировку станков на участке нужно проводить в следующем порядке:

1. На лист наносят сетку колонн в масштабе 1:100; 1:50; 1:200

Производственное здание – одноэтажное

L – ширина пролета

L = 12; 18; 24; 36 м

t – шаг колонн

t = 12 м; t = 6 м

2. Выбирают габаритные размеры станков со всеми вынесенными агрегатами (Приложение № 13) и наносят контуры станков в том же масштабе.

3. Место рабочего у станка обозначается кружком диаметром 500 мм (в масштабе), половина которого затушевывается карандашом. Светлая часть кружка обозначает лицо рабочего и должна быть обращена к станку.

4. При планировании оборудования на участке следует соблюдать нормы расстояний между оборудованием и элементами зданий, ширину проходов и проездов.

5. Нормы на расстояния проездов и проходов и между оборудованием даны в Приложениях 16, 17, 18.

6. В нормах на расстояния между станками не учитываются площадки для складирования и хранения обрабатываемых заготовок.

7. При использовании кранов планировку ведут так, чтобы крюк мог свободно доставляться к обслуживаемому оборудованию.

Условные обозначения строительных элементов и подъемно-транспортных средств даны в таблице 22.

8. Размеры главных проходов и проездов между станками, предназначенных для транспортирования материалов, заготовок и движения людей, кроме указанных норм определяются так же габаритами применяемых транспортных средств.

9. Наиболее удобно располагать станки вдоль пролета. Поперечное расположение применяется для лучшего использования площади пролета или когда при продольном расположении получаются слишком широкие проходы.

10. При всех видах расположения станков рабочие места желательно предусматривать со стороны проходов, что облегчает обслуживание рабочего места.

11. Слесарные верстаки располагают продольно или поперечно. На слесарных участках расстояние от разметочной или контрольной плиты до стены или колонны должно быть 20…700 мм, до ближайшего станка, верстака или прохода не менее 1300 мм.

12. Оборудование и рабочие места слесарей – лекальщиков, а также координатно-расточные, резьбошлифовальные станки следует располагать в наиболее освещенном месте у наружных стен.

13. При планировке участка должны быть предусмотрены места для мастера и место для контролера площадью не менее 6 м² каждое.

3.7.1. Выбор состава оборудования на участке

При выборе оборудования нужно учитывать следующие основные факторы:

• размеры детали

• размеры и расположение обрабатываемых поверхностей

• требования к точности, шероховатости поверхности

• экономичности обработки.

Исходя из составленного технологического процесса ремонта и изготовления выбираем необходимое оборудование.

3.7.2. Расчет общей трудоемкости и распределения ее по видам работ

По заданию дана структура ремонтного цикла, ремонтный цикл, сменность работы, число ремонтных единиц. Исходя из этих данных ведется расчет трудоемкости.

1. Рассчитать среднегодовой объем ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию

Среднегодовой объем работ:

где

Т_рц – ремонтный цикл (год)

д_к – трудоемкость капитального ремонта на одну р.е. в часах

д_с – трудоемкость среднего ремонта на одну р.е. в часах

д_т – трудоемкость текущего ремонта на одну р.е. в часах

д_о – трудоемкость осмотров на одну р.е. в часах

Эти значения берем из таблицы по видам работ:

n_к – число капитальных ремонтов

n_с – число средних ремонтов

n_т – число текущих ремонтов

n_о – число осмотров

r – общее количество ремонтных единиц установленного на участке оборудования.

В том числе:

Станочные работы: Q_г.р.ст

Значения д_к = 10 д_с = 7, д_т = 2, д_о = 0,1

Слесарные работы: Q_г.р.сл

Значения д_к = 23 д_с = 16, д_т = 4, д_о = 0,75

Прочие работы: Q_г.р.пр

Значения д_к = 2 д_с = 0,5, д_т = 0,1

2. Рассчитать объем работ по техническому обслуживанию оборудования по видам работ:

Станочные:

Слесарные:

Смазочные:

Шорные:

F_э – эффективный годовой фонд времени одного рабочего (час);

m – число смен работы оборудования в сутки;

Н – норма обслуживания одного рабочего в одну смену для станочных, слесарных, смазочных работ (р.е.) по нормам единой системы ППР;

Н_ст = 1650 р.е.

Н_сл = 500 р.е.

Н_см =1000 р.е.

Н_ш = 300  9,93 р.е.

3. Общий объем работ по ремонту и техническому обслуживанию по видам работ:

Станочные: Q_г.р.ст + Q_г.о.ст

Слесарные: Q_г.р.сл + Q_г.о.сл

Прочие: Q_г.р.пр + Q_г.о.см + Q_г.о.ш

4. Рассчитать число единиц оборудования в ремонтно-механическом цехе для выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию:

Общее число станков составит:

F_э = 2000 часов – коэффициент годового времени работы станка (час)

к = 0,8-1,2 – коэффициент сменности работы оборудования.

5. Определить численность ремонтных рабочих:

Для ремонта оборудования число рабочих по профессиям составляет:

Слесарей:

F_э = 1840 часов – эффективный годовой фонд времени одного рабочего;

к_вн – коэффициент выполнения норм.

Станочников:

Других работ:

Для технического обслуживания станков число рабочих по видам работ определяют по формулам:

Слесарей:

Станочников:

Смазчиков:

Шоршиков:

Общее число рабочих на участке:

W_об – определяется как сумма всех рабочих, занятых по ремонту и техническому обслуживанию.

Ремонтные операции	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
1. Промывка, как самостоятельная операция	0,35	-	-	0,85
2. Проверка на точность, как самостоятельная операция	0,4	-	-	0,4
3. Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
4. Текущий ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
5. Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
6. Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0