Мет_Нормир_ЧПУ_Все_2019_испр
.pdfПродолжение таблицы 3.6
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Переместить стол, бабку, шпиндель в зону, удобную для наладки |
0,2 |
0,3 |
0,6 |
|
Установить исходные режимы работы станка (число оборотов, |
0,15 |
0,2 |
0,3 |
|
подачу), время на одно изменение |
||||
|
|
|
||
Установить и снять инструментальный блок. Время на один блок |
|
|
|
|
в револьверной головке |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
|
в инструментальном магазине |
0,15 |
0,2 |
0,3 |
|
Установить программоноситель в считывающее устройство |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
|
и снять |
||||
|
|
|
||
Проверить работоспособность считывающего устройства |
0,5 |
0,5 |
0,7 |
|
и перфоленты |
||||
|
|
|
||
Ввести программу в память системы ЧПУ с программоносителя |
|
|
|
|
2У32, 2С42, 2С85 и другие аналогичные системы ЧПУ |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
|
Набрать программу кнопками (переключателями) |
|
|
|
|
на пульте управления и проверить ее, время на один размер |
|
|
|
|
2У32, 2С42, 2С85 и другие аналогичные системы |
0,5 |
0,5 |
0,5 |
|
Установить исходные координаты X и Y |
|
|
|
|
(настроить нулевое положение) |
|
|
|
|
по боковой поверхности |
2,5 |
3,0 |
3,5 |
|
по цилиндрической поверхности |
3,5 |
4,0 |
4,5 |
|
Установить инструмент на длину обработки (по оси Z для глухих |
0,9 |
1,1 |
1,3 |
|
и ступенчатых поверхностей), время на один инструмент |
||||
|
|
|
||
Настроить устройство для подачи СОЖ |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
Таблица 3.7 - Нормативы подготовительно-заключительного времени на пробную обработку детали, при работе на токарных и многоцелевых токарных станках, мин
Число поверхностей |
|
|
|
Число режущих инструментов в наладке |
|
|
||||||
(канавок) измеряемых |
|
|
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
по диаметру |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
7 |
|
8 |
9 |
1 |
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
8 |
|
9 |
10 |
Среди обрабатываемых отсутствуют поверхности с допусками на диаметр точнее |
|
|||||||||||
|
11 квалитета точности, резьбовые поверхности, канавки |
|
|
|
|
|||||||
- |
|
2,2 |
3,8 |
5,4 |
7,0 |
8,6 |
9,2 |
|
- |
|
- |
- |
Среди обрабатываемых есть поверхности с допусками на диаметр точнее |
|
|
||||||||||
|
11 квалитета точности, резьбовые поверхности, канавки |
|
|
|
|
|||||||
1 |
|
- |
4,3 |
- |
- |
- |
- |
|
- |
|
- |
- |
2 |
|
- |
5,1 |
6,6 |
8,2 |
- |
- |
|
- |
|
- |
- |
3 |
|
- |
5,9 |
7,4 |
8,9 |
10,5 |
- |
|
- |
|
- |
- |
4 |
|
- |
6,7 |
8,2 |
9,7 |
11,2 |
12,8 |
|
- |
|
- |
- |
5 |
|
- |
7,5 |
9,0 |
10,5 |
12,0 |
13,5 |
|
15,2 |
|
16,8 |
- |
6 |
|
- |
8,3 |
9,8 |
11,3 |
12,8 |
14,3 |
|
15,9 |
|
17,5 |
19,8 |
7 |
|
- |
9,1 |
10,5 |
12,1 |
13,6 |
15.1 |
|
16,7 |
|
18,3 |
20,5 |
8 |
|
- |
9,9 |
11,4 |
13,0 |
14,4 |
16,0 |
|
17,5 |
|
19,0 |
21,5 |
9 |
|
- |
10,7 |
12,2 |
13,8 |
15,2 |
16,7 |
|
18,3 |
|
20,0 |
22,0 |
10 |
|
- |
11,5 |
13,0 |
14,5 |
16,0 |
17,5 |
|
19,0 |
|
20,5 |
23,0 |
11 |
|
- |
- |
13,8 |
15,3 |
16,8 |
18,3 |
|
20,0 |
|
21,5 |
24,0 |
Примечания
1.Приведенные значения относятся к токарным станкам с наибольшим диаметром изделия, устанавливаемого над станиной, меньшим или равным 630 мм.
