Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / 16204
.txt 711038-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB711038A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 13 октября 1950 г. : 13, 1950. Заявление подано в Нидерландах 23 ноября 1949 г. 23, 1949. Полная спецификация опубликована: 23 июня 1954 г. : 23, 1954. 711,038 № 25081150. 711,038 25081150. Индекс при приемке: -Класс 2(2), БББМ. :- 2 ( 2), . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в области прядения из расплава искусственных нитей из высокополимерных веществ и фильер для использования в них Мы, Н.В. , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством Королевства Нидерландов, по адресу: 76, Вельпервег, Арнс-Хем, Голландия, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , 76, , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к фильере для использования при прядении из расплава искусственных нитей из высокополимеризованных веществ и к способу прядения таких нитей из расплава с использованием фильеры. . При формовании из расплава высокополимерных веществ, таких как, например, суперполиамиды (нейлон), полиуретаны и поливиниловые соединения, давление, под которым расплав находится внутри фильеры во время прядения, обычно очень высокое из-за высокой вязкости сказал таять. , , , (), , , . Указанное давление, составляющее не менее 10 атм, во многих случаях может возрастать до 40 и даже до 100 атм. , 10 , 40 100 . В связи с затвердеванием полимера при охлаждении после его разбрызгивания на воздухе обычно необходимо, чтобы отверстия в фильере находились на достаточном расстоянии друг от друга, поскольку в противном случае во время охлаждения нити слипнутся. Обычно расстояние между отверстиями составляет не менее 3–5 мм. , , 3 5 . Следствием этого является то, что при прядении искусственной нити с довольно большим количеством элементарных нитей дно фильеры, в котором имеются отверстия, часто имеет диаметр около 6 см. , , 6 . или больше. . Для такого объекта, где возникает высокое внутреннее давление, такое как указано выше, конечно, необходимо изготовить фильеру из особенно прочного материала. Как правило, используется специальная сталь, которая не только прочна, но и полностью устойчива к воздействию. расплавленные полимеры, хотя также могут быть использованы и другие недрагоценные металлы или сплавы, устойчивые в упомянутых обстоятельствах. , , , , 2/8 35 - . В хорошо известном процессе мокрого прядения вискозы преобладают совершенно иные обстоятельства. Внутреннее давление в фильере, используемой в указанном процессе, обычно не превышает нескольких атмосфер. 50 . При способе мокрого прядения отверстия обычно находятся на расстоянии 1/2 мм или менее друг от друга. Поэтому в данном случае было более или менее очевидно, что в ход были введены фильеры, полностью изготовленные из драгоценного металла. чтобы иметь возможность использовать более дешевый материал, 60 известно, что фильеры изготавливают из нержавеющей стали или никеля, при этом в местах, где должны быть предусмотрены отверстия, устанавливались вставки из драгоценного металла. Однако такие фильеры не отвечали требованиям 65 в конечном счете, поскольку вставка деталей из драгоценного металла в очень тонкое дно на небольшом расстоянии друг от друга вообще сопровождалась очень многими трудностями и затраты на изготовление 70 не компенсировались стоимостью сэкономленного материала. Со временем в результате электролитического воздействия произошло усиление воздействия на недрагоценный металл. 1/2 55 , - , , 60 , , 65 70 - . Согласно преобладающему мнению, 75 не было оснований ожидать, что вставки из драгоценного металла могут каким-либо образом улучшить процесс формования из расплава. В процессе прядения из расплава фильера не погружается в корродирующую ванну. расплавленными полимерами, тогда как для очистки этих фильер обычно используется сильная азотная кислота, к которой очень устойчивы многие виды нержавеющей стали, например, стали с 16-18% хрома 85 и 10-14% никеля. 75 80 , , , 16-18 % 85 10-14 % , . Ввиду стоимости и прочности материала практически невозможно изготовить прядение из расплава 90°С. 4 ( 711 038 фильера полностью из драгоценного металла. 90 ? 4 ( 711,038 . Однако, вопреки общим ожиданиям, было обнаружено, что если в нижнюю пластину прядильной фильеры вставить вставки из драгоценного металла и просверлить в ней отверстия, то произойдет экструзия расплавленного полимера через отверстия во вставках и холодная обработка. вытягивание может осуществляться гораздо лучше и гораздо легче. Толщина производимых нитей гораздо более однородна, так что с помощью того же устройства можно прясть пряжу лучшего качества, а также холодное вытягивание этих пряденных нитей, что является последней операцией. Как выяснилось, известный сам по себе и являющийся одной из наиболее важных частей процесса изготовления таких искусственных нитей, происходит гораздо легче, поскольку происходит меньше разрывов нитей. , , , , , , . Ранее было предложено создать прядильную насадку, специально для производства искусственного шелка, в которой отдельные насадки из тонкого камня или драгоценного металла фиксируются в металлической экструзионной пластине за счет использования эластичности металла, из которого пластина изготовлена, и сопла могут быть снабжены конической частью, приспособленной для опирания на конический буртик, расположенный в нижней части отверстий в пластине. , , . Однако согласно настоящему изобретению фильера для использования при изготовлении нити из высокополимеризованных веществ методом прядения из расплава содержит основу из недрагоценного металла, химически инертного по отношению к указанным веществам и имеющего прочность, достаточную для того, чтобы выдерживать соответствующие высокие давления. и по меньшей мере один элемент, изготовленный из драгоценного металла и имеющий сквозное отверстие, соответствующее диаметру требуемой нити накала, закрепленный в отверстии в указанном основании исключительно за счет силовой посадки, причем элемент из драгоценного металла имеет полностью усеченную коническую внешнюю поверхность, которая входит в зацепление соответствующую поверхность в форме усеченного конуса, определяющую указанное отверстие в указанном основании, при этом поверхности в форме усеченного конуса расположены так, что конец наименьшего диаметра находится на внешней стороне основания. , , - - , , - - , . Фильера предпочтительно снабжена плоской нижней пластиной из недрагоценного металла большой твердости толщиной по меньшей мере 3 мм, в которой установлено несколько элементов из благородного металла. - 3 . Конусность поверхностей усеченного конуса предпочтительно составляет от 1 до 6 дюймов, предпочтительно 3 дюйма. - 1 6 ', 3 . В предпочтительном варианте фильера имеет нижнюю пластину из нержавеющей стали, например, с содержанием хрома от 16 до 18% и никеля от 10 до 14%, а элементы из драгоценного металла, которые снабжены выемкой, более широкой вверху, чем внизу, имеют размер примерно 0 толщиной в нижней части, имеют осевой размер около 7/10 максимального диаметра и состоят из сплава, состоящего из 70 % золота и 30 % платины по весу. , , , 16 18 % 10 14 , , 0 40 , 7/10ths 70 % 30 % . Описание следует со ссылкой на На фиг.1 и 2 показан вариант реализации, который оказался очень выгодным. 