![](/user_photo/_userpic.png)
Пример расчета режимов резания и нормир
..docxПример
2.9 Расчет режимов резания
Рассчитаем режимы резание на операцию 015 токарно-винторезная с ЧПУ, установ А переход 1 аналитическим способом, на остальные переходы в операциях режимы резания определим по справочным таблицам.
О
пределяем
глубину резания по формуле 30:
, (30)
Назначаем подачу по справочнику:( пример табл)
S=0,5 мм/об
Назначаем период стойкости резца по справочнику:
T=60 мин.
Определяем скорость резания
V=
,
где,
Сv - показатель, характеризующий обрабатываемый материал, выбираем по нормативам
m,x, y- показатели степеней для скорости резания
Т – период стойкости инструмента,
Kv–общий поправочный коэффициент на скорость резания:
Kv=Kмv·Kиv·Knv⋅Кφ,
где Kмv – коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания,
Kиv – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания,
Knv - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания
Кφ- поправочный коэффициент, учитывающий главный угол в плане инструмента
Сv. =290, m = 0,2, x = 0,15, y = 0,35 (пример табл)
Kиv =1 Knv=0,8 Кφ=0,7
Км= (750/σв )n=( 750/530)0.75 =1.29
Kv=1.29·1·0.8⋅0.7=0.72
V=
Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости резания, формула 32:
,
(32)
об/мин.
Мощность затрачиваемая на резание, формулы 33, 34, 35:
,
(33)
Pz = 10Cp ⋅ tx ⋅ Sy ⋅ υn ⋅ Kp
Постоянная, Ср и показатели степени x; y; n (табл.)
Принимаем Ср=300, x=1, y=0,75, n=-0.15
Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов
Кр= Kmp*Kp*Kp*Kp*Krp, учитывающий фактическое условия резания.
Kp – поправочный коэффициент для стали и чугуна, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;
Kp – поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла на составляющие силы резания при обработке стали и чугуна;
Kp – поправочный коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия на составляющие силы резания при обработке стали и чугуна;
Krp – поправочный коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине ,мм.
Принимаем: Kpz =0,89; Kpz =1; Kpz=1.
Kpм=
,
(35)
Крм=(530/75
=0,77
Kpz = 0,89·1·1·0,77=0,7
Pz=300⋅21 ⋅0.50.75 ⋅107-0.15⋅0,7=545 Н
кВт.
Проверим достаточность мощности привода станка. Обработка возможна, если выполнено условие Nрез≤Nшп. Мощность на шпинделе станка Nшп=11 кВт. Следовательно, 10.5 кВт < 11 кВт – условие выполнено.
Если расчет при сверлении
Крутящий момент при сверлении, в Нм определяют по формуле:
Мкр = 10 см *Dq * Sy *Kp [Нм]
осевую силу в Н определяют по формуле
Po = 10Сp * Dq *Sy *Kp [Н]
D – диаметр сверла, мм
S – подача мм/об.
Машинное время находим по формуле 36:
,
(36)
где L – длина пути инструмента;
i – число ходов;
n – частота вращения шпинделя;
s – подача на оборот заготовки.
Общую обрабатываемую длину находим по формуле 37:
,
(37)
где l –обрабатываемая длина;
y – величина врезания инструмента;
Δ – величина перебега инструмента.
L=170+3,5=173,5 мм.
Расчет по переходам на все нормирование
Значение коэффициента Ср и показателей степени
в формулах силы резания при точении
Таблица 5
6. Поправочный коэффициент Кмр для стали и чугуна, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости
8. Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали и чугуна
Таблица 10
9. Значения коэффициентов и показателей степени в формулах крутящего момента и осевой силы при сверлении, рассверливании и зенкерования
Нормирование технологического процесса
Определение технически обоснованных норм времени на станочные работы требует установления варианта технологического процесса, обеспечивающего выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали, и оптимальных затрат времени на ее обработку, при которых повышается производительность труда и снижается себестоимость обработки. Расчет технической нормы времени ведем по справочнику нормировщика.