2.В число измеряемых поверхностей не входят торцовые поверхности.
3.Число режущих инструментов в наладке принимается без учета осевого инструмента.
4.Приведенные значения относятся к заготовкам из сталей, чугунов, титановых, алюминиевых и медных сплавов, а также меди и алюминия.
31
Таблица 3.8 - Нормативы подготовительно-заключительного времени на пробную обработку детали, при работе на токарно-револьверных станках, мин
Наибольший |
|
Число поверхностей |
|
Число режущих инструментов в наладке |
|
||||||
диаметр |
|
(канавок), измеряемых |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
7 |
8 |
прутка (мм) |
|
по диаметру |
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
1 |
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
9 |
10 |
Среди обрабатываемых отсутствуют поверхности с допусками на диаметр точнее |
|
||||||||||
|
|
11 квалитета точности, резьбовые поверхности, канавки |
|
|
|
|
|||||
25 |
|
|
1,5 |
2,5 |
3,5 |
4,5 |
- |
- |
|
- |
- |
40 |
|
- |
1,7 |
2,9 |
4,1 |
5,3 |
- |
- |
|
- |
- |
65 |
|
|
2,0 |
3,4 |
4,8 |
6,2 |
- |
- |
|
- |
- |
|
Среди обрабатываемых есть поверхности с допусками на диаметр точнее |
|
|
||||||||
|
|
11 квалитета точности, резьбовые поверхности, канавки |
|
|
|
|
|||||
|
|
1 |
- |
3,2 |
- |
- |
- |
- |
|
- |
- |
|
|
2 |
- |
3,5 |
4,7 |
- |
- |
- |
|
- |
- |
|
|
3 |
- |
3,8 |
5,0 |
6,2 |
7,4 |
- |
|
- |
- |
|
|
4 |
- |
4,1 |
5,3 |
6,5 |
7,7 |
8,9 |
|
10,1 |
- |
25 |
|
5 |
- |
4,4 |
5,6 |
6,8 |
8,0 |
9,2 |
|
10,4 |
11,6 |
|
6 |
- |
4,7 |
5,9 |
7,1 |
8,3 |
9,5 |
|
10,7 |
11,9 |
|
|
|
|
|||||||||
|
|
7 |
- |
- |
6,2 |
7,4 |
8,6 |
9,8 |
|
11,0 |
12,2 |
|
|
8 |
- |
- |
6,5 |
7,7 |
8,9 |
10,1 |
|
11,3 |
12,5 |
|
|
9 |
- |
- |
- |
8,0 |
9,2 |
10,4 |
|
11,6 |
12,8 |
|
|
10 |
- |
- |
- |
- |
9,5 |
10,7 |
|
11,9 |
13,1 |
|
|
1 |
- |
3,7 |
- |
- |
- |
- |
|
- |
- |
|
|
2 |
- |
4,2 |
5,5 |
- |
- |
- |
|
- |
- |
|
|
3 |
- |
4,7 |
6,0 |
7,3 |
8,6 |
- |
|
- |
- |
|
|
4 |
- |
5,2 |
6,5 |
7,8 |
9,1 |
10,4 |
|
11,7 |
- |
40 |
|
5 |
- |
5,7 |
7,0 |
8,3 |
9,6 |
10,9 |
|
12,2 |
13,5 |
|
6 |
- |
6,2 |
7,5 |
8,8 |
10,1 |
11,4 |
|
12,7 |
14,0 |
|
|
|
|
|||||||||
|
|
7 |
- |
- |
8,0 |
9,3 |
10,6 |
11,9 |
|
13,2 |
14,5 |
|
|
8 |
- |
- |
8,5 |
9,8 |
11,1 |
12,4 |
|
13,7 |
15,0 |
|
|
9 |
- |
- |
- |
10,3 |
11,6 |
12,9 |
|
14,2 |
15,5 |
|
|
10 |
- |
- |
- |
- |
12,1 |
13,4 |
|
14,7 |
16,0 |
|
|
1 |
- |
4,2 |
- |
- |
- |
- |
|
- |
- |
|
|
2 |
- |
4,7 |
6,2 |
- |
- |
- |
|
- |
- |
|
|
3 |
- |
5,3 |
6,8 |
8,3 |
9,8 |
- |
|
- |
- |
|
|
4 |
- |
5,8 |
7,3 |
8,8 |
10,3 |
11,8 |
|
13,3 |