1 2 . На рис. 1 показан в увеличенном масштабе разрез части дна стальной фильеры, в которой присутствует деталь или вставка из драгоценного металла с отверстием: 1 70 , : Рис. 2 - разрез вставки из драгоценного металла 75. На рис. 1 обозначена часть нижней пластины 1 фильеры. В нижней пластине толщиной 5 мм просверлено отверстие и обозначено цифрой 2. Диаметр ( 3-3) Диаметр отверстия 2 на внутренней стороне фильеры 80 составляет 6 5 мм. Указанное отверстие 2 состоит из двух частей разной конусности. Часть, направленная внутрь фильеры глубиной 3 мм, сужена с конусностью от 6 5 мм при 3-3 до 2 7 мм при 4-4 85 От 4-4 к внешней стороне 5-5 стальной пластины отверстие сужено с конусностью 3 от 2,7 мм до 2 5 мм. Хотя конусность этих двух Части могут варьироваться, было обнаружено, что для обеспечения хорошей фиксации 90 вставки из драгоценного металла конусность второй части ограничена величиной от 1 до 60. В случае, если для нижней пластины используется нержавеющая сталь конусность 3 оказалась очень благоприятной. 95 Опасность отсоединения вкладки из-за вибрации отсутствует, тогда как ее можно легко снять. 2 75 1 1 5 2 ( 3-3) 2 80 6 5 2 3 6 5 3-3 2 7 4-4 85 4-4 5-5 3 2.7 2 5 , 90 , 1 60 3 95 . Инкрустация может быть сформирована путем вырезания кусков длиной 1 7 мм из проволоки из драгоценного 10 () металла, например, состоящей из 70 ? золото и платина, круглое поперечное сечение диаметром 2,6 мм. Вкладку подвергают очень высокому давлению в подходящем перфораторе до тех пор, пока она не приобретет форму чашки, как показано на рис. 2. 1 7 10 () , , 70 ? % , 2 6 105 2. Сформированная таким образом вставка из драгоценного металла состоит из корпуса 6, наружный диаметр которого на стороне 7-7 составляет 2,7 мм, а на стороне 8-8 - диаметр 2,5 мм. Чашечка 110 формируется во вставке путем штамповки. Аппарат имеет у 9-9 диаметр 1,8 мм, у 10-10 диаметр 0,8 мм, а толщина дна составляет 0,45 мм. 6, 7-7 2 7 8-8 2 5 110 9-9 1 8 10-10 0 8 , 45 . самое большее, предпочтительно до 0,40 мм (между 115 плоскостями 10 и 11). , 0 40 ( 115 10 11). С помощью подходящего штампа указанную вставку энергично вдавливают в отверстие 2 в стальном днище 1. После того, как все отверстия в стальном днище заполнены таким образом 120 вставками, имеющими чашеобразные выемки, в этих отверстиях предусмотрены вращающиеся отверстия. вставки одним из способов, известных в вискозной промышленности, и, при необходимости, фильеру полируют снаружи 125. Оказывается, на практике изготовленная таким образом фильера полностью устойчива к давлениям, возникающим при формовании из расплава, и дает продукт, характеризующийся необычайно однородными элементарными нитями 130 711 038 3 ПРИМЕР 2 1 120 - , , , 125 130 711,038 3 Полиаминокапроновый амид с характеристической вязкостью 0,96 плавили при температуре 2560°С в аппарате для формования расплава известной конструкции. После прохождения фильтра расплавленный полиамид нагнетали при давлении около 20 атм с помощью измерительного насоса через фильеру, как описано выше, в которой присутствовали 10 вставок из драгоценных металлов типа, описанного со ссылкой на фиг.1. - 0 96 2560 20 , 10 1, . В этих вставках было предусмотрено вращающееся отверстие, устье которого имело диаметр 250 микрон. Эти 10 отверстий располагались на круге диаметром 40 мм. , 250 10 40 . Масса продавленного расплава составила 11 г/мин. Выброшенные 10 элементарных нитей собирательно наматывались в одну нить на катушку, расположенную на расстоянии около 5 м от фильеры. 11 / 10 5 . Эта катушка имеет окружную скорость 600 м/мин, в результате чего образовалась искусственная нить плотностью 165 денье, состоящая из 10 элементарных нитей. Известным способом эта нить была холодно вытянута до ее четырехкратной длины до конечная толщина денье. Во время этой вытяжки в среднем происходил только один разрыв на 90 км нити. 600 /, 165 , 10 , , 90 . При микроскопическом исследовании поперечных сечений этой нити выяснилось, что каждая элементарная нить имела почти точно круглое сечение. Различия в диаметрах поперечных сечений этих одиночных нитей, видимые под микроскопом, были измерены. Практически все отклонения лежали в пределах 2 % и 4 % от наибольшего диаметра, за некоторыми исключениями, которые показали отклонение до 5 %. , 2 % 4 % 5 %. Особые преимущества нового процесса проявляются по сравнению с ПРИМЕРОМ . Все обстоятельства и манипуляции в этом примере были полностью идентичны таковым в примере , за одним исключением, а именно, что использовалась фильера, нижняя пластина из нержавеющей стали которой не имела вставок из драгоценного металла, но имела отверстия, имеющие одинаковый диаметр горловины. как и в примере , были предусмотрены непосредственно в стальной нижней пластине, а не во вставках из драгоценного металла. , , , , , . При холодном волочении нитей, накручиваемых этим устройством, происходило от 20 до 25 обрывов в среднем на 90 км. 20 25 90 . Микроскопическое исследование, проведенное так же, как в примере , показало, что хотя элементарные нити были почти точно круглыми, как и в примере 1, разница в диаметре была гораздо больше. Измерение показало, что 60 отклонения диаметра практически варьировали в пределах 8 % и 12 %, при этом были обнаружены небольшие отклонения в диаметре до 20 %. , 1, 60 8 % 12 %, 20 % .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 23:08:52
: GB711038A-">
: :
711039-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB711039A
[]
À е ( À ( ::: УКАЗАНИЕ ::: ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 711,039 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 27 октября 1950 г. 711,039 : 27, 1950. Заявление подано в Германии 31 октября 1949 года. 31, 1949. Полная спецификация опубликована: 23 июня 1954 г. : 23, 1954. Индекс при приемке: - Классы 2 (3), В 4 А 2; 2 (5), Р 30 П; и 32, А 2 Д. :- 2 ( 3), 4 2; 2 ( 5), 30 ; 32, 2 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Азотсодержащие продукты конденсации альдегидов СПЕЦИФИКАЦИЯ №711039. - 711,039. Страница 2, строка 45, вместо «160» читать 160 », Страница 3, строки 7 и 17, вместо «бутиролдегид» читать «бутиролдегид» , 4 августа 1954 г. 2, 45, " 160 ," 160 ," 3, 7 17, "" "" , 4th , 1954. из которого путем отщепления воды получают эротонадегид ( 3 =). Такие альдольные конденсации обычно осуществляют с помощью гидроксида калия, гидроксида натрия или других неорганических щелочей. Однако органические конденсационные агенты, такие как, например, пиперидин, или соли Также можно использовать органические основания и органические средства, например, ацетат пиперидина. ( 3 == ) , , , , , , , , . В описании № 609059 описан и заявлен способ получения алкилпроизводных пиридина, который включает пропускание при подходящей температуре превращения испаренного алифатического ушонильного соединения, имеющего общую формулу --', в которой представляет собой алкил или алкенил. радикал и ' представляет собой водород или алкильный или алкенильный радикал в смеси с молярным избытком аммиака с инертным разбавителем или без него, на катализаторе из синтетического силикагеля, промотированном незначительной долей оксида алюминия. Органические соединения метана, этана включают конденсацию 70 одного или более насыщенные алифатические альдегиды и/или один или несколько ароматических альдегидов, содержащих альдегидную группу в боковой цепи с аммиаком, с использованием более одного моля аммиака на моль альдегида 75, причем реакцию осуществляют в присутствии растворителя альдегида или смесь альдегидов, растворитель которой способен образовывать азеотропную смесь с водой, образующейся в реакции, и удалять воду из реакционной зоны путем азеотропной перегонки. 