Основное (технологическое) время при обработке на токарных станках (точение, растачивание, сверление) определяется по формуле:
где:
L - длина обработки, мм ; S - подача, мм/об ; n - частота вращения шпинделя, мин-1; i - число рабочих ходов (проходов).
L=l0+l1+l2, мм
Где:
l0 - длина обрабатываемой поверхности в направлении обработки, мм ; l1 - длина врезания, мм ; l2 - перебег режущего инструмента, мм
При точении и обработке осевым режущим инструментом длина врезания определяется по формуле, мм
где:
t - глубина резания, мм ; φ - главный угол в плане.
Основное время при сверлении и рассверливании определяется по формуле:
[мин]
,
где L – полный путь, проходимый сверлом в направлении подачи, в мм;
l – глубина сверления в мм (глубина отверстия, рис. 1);
=мм
-
величина перебега;
n – число оборотов сверла в минуту;
S – подача в мм/об;
y – величина врезания в мм ;
в
общем случае согласно рис. 1, а (из
треугольника OMN
):
Примечание.
Для
обычных сверл одинарной заточки при
угле 2
=116
принимают y
;
для
сверл с двойной заточкой
;
(из треугольника OMN;
рис. 1, б).
при
рассверливании
(из треугольника OMN;
рис. 1, в).
Основное время при фрезеровании равно отношению длины пути, пройденного фрезой, за число рабочих ходов к скорости движения подачи, и определяется по формуле:
То
=
[мин].
L=l+l1+l2, мм
где L - общая длина прохода фрезы в направлении подачи, мм;
i - число рабочих ходов;
l - длина обрабатываемой заготовки, мм;
l1 - величина врезания фрезы, мм;
l2 - величина перебега фрезы, мм.
Величина врезания l1 зависит от диаметра фрезы и глубины резания.
При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми и фасонными фрезами длина врезания, мм
Рисунок 2.Схема фрезерования дисковой фрезой
Для торцовых фрез при симметричном резании длина врезания, мм
Рисунок 3.Схема фрезерования торцевой фрезой
Таблица 2. Суммарная величина врезания и пробега инструмента, мм
Тип резца
|
Глубина резания, мм |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Проходные, подрезные, расточные |
2 |
3,5 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Отрезные и прорезные |
2 |
2,5 |
3 |
3,5 |
4 |
4,5 |
Резьбовые |
Пять –восемь шагов резьбы |
Таблица 3. Величина врезания и выхода инструмента, мм
Операция (переход)
|
Диаметр инструмента не более, мм |
|||||||
5 |
10 |
15 |
20 |
25 |
30 |
40 |
50 |
|
Сверление на проход |
2,5 |
5 |
7 |
8 |
10 |
12 |
15 |
18 |
Сверление в упор |
2 |
4 |
6 |
7 |
9 |
11 |
14 |
17 |
Таблица 3. Величина врезания и выхода фрезы, мм
Глубина резания, мм
|
Диаметр фрезы, мм |
||||||
50 |
60 |
75 |
90 |
110 |
130 |
150 |
|
Величина врезания фрезы, мм |
|||||||
1 |
7,0 |
7,7 |
8,6 |
9,4 |
10,5 |
11,4 |
12,2 |
2 |
9,8 |
10,8 |
12,1 |
13,3 |
14,7 |
16,0 |
17,2 |
3 |
11,9 |
13,1 |
14,7 |
16,2 |
17,9 |
19,5 |
21,0 |
4 |
13,6 |
15,0 |
16,9 |
18,6 |
20,6 |
22,5 |
24,2 |
5 |
15,0 |
16,6 |
18,7 |
20,6 |
22,9 |
25,0 |
26,9 |
6 |
16,2 |
18,2 |
20,4 |
22,5 |
25,0 |
27,3 |
29,4 |
7 |
17,3 |
19,3 |
21,8 |
24,1 |
26,9 |
29,4 |
31,6 |
8 |
18,3 |
20,4 |
23,2 |
25,6 |
28,6 |
31,2 |
33,7 |
Величина пробега фрезы, мм |
|||||||
|
2,1 |
2,5 |
2,6 |
3,0 |
3,1 |
3,5 |
4,0 |
указанных материалов приведены в
приложении 1 (табл. Х.1)