- |
65 |
|
5 |
- |
6,4 |
7,9 |
9,4 |
10,9 |
12,4 |
|
13,9 |
15,4 |
|
6 |
- |
6,9 |
8,4 |
9,9 |
11,4 |
12,9 |
|
14,4 |
15,9 |
|
|
|
|
|||||||||
|
|
7 |
- |
- |
9,0 |
10,5 |
12,0 |
13,5 |
|
15,0 |
16,5 |
|
|
8 |
- |
- |
9,5 |
11,0 |
12,5 |
14,0 |
|
15,5 |
17,0 |
|
|
9 |
- |
- |
- |
11,6 |
13,1 |
14,6 |
|
16,1 |
17,6 |
|
|
10 |
- |
- |
- |
- |
13,6 |
15,1 |
|
16,6 |
18,1 |
Примечания
1.В число измеряемых поверхностей не входят торцовые поверхности.
2.Число канавок принимается равным числу канавочных резцов.
3.Число режущих инструментов в наладке принимается без учета осевого инструмента.
4.Приведенные значения относятся к заготовкам из сталей, чугунов, титановых, алюминиевых и медных сплавов, а также меди и алюминия.
32
Таблица 3.9 - Нормативы подготовительно-заключительного времени на пробную обработку детали при работе на горизонтально-расточных, сверлильно-фрезерно- расточных и многоцелевых расточных станках, мин
|
|
Диаметр шпинделя (мм) до |
||
Диаметр отверстия или группы отверстий (мм) до |
|
Длина стола (мм) до |
||
|
80 |
110 |
160 |
|
|
|
|||
|
|
630 |
1120 |
1600 |
При растачивании отверстий с допусками на диаметр соответствующими |
|
|||
8…10 квалитету размерной точности |
|
|
|
|
1 |
|
2 |
3 |
4 |
100 |
|
3,0 |
3,4 |
4,0 |
250 |
|
3,2 |
3,6 |
4,2 |
При растачивании отверстий с допусками на диаметр соответствующими |
|
|||
7 квалитету размерной точности |
|
|
|
|
100 |
|
3,9 |
4,4 |
5,2 |
250 |
|
4,5 |
5,0 |
5,8 |
Примечания
1.Группе отверстий соответствует одно или несколько отверстий одинакового диаметра, растачиваемых одним и тем же режущим инструментом.
2.Приведенные значения относятся к заготовкам из конструкционных углеродистых сталей с σв = 588…735 МПа. При обработке заготовок из других материалов необходимо учитывать поправочные коэффициенты, приведенные в таблице 2.
Таблица 3.10 - Нормативы подготовительно-заключительного времени на пробную обработку детали, при работе на сверлильных станках, мин
Число инструментов, |
Наибольший диаметр |
||||
|
сверления (мм) до |
|
|||
обрабатывающих ступенчатые |
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
и глухие отверстия |
25 |
|
40 |
|
50 |
|
|
|
|
|
|
1 |
2 |
|
3 |
|
4 |
1 |
1,3 |
|
1,4 |
|
1,6 |
2 |
2,5 |
|
2,7 |
|
3,1 |
3 |
3,8 |
|
4,1 |
|
4,7 |
4 |
5,0 |
|
5,4 |
|
6,0 |
5 |
6,0 |
|
6,7 |
|
7,4 |
6 |
7,5 |
|
8,0 |
|
8,9 |
7 |
8,6 |
|
9,2 |
|
10,2 |
8 |
10,0 |
|
10,5 |
|
11,7 |
9 |
11,0 |
|
11,7 |
|
13,0 |
10 |
12,0 |
|
13,0 |
|
14,2 |
11 |
13,5 |
|
14,0 |
|
15,5 |
Примечания
1.Инструменты, работающие напроход, не учитываются.