609,059 --' ' , , 70 / 75 , , , 80 . Полученные соединения состоят в значительной степени из производных пиридина. . Они образуются частично из альдолов 85, образующихся в качестве промежуточных продуктов, а частично - непосредственно из исходных альдегидов. Одновременно с безазотистыми продуктами конденсации 90 образуются и азотсодержащие альдегидные смолы. 85 - - 90 . Конденсат по № 26322/50. 26322/50. ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 27 октября 1950 г. : 27, 1950. л | Заявление подано в Германии 31 октября 1949 г. | 31, 1949. Полная спецификация опубликована: 23 июня 1954 г. : 23, 1954. Индекс при приемке: - Классы 2 (3), В 4 А 2; 2 (5), Р 30 П; и 32, А 2 Д. :- 2 ( 3), 4 2; 2 ( 5), 30 ; 32, 2 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Азотсодержащие продукты конденсации альдегидов Мы, , Оберхаузен-Хольтен, Германия, немецкая акционерная компания, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и о методе его осуществления. должно быть выполнено и конкретно описано в следующем утверждении: - , -, , - , , , , :- Изобретение относится к производству азотсодержащих продуктов конденсации альдегидов. - . Известно, что альдегиды легко превращаются в гидроксиальдегиды с молекулярным размером, вдвое превышающим первоначальный, посредством альдольной конденсации. При последующем удалении элементов воды получаются ненасыщенные альдегиды, которые легко полимеризуются в продукты с более высокой молекулярной массой. Наиболее известный пример такой конденсации даёт ацетальдегид ( 0), который в результате бимолекулярной перегруппировки дает гидроксибутиральдегид ( 3 2 ), из которого путем отщепления воды получается кротональдегид ( 3 =). Такие альдольные конденсации обычно осуществляют с помощью гидроксида калия, гидроксида натрия или других неорганических щелочей. Однако можно также использовать органические агенты конденсации, такие как, например, пиперидин, или соли органических оснований и органических кислот, например, ацетат пиперидина. - , ( 0), - ( 3 2 ) ( 3 = ) , , , , , , , , . В описании № 609059 описан и заявлен способ получения алкилпроизводных пиридина, который включает пропускание при подходящей температуре конверсии испаренного алифатического эрбонильного соединения, имеющего общую формулу - ', в которой представляет собой алкильный или алкенильный радикал. и ' представляет собой водород или алкильный или алкенильный радикал в смеси с молярным избытком аммиака, с инертным разбавителем или без него, над катализатором из синтетического силикагеля, промотированным незначительной долей оксида алюминия. В качестве примеров инертных веществ приведены метан, этан и азот. разбавителей и утверждается, что катализатор активен практически во всех системах с температурой от 5000 до 12000 . 50 В спецификации № 654443 заявлен способ производства 3,5-диалкилпиридинов, который включает реакцию альфаалкил-альфа, бета-ненасыщенного алифатического альдегида. с аммиаком в присутствии 55 катализатора дегидратации при температуре от 200 С до 500 С. 609,059 - ' ' , , , 5000 12000 50 654,443 3,5-, -, - 55 200 500 . Установлено, что насыщенные алифатические альдегиды, ароматические альдегиды, содержащие альдегидную группу в боковой цепи, 60 или смеси таких альдегидов могут превращаться в азотсодержащие продукты конденсации, если их конденсировать с аммиаком при использовании избытка аммиака и удалении вода, которая 65 удаляется в ходе реакции конденсации, из зоны реакции. , , 60 - , 65 , . Согласно изобретению способ получения азотсодержащих органических соединений включает конденсацию 70 одного или нескольких насыщенных алифатических альдегидов и/или одного или нескольких ароматических альдегидов, содержащих альдегидную группу в боковой цепи, с аммиаком с использованием более чем одного моль аммиака на моль альде 75 гидда, причем реакцию проводят в присутствии растворителя альдегида или альдегидной смеси, причем этот растворитель способен образовывать азеотропную смесь с водой, образующейся в реакции, и удалять 80 воду из реакционная зона азеотропной перегонкой. , - 70 / 75 , , , 80 . Полученные соединения состоят в значительной степени из производных пиридина. . Они образуются частично из альдолов 85, образующихся в качестве промежуточных продуктов, а частично - непосредственно из исходных альдегидов. Одновременно с безазотистыми продуктами конденсации 90 образуются и азотсодержащие альдегидные смолы. 85 - - 90 . Конденсат в соответствии с 711039 №26322/50. 711,039 26322/50. 711,039 изобретение можно осуществить с алифатическими альдегидами, содержащими в молекуле от одного до двадцати атомов углерода. Особенно легко его можно осуществить с альдегидами, содержащими в молекуле более двух атомов углерода. Однако можно получать продукты конденсации по изобретения, если в качестве исходного материала используется ацетальдегид. 711,039 , , , . Однако превращение ацетальдегида в целевой продукт конденсации представляет определенные трудности, поскольку необходимо работать под давлением. , . Также можно использовать ароматические альдегиды, содержащие альдегидную группу в боковой цепи, а также смесь одного или нескольких таких ароматических альдегидов с одним или несколькими алифатическими альдегидами. Оказалось выгодным использовать от 2 до 5 моль аммиака на один моль альдегида. Избыток аммиака может быть рециркулирован в зону реакции. , 2 5 . Конденсируемый альдегид или смесь альдегидов разбавляют растворителем, который образует азеотропную бинарную или тройную смесь с водой, выделяемой в ходе реакции, или с водой и альдегидами. . Альдегиды, содержащие до 8 атомов углерода в молекуле, обычно образуют тройные смеси с растворителем и водой, тогда как альдегиды, содержащие большее число атомов углерода в молекуле, обычно не принимают участия в образовании азеотропных смесей, причем растворитель образует одна вода представляет собой бинарную смесь. Таким образом, вода, которая удаляется во время реакции конденсации, может непрерывно удаляться из реакционной смеси, и конденсация альдегидов может быть доведена до завершения путем непрерывного нарушения равновесия. Подходящими растворителями являются, например, алифатические, ароматические и нафтеновые углеводороды и их смеси, кипящие примерно между 30°С и 160°С, такие как фракции С6 и С. 8 , , , , , , 30 -160 , 6 , . Сильный поток газообразного аммиака непрерывно пропускают при повышенной температуре через разбавленный растворителем альдегид или смесь альдегидов. В этих условиях гидроксиальдегид, который сначала образуется в результате альдольной конденсации, непрерывно удаляет воду, которая образует тройную смесь с углеводородами и непрореагировавшими альдегидами. при этом происходит реакция с аммиаком. , , , , . Азеотропные дистилляты конденсируют. . Конденсаты разделяются на два слоя: верхний слой представляет собой смесь углеводородов и альдегидов, а нижний слой состоит из воды и альдегидов. , . Нижний слой может быть легко освобожден от содержания альдегидов путем обработки избытком углеводородов. Самая простая процедура для этой цели состоит в том, чтобы заставить водный слой течь через достаточно толстый слой углеводорода или углеводородной фракции, используемой для разбавления, а затем отделить его. это путем переполнения. . Вода, оставшаяся после удаления 70 альдегидов, все еще содержит непрореагировавший аммиак, который можно выделить перегонкой и снова использовать в реакции конденсации. 70 . Превращение альдегидов в соответствии с изобретением предпочтительно проводят при нормальном атмосферном давлении. Однако можно также использовать повышенное или пониженное давление. во многом зависит от температур кипения или интервалов кипения альцегидов, которые подлежат превращению. 75 , 20 80 150 , 40 , . Способ изобретения проиллюстрирован на следующих примерах: Пример 1. 85 : 1 Смесь 120 см3 пропиональдегида и 120 см3 углеводородной фракции С+, имеющей интервал кипения 650-68°С, 90 и полученной гидрированием фракции, полученной каталитическим гидрированием монооксида углерода, нагревали до слабого кипения. Через смесь пропускали газообразный аммиак со скоростью 95 2 литров аммиака в час. Отогнанную смесь альдегида, углеводорода и воды конденсировали и пропускали через колонну той же фракции углеводородов С 3 для извлечения 100 непереваренных углеводородов. альдегид. Эту фракцию затем возвращали в реакционный сосуд. 120 120 + 650 -68 , 90 , 95 2 , 3 100 . Реакцию продолжали до тех пор, пока не отогнали примерно 24 см3 воды. 24 . Перегонка продукта реакции дала 1055 около 25 % метилэтилакролеина, около % азотсодержащих продуктов конденсации, состоящих из замещенных пиридинов и азотсодержащей смолы, которые можно было использовать для различных целей, например для формовочных композиций и в Производство лаков. Выход азотсодержащих продуктов конденсации может быть увеличен более чем на %, если реакцию продолжать до тех пор, пока не отгонется 115 см3 воды. 1055 25 % --, % - - , 110 - % 115 . Пример 2 2 Смесь, состоящая из 120 се бутиральдегида и 120 се гидрированной углеводородной фракции С, имеющей диапазон кипения 65-68°С и полученной тем же способом, что и фракция С 6, использованная в примере 1, нагревалась до слабого нагрева. кипятили, и через смесь пропускали аммиак со скоростью около 125 примерно 15 литров в час. Отогнанная тройная смесь состояла из альдегида, углеводорода и воды. 120 120 , 120 65 -68 6 1, , 125 1 5 , . Его конденсировали и пропускали через соответствующую углеводородную фракцию 130, растворитель которой способен образовывать азеотропную смесь с водой, образующейся в реакции 65, и удаляли воду азеотропной перегонкой. 130 65 , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 23:08:54
: GB711039A-">
: :
711040-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB711040A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 30 октября 195 г. ( : 30, 195 ( Заявление подано в Японии 21 ноября 1949 г. 21, 1949. Полная спецификация опубликована: 23 июня : 23, Индекс при приемке: -Класс 2 (2), 51, 82 ( :). :- 2 ( 2), 51, 82 ( :). 711,040 № 26456/50. 711,040 26456/50. 954. 954. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс производства вискозы , С.Х. Озо ТАЧИКАВА, японец по национальности, проживающий по адресу: 199, Хигаси-Сиракавабаши, 4-тёме, Сандзё, Хигасияма, Киото, Япония, настоящим заявляю об изобретении, в отношении которого я молюсь, чтобы патент был разрешен. быть предоставлено мне, а метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: , , , 199, -, 4-, , , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к способу производства слабощелочной вискозы. . Выражение «степень полимеризации» в дальнейшем будет обозначаться аббревиатурой «». Согласно настоящему изобретению предложен способ производства низкощелочной вискозы из сырой целлюлозы, где сначала получают сырую целлюлозу с выше 800. погруженный в раствор каустической соды, концентрация которого изменяется обратно пропорционально целлюлозы в диапазоне от 17 % по массе для 800 до 13 % по массе для 1400 при пониженном давлении в начале и в дальнейшем при давлении от одной до пятнадцати атмосфер, в зависимости от концентрации замачивающего раствора, причем это замачивание проводится в присутствии инертного газа, образующаяся таким образом щелочная целлюлоза затем прессуется таким образом, чтобы соотношение массы прессованного материала к массе 30% исходная целлюлоза изменяется обратно пропорционально исходной сырой целлюлозы в соотношениях, по существу, от 2,8-кратного исходного веса сырой целлюлозы для 800 до 2,4-кратного исходного веса сырой целлюлозы для , равного 1400, и при этом несостаренная щелочь Полученную таким образом целлюлозу измельчают в атмосфере инертного газа, затем несостаренную измельченную щелочную целлюлозу ксантируют путем добавления к ней сероуглерода в количестве не менее 45 % от массы щелочной целлюлозы в присутствии инертного газа при сначала при пониженном давлении, а затем при повышенном давлении примерно до двенадцати атмосфер, которое изменяется прямо пропорционально сырой целлюлозы (т.е. от 800 до 1400) и полученный таким образом ксантогенат натрия растворяют в вода. " " " " , , 800 , 17 % 800 13 % 1400 , , 3 2 8 . 800 2 4 1400 , 45 %' . ( , 800 1400) . Цель настоящего изобретения состоит в том, чтобы обеспечить производство слабощелочной вискозы в промышленном масштабе. Эта вискоза легко подвергается прядению в щелочной, нейтральной или 3% по массе разбавленной серной кислоте.55 Хорошо известно, что при производстве вискозы низкоцеллюлозную, высокощелочную и низкую вязкость получают из целлюлозной массы с плотностью около 700 , сначала превращая ее в щелочную целлюлозу, а затем ксантатируя и растворяя ее обычным способом, без старения и что это снижает . щелочной целлюлозы весьма значительно. Регенерированное целлюлозное волокно, получаемое из этой вискозы путем ее прядения традиционным способом, обладает целлюлозы ниже 400 и не проявляет никаких характеристик, свойственных высокополимеризованной целлюлозной структуре. 50 , , 3 % 55 , , , 700 60 , 65 400 , . Уже внедрены различные способы получения регенерированного целлюлозного волокна 70 с довольно высокой из материала с твердостью около 700 . Например, сырье можно замачивать в растворе каустической соды, замоченный продукт прессовать для получения щелочной целлюлозы и несостаренной целлюлозы. 75 теряют ксантогенат с относительно большим количеством сероуглерода или, в качестве альтернативной процедуры, несостаренную целлюлозу ксантатируют под высоким давлением в инертном газе. Однако эти процессы не являются удовлетворительными для 80 целлюлозного материала с таким высоким , как выше 800 . Фактически Однако с помощью этих процессов трудно получить регенерированное целлюлозное волокно, имеющее выше 500, причем такое волокно обладает характерными свойствами, присущими его структуре. 70 700 , , 75 , , , 80 800 , , 500, 85 . Общепризнанным фактом является то, что чем выше регенерированного целлюлозного волокна, тем в большей степени могут быть улучшены свойства готового продукта. Однако регенерированное целлюлозное волокно 90, которое можно получить обычным способом, имеет ниже 500, то есть значение намного ниже, чем у натурального хлопкового волокна, и ни в коем случае не является удовлетворительным. Это . . , 90 , 500, , . 711,04 благоприятный результат требует лучшего процесса для получения продукта с более высоким . 