2.Приведенные значения относятся к заготовкам из конструкционных углеродистых сталей с σв = 588…735 МПа. При обработке заготовок из других материалов необходимо учитывать поправочные коэффициенты, приведенные в таблице 2.
33
Таблица 3.11 - Нормативы подготовительно-заключительного времени на пробную обработку детали, при работе на фрезерных и многоцелевых фрезерных станках, мин
Диаметр фрезы (мм) до |
|
Длина паза (мм) до |
|
Длина стола (мм) до |
||
|
|
630 |
1250 |
2500 |
||
|
|
|
|
|||
1 |
|
2 |
|
3 |
4 |
5 |
Фрезерование пазов точностью 8…10 квалитета концевыми фрезами ”вразгон” |
|
|||||
|
|
в сплошном материале |
|
|
|
|
|
|
20 |
|
3,9 |
4,5 |
4,6 |
|
|
75 |
|
4,6 |
5,2 |
5,4 |
|
|
120 |
|
5,9 |
6,5 |
6,7 |
16 |
|
180 |
|
7,2 |
7,8 |
8,0 |
|
|
225 |
|
8,6 |
9,2 |
9,4 |
|
|
280 |
|
9,9 |
10,5 |
10,7 |
|
|
350 |
|
11,5 |
12,1 |
12,3 |
|
|
20 |
|
4,2 |
4,8 |
5,0 |
|
|
75 |
|
5,3 |
5,9 |
6,1 |
|
|
120 |
|
7,3 |
7,9 |
8,1 |
32 |
|
180 |
|
9,5 |
10,0 |
10,3 |
|
|
225 |
|
11,6 |
12,2 |
12,4 |
|
|
280 |
|
13,6 |
14,2 |
14,4 |
|
|
350 |
|
16,0 |
16,8 |
17,0 |
|
|
20 |
|
4,6 |
5,2 |
5,3 |
|
|
75 |
|
6,3 |
6,9 |
7,0 |
|
|
120 |
|
9,3 |
9,9 |
10,0 |
50 |
|
180 |
|
12,4 |
16,1 |
16,2 |
|
|
225 |
|
18,5 |
19,0 |
19,1 |
|
|
280 |
|
22,5 |
23,0 |
23,0 |
|
|
350 |
|
27,0 |
27,0 |
27,5 |
Фрезерование пазов точностью 8…10 квалитета концевыми фрезами ”вразгон” |
|
|||||
в предварительно обработанных или пролитых пазах |
|
|
||||
16 |
|
20 |
|
3,6 |
4,2 |
4,3 |
|
|
75 |
|
3,9 |
4,5 |
4,6 |
|
|
120 |
|
4,4 |
5,0 |
5,0 |
|
|
180 |
|
4,9 |
5,5 |
5,5 |
|
|
225 |
|
5,4 |
6,0 |
6,1 |
|
|
280 |
|
5,9 |
6,5 |
6,6 |
|
|
350 |
|
6,5 |
7,1 |
7,2 |
32 |
|
20 |
|
3,7 |
4,3 |
4,4 |
|
|
75 |
|
4,1 |
4,7 |
4,8 |
|
|
120 |
|
4,9 |
5,5 |
5,6 |
|
|
180 |
|
5,8 |
6,4 |
6,5 |
|
|
225 |
|
6,6 |
7,1 |
7,2 |
|
|
280 |
|
7,3 |
7,8 |
7,9 |
|
|
350 |
|
8,3 |
8,9 |
9,0 |
50 |
|
20 |
|
3,8 |
4,4 |
4,5 |
|
|
75 |
|
4,4 |
5,0 |
5,0 |
|
|
120 |
|
5,4 |
6,0 |
6,0 |
|
|
180 |
|
6,4 |
7,0 |
7,1 |
|
|
225 |
|
7,5 |
8,1 |
8,2 |
|
|
280 |
|
8,6 |
9,2 |
9,3 |
При растачивании отверстий с допусками на диаметр, соответствующими |
|
|||||
|
8…10 квалитету размерной точности |
|
|
|
||
|
100 |
|
2,5 |
2,7 |
3,0 |
|
|
250 |
|
2,7 |
2,9 |
3,2 |
|
При растачивании отверстий с допусками на диаметр, соответствующими |
|
|||||
|
|
7 квалитету размерной точности |
|
|
|
|
|
100 |
|
3,4 |
3,6 |
3,9 |
|
|
250 |
|
4,0 |
4,2 |
4,5 |
|
34
Примечания
1.При обработке нескольких пазов одного типоразмера время берется на один паз.