711,04 . В настоящем изобретении используется сырье, состоящее из целлюлозы с выше 800, например рафинированный хлопковый пух или рафинированная целлюлоза. , 800, , . В изобретении при замачивании с каустической содой концентрация каустической соды в замачивающем растворе изменяется существенно обратно пропорционально целлюлозного материала. Замачивание проводят сначала при пониженном давлении, что способствует быстрому проникновению замачивающего раствора в целлюлозный материал. и равномерно и одновременно с высвобождением кислорода, содержащегося в растворе для замачивания, а также в волокне материала. Снижение . , , . Таким образом, можно подавить образование целлюлозы, которое в противном случае могло бы быть вызвано разложением вследствие окисления во время и после образования щелочной целлюлозы. - . После этого образование щелочной целлюлозы ускоряется за счет последующего замачивания, которое осуществляется под давлением, подходящим образом приспособленным к изменяющимся концентрациям замачивающего раствора, т. е. чем ниже концентрация раствора, тем выше давление. Таким образом, образуется удовлетворительная щелочь. вискоза. В этом случае в качестве сжимающей среды используется инертный газ, такой как азот, с очень небольшим количеством кислорода или без него. Таким образом, снижение во время вымачивания предотвращается следующими способами: снижение содержания каустической кислоты концентрация соды в замочном растворе; подавление кислородного эффекта и сокращение времени замачивания. Само собой разумеется, что для удаления свободной адсорбированной щелочи необходимо максимально сильное отжима. Основной принцип заключается в увеличении степени сжатия и, следовательно, снижении удельной массы пресса как исходного целлюлозы увеличивается, поскольку чем выше исходной целлюлозы, тем выше скорость снижения указанной целлюлозы за счет реакции с едким натром. , , , , , , : : ; , , . Измельчение проводят при низкой температуре в течение короткого времени в атмосфере азота, чтобы можно было получить низкощелочную целлюлозу, одновременно проверяя падение указанной щелочной целлюлозы. . В последующем процессе ксантирования к несостаренной щелочной целлюлозе добавляют довольно большое количество сероуглерода (более 45% по весу от используемой щелочной целлюлозы). , ( 45 % ) . Кислород в реакционном аппарате, который в противном случае приведет к снижению . . при экзантации предварительно замещается азотом. , . Как описано выше, чем выше . , . чем исходного целлюлозного материала, тем ниже концентрация раствора для замачивания каустической соды. Следовательно, неизбежно, что ксантирование будет более трудным, поскольку исходного целлюлозного материала увеличивается. Чтобы преодолеть эту трудность, ксантирование проводят в инертный газ под давлением, прямо зависящим от температуры целлюлозного материала 70. С помощью этого давления ксантирование можно ускорить настолько, насколько это необходимо, без увеличения количества сероуглерода, необходимого для преодоления вышеуказанной трудности ксантирования 75. Излишне То есть необходимо контролировать количество сероуглерода, температуру реакции и давление для равномерности реакции и предотвращения снижения . Операцию сначала проводят при пониженном давлении, чтобы ускорить абсорбцию сероуглерода и облегчить высвобождение окклюдированного кислорода в целлюлозе. , . , , . 70 , 75 , , 80 . Можно подумать, что увеличения содержания сероуглерода 85, высокой температуры реакции и более длительного времени реакции будет достаточно для получения благоприятных результатов при обработке щелочной целлюлозы с высоким , содержащей небольшое количество свободной щелочи. Однако такие меры только вызывают заметное снижение Д П. 85 , 90 , . В настоящем изобретении эти препятствия преодолеваются за счет быстрой и равномерной реакции, достигаемой за счет короткого снижения , насколько это возможно, и проведения удовлетворительной реакции. , 95 . Ксантогенат натрия, полученный ксантогенированием целлюлозы, не растворяют в разбавленной каустической соде, как в обычном процессе, 100, а растворяют в смеси воды и сероуглерода или в воде, к которой впоследствии добавляют сероуглерод, так что получается вискоза, пригодная для прядения. получается. , 100 , . Как описано выше, содержание свободной щелочи на минимальном уровне 105 и снижение . , 105 . при контроле на протяжении всего процесса целлюлоза полученной вискозы чрезвычайно высока, а содержание свободной щелочи низкое. Таким образом, указанную вискозу 110 можно формовать либо в щелочной, либо в нейтральной ванне, либо в ванне с серной кислотой с концентрацией менее 3% по массе. , в котором мало сульфата натрия. В результате можно получить вискозное волокно, обладающее характерными свойствами, свойственными высокомолекулярной структуре целлюлозы. , , 110 3 %, , , 115 . Изобретение иллюстрируется следующими примерами. . ПРИМЕР В качестве сырья 120 используется линтовая пульпа Д П 870. 870 120 . Его вымачивали в 16,5 мас. растворе гидроксида натрия при 20°С, сначала в течение 25 минут под вакуумом 100 мм, а затем в течение более 60 минут под давлением 2 атмосферы в присутствии газообразного азота. 16 5 20 , 25 100 60 2 125 . После прессования до веса, в 2,8 раза превышающего первоначальный вес целлюлозы, ее измельчали в атмосфере азота в течение 60 минут при температуре 15°С. 1% от общего количества щелочи. 2 8 , 60 15 130 711,040 33 5 % 14 1 % . Затем, без старения, его подвергли ксантированию в аппарате для ксантирования, из которого удалили кислород, и затем аппарат заполнили газообразным азотом. При пониженном давлении добавляли сероуглерод (48% по весу щелочной целлюлозы). , , , , ( 48 % ) . После ксантирования при пониженном давлении в течение нескольких минут при 25°С его продолжали еще 100 минут под давлением 2 атмосферы в азоте при 25°С. 25 100 2 25 '. Полученный ксантогенат целлюлозы натрия растворяли при 15°С таким образом, что сначала на массу распыляли 1/15 общего количества растворяющей воды, затем перемешивали в течение 30 минут, затем добавляли дисульфид углерода (50% от массы целлюлозы). с последующим 30-минутным перемешиванием и, наконец, при постоянном перемешивании добавляли оставшуюся часть воды. 15 1/15 , 30 , ( 50 ' ) , 30 , , . Состав полученной таким образом вискозы включал 4,5% целлюлозы, 1,9% общей щелочи, отношение гидроксида натрия к целлюлозе = 42 с вязкостью 540 секунд (время падения стального шарика диаметром 1/8 дюйма через см). 4 5 % , 1 9 % , = 42 540 ( 1/8 ). Было обнаружено, что регенерированная целлюлоза, полученная из вискозы, имела 550. 550. ПРИМЕР В качестве сырья использовали рафинированную хлопчатобумажную подкладку с . 1120. Ее погружали в 15,4% по весу раствор гидроксида натрия при 18° в течение 20 минут под глубиной 60 мм. , . 1,120 15.4 % 18 ' 20 60 . В вакууме, а затем в течение 60 минут под давлением 8 атмосфер в газообразном азоте. Продукт прессовали до веса, в 2,7 раза превышающего первоначальный вес целлюлозы, и измельчали так же, как в примере . Было обнаружено, что состав всей целлюлозы составляет 36,4% целлюлозы. и 13 5 с – общая щелочь. 60 8 2 7 36 4 % 13 5 , . Этот продукт ксантогенировали в реакционном аппарате, подобном тому, который использовался в примере . Сначала в воздух в аппарате помещали газообразный азот, затем добавляли сероуглерод (46 по массе щелочной целлюлозы) и через 60 минут при пониженном давлении при При температуре 25° реакцию продолжали еще 10 минут под атмосферным давлением в азоте при 23°. Ксантогенат растворяли, как в примере . ( 46, ) , 60 25 10 23 ' . Было обнаружено, что состав полученной вискозы составляет 30%, целлюлоза, 111% всего 55 щелочи, гидроксид натрия: целлюлоза = 0,37 и вязкость 620 секунд. 3 0 %, , 1 1 % 55 , : = 0 37 620 . Регенерированная целлюлоза, полученная из вискозы, имела 720. 720. ПРИМЕР 60 В качестве сырья использовали рафинированный хлопковый пух . 1406. Его замачивали в 13,2% по весу растворе гидроксида натрия при 15° сначала в течение 20 минут при вакууме ниже мм, а затем в течение 60 минут 65 при давлении 15 атм. в присутствии азота, а затем прессовали до 2,4-кратного исходного веса целлюлозы. Затем ее измельчали, как в предыдущем примере. Состав полученной щелочной целлюлозы 70 составлял 38,4% целлюлозы и 12,6% общей щелочи. 60 , . 1 406 13.2 %, 15 ' 20 60 65 15 , 2 4 70 38 4 % 12 6 % . К этой щелочной целлюлозе добавляли сероуглерод (50% по массе щелочной целлюлозы) и после ксантирования сначала при пониженном давлении 75°С в течение 62 минут при 23°С. ( 50 % ) 75 62 23 . а затем под давлением 12 атм, в присутствии азота, в течение 10 минут при 21°С с последующим образованием раствора аналогично примеру , была получена вискоза. 12 , , 10 21 ' , 80 . Состав полученной вискозы включал 60% целлюлозы, 1,98% общей щелочи, гидроксид натрия: целлюлоза = 0,33, с вязкостью 2000 секунд 85. Регенерированная целлюлоза, полученная из вискозы, имела 1150. 6 % , 1 98 % , : = 0 33, 2,000 85 1 150. Нам удалось получить регенерированное целлюлозное волокно высокой степени полимеризации из низкощелочной вискозы путем прядения полученной в соответствии с изобретением вискозы 90 в щелочной, нейтральной или разбавленной (менее 3% по массе) серной кислотной ванне. с низким содержанием соли, менее 3 % сульфата натрия по массе 95. Из предыдущего примера следует, что в соответствии с этим процессом концентрация щелочи и давление замачивающего раствора, степень прессования щелочной целлюлозы и Давление для ксантирования 100 регулируют в соответствии со степенью полимеризации используемого сырья, как показано в следующей таблице: - 90 , ( 3 % ) , 3 % 95 , , - 100 : - ТАБЛИЦА 105 105 . материала целлюлозы Концентрация Повышенное давление Степень зернистости Давление каустической соды на давление для (мас.%) замачивания щелочного раствора ксантогената целлюлозы, атм. Вес в прессе, раз в атм. Пресс. 110. Начальная масса целлюлозы от 800 до 1000 16-17 1-3 2 7 -2 9 1-3 От 1000 до 1200 15-16 4-10 2 6-2 8 3-6 От 1200 до 1400 14-15 10-15 2 5-2 7 6-10 115 Выше 1400 13-14 Более 15 2 4-2 6 Свыше 12 711 040 Соотношение нового целлюлозного материала и регенерированной целлюлозы, полученной из вискозы, следующее: сырой целлюлозы материала продукта 800-1000 500-600 1000-1200 600 -800 1200-1400 800-1000 Выше 1400 Выше 1000 Кроме того, вискоза, изготовленная согласно настоящему изобретению, обладает многими превосходными качествами: по мере увеличения целлюлозы в продукте увеличивается прочность в сухом и влажном состоянии, соотношение прочность в сухом и влажном состоянии, эластичные свойства и долговечность получаемых из них регенерированных волокон. . ( %) 110 800 1000 16-17 1-3 2 7-2 9 1-3 1000 1200 15-16 4-10 2 6-2 8 3-6 1200 1400 14-15 10-15 2 5-2 7 6-10 115 1400 13-14 15 2 4-2 6 12 711,040 : 800-1000 500-600 1000-1200 600-800 1200-1400 800-1000 1400 1000 , : , , -, .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 23:08:54
: GB711040A-">
: :
711041-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB711041A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 711,041 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 14 ноября 1950 г. 711,041 : 14, 1950. № 27797/50. 27797/50. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 28 апреля 1950 года. 28, 1950. Полная спецификация опубликована: 23 июня 1954 г. : 23, 1954. Индекс при приемке:-Класс 91, 1 3. :- 91, 1 3. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшенная волокнистая смазка. Мы, , корпорация, должным образом организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, с офисом в Элизабет, Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем об изобретении. , для чего мы молимся, чтобы нам был выдан патент, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, был подробно описан в следующем заявлении: , , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к улучшенным смазочным композициям. Более конкретно, изобретение относится к водостойким смазочным материалам, имеющим улучшенную волокнистую структуру. , . В данной области техники известно, что смазочные композиции, обладающие превосходными водостойкими свойствами, могут быть приготовлены из смазочных масел, загущенных до консистенции смазки кальциевыми или литиевыми мылами существенно насыщенных жирных кислот или смесями кальциевых и литиевых мыл этих кислот. Эти водостойкие смазки обеспечивают удовлетворительные смазочные свойства для большого числа промышленных применений. Однако из-за исключительной26 гладкой, маслянистой и неволокнистой структуры этих смазок на основе кальциевого и/или литиевого мыла они не являются полностью удовлетворительными для некоторых промышленных применений. применения, в которых смазочные части открыты. Например, при смазке многих различных движущихся частей в грузовиках, тракторах, тракторных катках, миксерах и кранах, используемых при земляных работах, разгрузке и переноске тяжелых грузов в строительной и горнодобывающей промышленности. смазка должна быть устойчива 36 к воде и грязи, а также должна быть способна образовывать уплотнение, предотвращающее попадание грязи в движущиеся части. Известные водостойкие смазки, такие как смазки на основе кальциевого и/или литиевого мыла, из-за их отсутствия волокнистая структура, имеют тенденцию собираться в одном месте, опадать и не образуют необходимого тяжелого кольца уплотнительной смазки. satur2 , exception26 , - / - , , , , , , , , , , 36 , / , - , . Предыдущие попытки решить эту проблему смазки путем смешивания с смазками на основе кальция и/или лития, присадками, такими как высокомолекулярный полибутен и другие присадки, повышающие клейкость, не всегда были полностью успешными, поскольку эффект вязкости 2 (81) этих добавок иногда бывает теряется при дозировании этих смазок через скобы и другие типы фитингов. / , 2 ( 81 50 . В данной области техники также хорошо известно, что смазки, имеющие желаемую волокнистую структуру, могут быть изготовлены с использованием натриевых мыл обычных смазочных кислот. Однако смазки на мыльной основе натрия 55 не устойчивы к воде и легко смываются со смазывающих поверхностей. , 55 . В настоящее время обнаружено, что составляет цель настоящего изобретения, что композиции смазок, имеющие желаемую водостойкость и желаемую волокнистую структуру, могут быть изготовлены с помощью специального процесса, описанного ниже. Таким образом, настоящее изобретение включает способ производства смазок, приготовленных из минеральных масел. масло и литиевое или литиево-кальциевое или 65 литиево-стронциевое мыло ненасыщенных жирных кислот. Смазки согласно данному изобретению получают путем смешивания с минеральным маслом желаемого количества, предпочтительно от 5% до мас.% в расчете на общий состав, 70 мыла ненасыщенной жирной кислоты, выбранного из класса, состоящего из литиевых мыл, смесей литиевых и стронциевых мыл и смесей литиевых и кальциевых мыл ненасыщенных жирных кислот, нагревание до точки плавления мыла 75 или немного выше, а затем охлаждение при постоянном перемешивании от точки плавления до температуры перехода. , 60 65 , 5 % % , 70 , , 75 . После достижения переходной температуры смазки дополнительно охлаждают либо методами промывки, либо непрерывным охлаждением смазки. 