2.Приведенные значения относятся к заготовкам из конструкционных углеродистых сталей с σв = 588…735 МПа. При обработке заготовок из других материалов необходимо учитывать поправочные коэффициенты, приведенные в таблице 2.
Таблица 3.12 - Нормативы подготовительно-заключительного времени на пробную обработку детали при работе на круглошлифовальных станках, мин
Диаметр обработки (мм) до |
|
Число поверхностей измеряемых по диаметру |
|
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
||
|
|||||||||
200 |
1,7 |
2,8 |
3,9 |
5,0 |
6,1 |
7,2 |
8,3 |
9,4 |
|
400 |
2,1 |
3,5 |
4,9 |
6,3 |
7,7 |
8,1 |
9,5 |
9,9 |
|
Примечание Приведенные значения относятся к заготовкам из конструкционных углеродистых сталей с
σв = 588…735 МПа. При обработке заготовок из других материалов необходимо учитывать поправочные коэффициенты, приведенные в таблице 2.
35
4. ПРИМЕР РАСЧЕТА НОРМ ВРЕМЕНИ ДЛЯ ТОКАРНОЙ ОПЕРАЦИИ С ЧПУ
Исходные данные для расчёта.
1.Заготовка – поковка нормальной точности. Квалитет размеров поковки – IT16.
2.Обрабатываемый материал – конструкционная сталь 45, σв = 600 МПа.
3.Припуски на обработку по наружным цилиндрическим поверхностям и торцам – 2 мм на сторону.
4.Масса заготовки с учетом припусков – 1,5 кг.
5.В соответствии с разработанной технологией поверхности №1; №2; №4 окончательно обрабатываются до IT9 точением и шлифованием, поверхность №3 обрабатывается до IT14 только точением. Способы получения параметров точности поверхностей на токарной операции с ЧПУ приведены в таблице 4.1.
6.До токарной операции выполняется фрезерование торцов в размер 170±0,2 и обработка центровых отверстий.
7.Токарную операцию с ЧПУ будем выполнять за два установа. Способ установки заготовки – в центрах с упором в торец.
8.Условия организации труда: инструмент предварительно настраивается на размер на приборе для настройки вне станка.
9.Количество деталей в операционной партии n = 100 штук.
Таблица 4.1 - Способы достижения точности поверхностей детали на токарной операции с ЧПУ
|
Параметры точности после |
|
Режимы резания |
|||
№ |
токарной обработки |
Способ достижения |
||||
|
|
|||||
поверхн. |
Квалитет |
Ra, мкм |
требуемой точности |
Глубина |
Подача S, |
|
|
|
резания t, мм |
мм/мин |
|||
|
|
|
|
|||
1 |
IT11 |
5 |
Точение черновое |
1,3 |
280 |
|
Точение чистовое |
0,5 |
110 |
||||
|
|
|
||||
2 |
IT11 |
5 |
Точение черновое |
1,3 |
280 |
|
Точение чистовое |
0,5 |
110 |
||||
|
|
|
||||
3 |
IT14 |
10 |
Точение черновое |
2,0 |
280 |
|
4 |
IT11 |
5 |
Точение черновое |
1,3 |
280 |
|
Точение чистовое |
0,5 |
110 |
||||
|
|
|
||||
канавки |
IT14 |
10 |
Точение однократное |
2,0 |
140 |
|
Для выполнения операции применяем патронно-центровой станок с ЧПУ 16Б16Ф3. Основные технические характеристики станка:
1. Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки Диаметр – 180 мм над суппортом.