80 . Описанная здесь температура перехода представляет собой резкий скачок в характеристиках горячей смазки, при охлаждении она меняется от прозрачной, вязкой, однородной жидкости до непрозрачного, зернистого, полутвердого материала. Мыльный раствор (смазка) непосредственно перед этим Этот переход можно рассматривать как пересыщенный, возможно, состоящий из нестабильных агломератов жидких кристаллов, которые быстро меняют до определенной кристаллической структуры после того, как происходит затравка. Измельчение этого раствора приводит к перестройке структуры предкристаллических агломератов, а при перемешивании прекращается до того, как произойдет фактическая кристаллизация, такое измельчение приводит к желательному изменению структуры получаемой смазки в сторону придания ей более волокнистой структуры. , , , 85 , , - () , , 90 , 96 , . Смазки настоящего изобретения получают путем смешивания с минеральным смазочным маслом желаемого количества, предпочтительно от 5% до 50% по массе в расчете на общий состав, мыла ненасыщенной жирной кислоты, выбранного из класса, состоящего из литиевых мыл, смеси литиевых и стронциевых мыл и смеси литиевых и кальциевых мыл ненасыщенных кислот. Как и в способах предшествующего уровня техники, жирные кислоты, предпочтительно с йодным числом 75 или выше, например приблизительно 100, и четверть минерального масла нагревают примерно до 1500 Ф. , 5 % 50 % , , , , , 75 , 100, 1500 . Гидроксид лития, смешанный с гидроксидом кальция или стронция, если желательно, добавляют предпочтительно в форме водной суспензии или раствора кипящей воды, когда он используется отдельно, к смеси жирных кислот и минерального масла. Затем температуру полученной смеси определяют. поднимается примерно до 220 . На этом этапе добавляется еще четверть загрузки масла, чтобы мыльный концентрат можно было легче перемешивать, и партия выдерживается при температуре от 220 до 240 до завершения обезвоживания. После обезвоживания добавляется оставшаяся часть масла при температуре примерно 220 . 3000 Ф. , , , 220 220 240 3000 . и температуру, повышенную до температуры плавления или немного выше температуры плавления мыла. Температуру поддерживают до тех пор, пока шихта не превратится в однородную жидкость без остатков недиспергированного мыла. . Согласно предшествующему уровню техники, смазки, приготовленные таким образом, охлаждают до рабочих температур без перемешивания, при этом обычно при изготовлении смазок на литиевом мыле следует избегать всякого перемешивания. Однако в настоящее время обнаружено, что если литий или литий и кальций или литиевые и стронциевые мыльные смазки, приготовленные в соответствии с описанной выше процедурой, охлаждают от температуры плавления (обычно около 3800–400 в случае литиевой смазки или 320–330 для литий-кальциевой смазки) до температур перехода (около 3400 ). для лития и около 280-300 для литий-кальциевой смазки) при постоянном перемешивании, предпочтительно интенсивном измельчении, а затем охлаждении до температуры обращения (то есть до температуры, при которой смазки можно безопасно и безопасно перерабатывать) в обычных условиях. без перемешивания приводит к значительному увеличению волокнистой структуры. Вероятный механизм этого этапа перемешивания заключается в том, что, когда мыло начинает кристаллизоваться сразу при температуре ниже точки плавления, оно легко втягивается в волокна в результате операции перемешивания или измельчения. , , , , ( 3800400 320-330 - ) , ( 3400 280-300 - ) , , ( ) , , , . Важно, чтобы перемешивание прекращалось сразу же после достижения температуры перехода, поскольку, если смазку перемешивать при температурах ниже температуры перехода, мыло, становясь быстро нерастворимым, превращается в твердые гранулы, а не в волокна. Частицы мыла можно удалить добавлением холода. на этапе помола, но желаемая волокнистая, волокнистая структура теряется из-за образования мыла в твердые гранулы. , , , , , . Следующие примеры описывают более конкретно способ применения изобретения. . ПРИМЕР 1 70 1 70 Смазка следующей формулы (все проценты по массе): 15,00 % Хлопковые жирные кислоты 1,90 % Моногидрат гидроксида лития 0,85 % Известь (68 % в пересчете на ) 75 82,25 % Прибрежный дистиллят, 900 / 1000 45 . ( ) 15.00 % 1.90 % 0.85 % ( 68 % ) 75 82.25 % , 900 / 1000 45 . готовился следующим образом. . Жирные кислоты и четверть минерального масла были нагреты до 120 и
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB711038A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 13 октября 1950 г. : 13, 1950. Заявление подано в Нидерландах 23 ноября 1949 г. 23, 1949. Полная спецификация опубликована: 23 июня 1954 г. : 23, 1954. 711,038 № 25081150. 711,038 25081150. Индекс при приемке: -Класс 2(2), БББМ. :- 2 ( 2), . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Усовершенствования в области прядения из расплава искусственных нитей из высокополимерных веществ и фильер для использования в них Мы, Н.В. , корпорация, организованная и действующая в соответствии с законодательством Королевства Нидерландов, по адресу: 76, Вельпервег, Арнс-Хем, Голландия, настоящим заявляем, что изобретение, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и метод, с помощью которого оно должно быть реализовано, должны быть подробно описаны в следующем заявлении: , , , 76, , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к фильере для использования при прядении из расплава искусственных нитей из высокополимеризованных веществ и к способу прядения таких нитей из расплава с использованием фильеры. . При формовании из расплава высокополимерных веществ, таких как, например, суперполиамиды (нейлон), полиуретаны и поливиниловые соединения, давление, под которым расплав находится внутри фильеры во время прядения, обычно очень высокое из-за высокой вязкости сказал таять. , , , (), , , . Указанное давление, составляющее не менее 10 атм, во многих случаях может возрастать до 40 и даже до 100 атм. , 10 , 40 100 . В связи с затвердеванием полимера при охлаждении после его разбрызгивания на воздухе обычно необходимо, чтобы отверстия в фильере находились на достаточном расстоянии друг от друга, поскольку в противном случае во время охлаждения нити слипнутся. Обычно расстояние между отверстиями составляет не менее 3–5 мм. , , 3 5 . Следствием этого является то, что при прядении искусственной нити с довольно большим количеством элементарных нитей дно фильеры, в котором имеются отверстия, часто имеет диаметр около 6 см. , , 6 . или больше. . Для такого объекта, где возникает высокое внутреннее давление, такое как указано выше, конечно, необходимо изготовить фильеру из особенно прочного материала. Как правило, используется специальная сталь, которая не только прочна, но и полностью устойчива к воздействию. расплавленные полимеры, хотя также могут быть использованы и другие недрагоценные металлы или сплавы, устойчивые в упомянутых обстоятельствах. , , , , 2/8 35 - . В хорошо известном процессе мокрого прядения вискозы преобладают совершенно иные обстоятельства. Внутреннее давление в фильере, используемой в указанном процессе, обычно не превышает нескольких атмосфер. 50 . При способе мокрого прядения отверстия обычно находятся на расстоянии 1/2 мм или менее друг от друга. Поэтому в данном случае было более или менее очевидно, что в ход были введены фильеры, полностью изготовленные из драгоценного металла. чтобы иметь возможность использовать более дешевый материал, 60 известно, что фильеры изготавливают из нержавеющей стали или никеля, при этом в местах, где должны быть предусмотрены отверстия, устанавливались вставки из драгоценного металла. Однако такие фильеры не отвечали требованиям 65 в конечном счете, поскольку вставка деталей из драгоценного металла в очень тонкое дно на небольшом расстоянии друг от друга вообще сопровождалась очень многими трудностями и затраты на изготовление 70 не компенсировались стоимостью сэкономленного материала. Со временем в результате электролитического воздействия произошло усиление воздействия на недрагоценный металл. 