Длина – 750 мм.
2.Частота вращения шпинделя – 40…2000 об/мин.
3.Подача суппорта (бесступенчатое регулирование)
Продольная – 2…1200 мм/мин. Поперечная – 1…1200 мм/мин.
4. Скорость быстрых перемещений Продольных – 6000 мм/мин. Поперечных – 5000 мм/мин.
5. Мощность привода главного движения – 7,1 кВт.
Станок 16Б16Ф3 оснащён шестипозиционной револьверной головкой. Время поворота револьверной головки на одну позицию Тип = 1 с. Время фиксации револьверной головки после поворота в заданную позицию Тиф = 2 с.
36
Модель устройства с ЧПУ – 2У22.
Для выполнения различных переходов обработки используем три резца: два проходных контурных и один канавочный. Размеры инструментов приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2 - Основные конструктивные параметры резцов
№ позиции |
Наименование |
Тип инструмента |
Материал ре- |
Габариты |
|
инструмента |
жущей части |
H×B×L |
|||
|
|
||||
Т01 |
Проходной контурный |
ТУ-2-035-892-82 |
Т15К6 |
20×20×125 |
|
(черновой) |
PCLNR2020K12 |
||||
|
|
|
|||
Т02 |
Проходной контурный |
ТУ-2-035-892-82 |
Т15К6 |
20×20×125 |
|
(черновой) |
PDINR2020K15 |
||||
|
|
|
|||
Т03 |
Прорезной |
ГОСТ 28978-91 |
Т15К6 |
20×27,8×150 |
Рисунок 4.1 - Операционный эскиз для токарной операции с ЧПУ
Норма штучного времени определяется по формуле 1.2.
Т шт = (Т ца +Т в ×ktв ) ×(1 + Поб .от ) , мин,
100
Определим время автоматического цикла работы станка по программе.
Расчёт времени Тц.а является наиболее трудоёмким этапом общего расчёта. Это связано с необходимостью точной привязки траекторий движения инструментов к системе координат детали и определением координат опорных точек. Построение траекторий движения инструментов удобно выполнять в масштабе 1:1 с помощью различных систем CAD, что позволяет точно определить величины реальных размерных перемещений исполнительного органа станка.
Для удобства расчёт представим в виде таблицы.
На рисунках 2 – 4 показаны схемы движения инструментов при обработке заготовки на первом установе токарной операции с ЧПУ. Для второго установа схемы движения инструментов строятся аналогично.
37
Таблица 4.3 - Расчёт времени автоматического цикла работы станка по программе
Участок траектории или номер позиций инструментов |
Приращение по координате Z, Z, мм |
Приращение по координате Х, Х, мм |
Длина i-го участка траектории L, мм |
Минутная подача S, мм/мин |
, мин. |
Машиновспомогательное время Тмв, мин. |
|
|
О |
|
|||||||
Основноевремя работыстанка по программе Т |
Примечания |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
Установ 1 - Черновая и чистовая обработка поверхностей №1, №2, №3, |
|||||||
|
|
|
точение канавки с одной стороны заготовки |
|||||
Ои-0 |
-170 |
-140 |
220 |
4000 |
- |
0,055 |
Позиционирование в |
|
начальную точку 0 |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
0,017×4+ |
Поворот револьверной |
|
Т03-Т01 |
- |
- |
- |
- |
- |
головки в позицию Т01 через |
||
+0,03=0,1 |
||||||||
|
|
|
|
|
|
четыре позиции |
||
|
|
|
|
|
|
|
||
0-1 |
-30 |
-49,3 |
57,7 |
2000 |
- |
0,029 |
Позиционирование в точку 1 |
|
1-2 |
-49,5 |
- |
49,5 |
280 |
0,117 |
- |
Черновое точение |
|
поверхности №1 |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
2-3 |
- |
+5 |
5 |
280 |
0,018 |
- |
Черновое точение торца |
|
(поверхности №1-№2) |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
3-4 |
-42 |
- |
42 |
280 |
0,15 |
- |
Черновое точение |
|
поверхности №2 |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
4-5 |
- |
+7,3 |
7,3 |
280 |
0,026 |
- |
Черновое точение торца |
|
(поверхности №2-№3) |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
5-6 |
-46 |
- |
46 |
280 |
0,164 |
- |
Черновое точение |
|
поверхности №3 |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
6-7 |
- |
+1 |
1 |
2000 |
- |
0,0005 |
Быстрый отвод инструмента |
|
7-0 |
+36 |
167,5 |
171,3 |
2000 |
- |
0,086 |
Позиционирование в точку 0 |
|
Т01-Т02 |
- |
- |
- |
- |
- |
0,017+ |
Поворот револьверной |
|
+0,03=0,047 |
головки в позицию Т02 |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|||
0-8 |
-30 |
-51 |
59,2 |
2000 |
- |
0,03 |
Позиционирование в точку 8 |
|
8-9 |
-1 |
- |
1 |
110 |
0,01 |
- |
Выход на торец |
|
к началу фаски |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
9-10 |
-1,2 |
+1,2 |
1,4 |
110 |
0,013 |
- |
Точение фаски |
|
10-11 |
-47,8 |
- |
47,8 |
110 |
0,435 |
- |
Чистовое точение |
|
поверхности №1 |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
11-12 |
- |
+5 |
5 |
110 |
0,045 |
- |
Чистовое точение торца |
|
(поверхности №1-№2) |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
12-13 |
-42 |
- |
42 |
110 |
0,38 |
- |
Чистовое точение |
|
поверхности №2 |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
13-14 |
- |
+8,5 |
8,5 |
110 |
0,077 |
- |
Чистовое точение торца |
|
(поверхности №2-№3) |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
14-0 |
+122 |
+34,2 |
126,7 |
2000 |
- |
0,063 |
Позиционирование в точку 0 |
|
Т02-Т03 |
- |
- |
- |
- |
- |
0,017+ |
Поворот револьверной |
|
+0,03=0,047 |
головки в позицию Т03 |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|||
0-15 |
-121,5 |
-19,3 |
123 |
2000 |
- |
0,061 |
Позиционирование в точку 15 |
|
15-16 |
-0,5 |
- |
0,5 |
140 |
0,0045 |
- |
Выход на торец |
|
16-17 |
- |
-1,2 |
1,2 |
140 |
0,0086 |
0,03 |
Точение канавки и выдержка |
|
2 с в конце рабочего хода |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
17-18 |
- |
+1,2 |
1,2 |
2000 |
0,0006 |
- |
Выход из канавки |
|
18-Oи |
+170 |
+140 |
220 |
4000 |
- |
0,055 |
Позиционирование в |
|
исходную точку Ои |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
38
Продолжение таблицы 4.3
1 |
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
|
Установ 2 – Черновая и чистовая обработка поверхности №4, |
|||||
|
|
|
|
точение канавки с другой стороны заготовки |
||||
Ои-0 |
|
-170 |
-140 |
220 |
4000 |
- |
0,055 |
Позиционирование |
|
в начальную точку 0 |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,017×4+ |
Поворот револьверной |
Т03-Т01 |
|
- |
- |
- |
- |
- |
головки в позицию Т01 через |
|
|
+0,03=0,1 |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
четыре позиции |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0-19 |
|
-30 |
-44,3 |
53,5 |
2000 |
- |
0,027 |
Позиционирование в точку 19 |
19-20 |
|
-36,5 |
- |
36,5 |
280 |
0,13 |
- |
Черновое точение |
|
поверхности №4 |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
20-21 |
|
- |
+9 |
9 |
280 |
0,032 |
- |
Черновое точение торца |
|
(поверхности №4-№3) |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
21-0 |
|
+66,5 |
+35,3 |
75,3 |
2000 |
- |
0,038 |
Позиционирование в точку 0 |
Т01-Т02 |
|
- |
- |
- |
- |
- |
0,017+ |
Поворот револьверной |
|
+0,03=0,047 |
головки в позицию Т02 |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
0-22 |
|
-30,5 |
-46 |
55,2 |
2000 |
- |
0,028 |
Позиционирование в точку 22 |
22-23 |
|
-0,5 |
- |
0,5 |
110 |
0,0045 |
- |
Выход на торец |
|
к началу фаски |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
23-24 |
|
-1,2 |
+1,2 |
1,4 |
110 |
0,013 |
- |
Точение фаски |
24-25 |
|
-34,8 |
- |
34,8 |
110 |
0,316 |
- |
Чистовое точение |
|
поверхности №4 |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
25-26 |
|
- |
+8,5 |
8,5 |
110 |
0,077 |
- |
Чистовое точение торца |
|
(поверхности №4-№3) |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
26-0 |
|
+67 |
+35,8 |
76 |
2000 |
- |
0,038 |
Позиционирование в точку 0 |
Т02-Т03 |
|
- |
- |
- |
- |
- |
0,017+ |
Поворот револьверной |
|
+0,03=0,047 |
головки в позицию Т03 |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
||
0-27 |
|
-66,5 |
-19,3 |
69,2 |
2000 |
- |
0,035 |
Позиционирование в точку 27 |
27-28 |
|
-0,5 |
- |
0,5 |
140 |
0,0045 |
- |
Выход на торец |
28-29 |
|
- |
-1,2 |
1,2 |
140 |
0,0086 |
0,03 |
Точение канавки и выдержка |
|
2 с в конце рабочего хода |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
29-30 |
|
- |
+1,2 |
1,2 |
2000 |
0,0006 |
- |
Выход из канавки |
30-Oи |
|
+170 |
+140 |
220 |
4000 |
- |
0,055 |
Позиционирование в |
|
исходную точку Ои |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Σ= 2,14 |
Σ= 1,10 |
|
|
Время цикла автоматической работы станка по программе Тца = 2,14+1,1= 3,24 мин. |
|||||||
Примечание При расчёте Тмв время быстрых перемещений определялось по средней скорости, с учётом разгона
и торможения инструментального блока в начале и конце хода.
Рисунок 4.2 - Схема траектории инструмента при черновом точении на первом установе
39
Рисунок 4.3 - Схема траектории инструмента при чистовом точении на первом установе
Рисунок 4.4 - Схема траектории инструмента при обработке канавки на первом установе
Время цикла автоматической работы станка по программе Тца в соответствии с расчетами, приведенными в таблице 4.3, составляет 3,24 мин.
Вспомогательное время Тв включает:
Время на установку и снятие детали, при установке детали массой 1,5 кг в центрах с надеванием хомутика и подводом задней бабки пневматическим устройством Тус = 0,26 мин. Учитывая, что обработка выполняется с переустановкой, а время на переустановку принимается с коэффициентом 0,8, суммарное время на установку и снятие детали составит
Т ус = 0 ,26 + 0 ,8 ×0,26 = 0,47 мин;
Вспомогательное время, связанное с операцией Топ согласно таблице 1.22, предусматривает выполнение следующих действий:
–проверить приход детали или инструмента в заданную точку после обработки –
0,15 мин;
–установить и снять щиток от забрызгивания эмульсией – 0,03 мин.
Поскольку все перечисленные действия при обработке с переустановкой выполняются два раза
Т оп = ( 0,15 + 0,03 ) ×2 = 0,36 мин.
Время на измерение детали Тизм:
– Измерение диаметра 20,4h11 штангенциркулем с установкой его на размер в процессе измерений, при точности измерения 0,10 мм и длине контролируемой поверхности до 50 мм – 0,08 мин (таблица 1.18).
40