1/2 55 , - , , 60 , , 65 70 - . Согласно преобладающему мнению, 75 не было оснований ожидать, что вставки из драгоценного металла могут каким-либо образом улучшить процесс формования из расплава. В процессе прядения из расплава фильера не погружается в корродирующую ванну. расплавленными полимерами, тогда как для очистки этих фильер обычно используется сильная азотная кислота, к которой очень устойчивы многие виды нержавеющей стали, например, стали с 16-18% хрома 85 и 10-14% никеля. 75 80 , , , 16-18 % 85 10-14 % , . Ввиду стоимости и прочности материала практически невозможно изготовить прядение из расплава 90°С. 4 ( 711 038 фильера полностью из драгоценного металла. 90 ? 4 ( 711,038 . Однако, вопреки общим ожиданиям, было обнаружено, что если в нижнюю пластину прядильной фильеры вставить вставки из драгоценного металла и просверлить в ней отверстия, то произойдет экструзия расплавленного полимера через отверстия во вставках и холодная обработка. вытягивание может осуществляться гораздо лучше и гораздо легче. Толщина производимых нитей гораздо более однородна, так что с помощью того же устройства можно прясть пряжу лучшего качества, а также холодное вытягивание этих пряденных нитей, что является последней операцией. Как выяснилось, известный сам по себе и являющийся одной из наиболее важных частей процесса изготовления таких искусственных нитей, происходит гораздо легче, поскольку происходит меньше разрывов нитей. , , , , , , . Ранее было предложено создать прядильную насадку, специально для производства искусственного шелка, в которой отдельные насадки из тонкого камня или драгоценного металла фиксируются в металлической экструзионной пластине за счет использования эластичности металла, из которого пластина изготовлена, и сопла могут быть снабжены конической частью, приспособленной для опирания на конический буртик, расположенный в нижней части отверстий в пластине. , , . Однако согласно настоящему изобретению фильера для использования при изготовлении нити из высокополимеризованных веществ методом прядения из расплава содержит основу из недрагоценного металла, химически инертного по отношению к указанным веществам и имеющего прочность, достаточную для того, чтобы выдерживать соответствующие высокие давления. и по меньшей мере один элемент, изготовленный из драгоценного металла и имеющий сквозное отверстие, соответствующее диаметру требуемой нити накала, закрепленный в отверстии в указанном основании исключительно за счет силовой посадки, причем элемент из драгоценного металла имеет полностью усеченную коническую внешнюю поверхность, которая входит в зацепление соответствующую поверхность в форме усеченного конуса, определяющую указанное отверстие в указанном основании, при этом поверхности в форме усеченного конуса расположены так, что конец наименьшего диаметра находится на внешней стороне основания. , , - - , , - - , . Фильера предпочтительно снабжена плоской нижней пластиной из недрагоценного металла большой твердости толщиной по меньшей мере 3 мм, в которой установлено несколько элементов из благородного металла. - 3 . Конусность поверхностей усеченного конуса предпочтительно составляет от 1 до 6 дюймов, предпочтительно 3 дюйма. - 1 6 ', 3 . В предпочтительном варианте фильера имеет нижнюю пластину из нержавеющей стали, например, с содержанием хрома от 16 до 18% и никеля от 10 до 14%, а элементы из драгоценного металла, которые снабжены выемкой, более широкой вверху, чем внизу, имеют размер примерно 0 толщиной в нижней части, имеют осевой размер около 7/10 максимального диаметра и состоят из сплава, состоящего из 70 % золота и 30 % платины по весу. , , , 16 18 % 10 14 , , 0 40 , 7/10ths 70 % 30 % . Описание следует со ссылкой на На фиг.1 и 2 показан вариант реализации, который оказался очень выгодным. 1 2 . На рис. 1 показан в увеличенном масштабе разрез части дна стальной фильеры, в которой присутствует деталь или вставка из драгоценного металла с отверстием: 1 70 , : Рис. 2 - разрез вставки из драгоценного металла 75. На рис. 1 обозначена часть нижней пластины 1 фильеры. В нижней пластине толщиной 5 мм просверлено отверстие и обозначено цифрой 2. Диаметр ( 3-3) Диаметр отверстия 2 на внутренней стороне фильеры 80 составляет 6 5 мм. Указанное отверстие 2 состоит из двух частей разной конусности. Часть, направленная внутрь фильеры глубиной 3 мм, сужена с конусностью от 6 5 мм при 3-3 до 2 7 мм при 4-4 85 От 4-4 к внешней стороне 5-5 стальной пластины отверстие сужено с конусностью 3 от 2,7 мм до 2 5 мм. Хотя конусность этих двух Части могут варьироваться, было обнаружено, что для обеспечения хорошей фиксации 90 вставки из драгоценного металла конусность второй части ограничена величиной от 1 до 60. В случае, если для нижней пластины используется нержавеющая сталь конусность 3 оказалась очень благоприятной. 95 Опасность отсоединения вкладки из-за вибрации отсутствует, тогда как ее можно легко снять. 2 75 1 1 5 2 ( 3-3) 2 80 6 5 2 3 6 5 3-3 2 7 4-4 85 4-4 5-5 3 2.7 2 5 , 90 , 1 60 3 95 . Инкрустация может быть сформирована путем вырезания кусков длиной 1 7 мм из проволоки из драгоценного 10 () металла, например, состоящей из 70 ? золото и платина, круглое поперечное сечение диаметром 2,6 мм. Вкладку подвергают очень высокому давлению в подходящем перфораторе до тех пор, пока она не приобретет форму чашки, как показано на рис. 2. 1 7 10 () , , 70 ? % , 2 6 105 2. Сформированная таким образом вставка из драгоценного металла состоит из корпуса 6, наружный диаметр которого на стороне 7-7 составляет 2,7 мм, а на стороне 8-8 - диаметр 2,5 мм. Чашечка 110 формируется во вставке путем штамповки. Аппарат имеет у 9-9 диаметр 1,8 мм, у 10-10 диаметр 0,8 мм, а толщина дна составляет 0,45 мм. 6, 7-7 2 7 8-8 2 5 110 9-9 1 8 10-10 0 8 , 45 . самое большее, предпочтительно до 0,40 мм (между 115 плоскостями 10 и 11). , 0 40 ( 115 10 11). С помощью подходящего штампа указанную вставку энергично вдавливают в отверстие 2 в стальном днище 1. После того, как все отверстия в стальном днище заполнены таким образом 120 вставками, имеющими чашеобразные выемки, в этих отверстиях предусмотрены вращающиеся отверстия. вставки одним из способов, известных в вискозной промышленности, и, при необходимости, фильеру полируют снаружи 125. Оказывается, на практике изготовленная таким образом фильера полностью устойчива к давлениям, возникающим при формовании из расплава, и дает продукт, характеризующийся необычайно однородными элементарными нитями 130 711 038 3 ПРИМЕР 2 1 120 - , , , 125 130 711,038 3 Полиаминокапроновый амид с характеристической вязкостью 0,96 плавили при температуре 2560°С в аппарате для формования расплава известной конструкции. После прохождения фильтра расплавленный полиамид нагнетали при давлении около 20 атм с помощью измерительного насоса через фильеру, как описано выше, в которой присутствовали 10 вставок из драгоценных металлов типа, описанного со ссылкой на фиг.1. - 0 96 2560 20 , 10 1, . В этих вставках было предусмотрено вращающееся отверстие, устье которого имело диаметр 250 микрон. Эти 10 отверстий располагались на круге диаметром 40 мм. , 250 10 40 . Масса продавленного расплава составила 11 г/мин. Выброшенные 10 элементарных нитей собирательно наматывались в одну нить на катушку, расположенную на расстоянии около 5 м от фильеры. 11 / 10 5 . Эта катушка имеет окружную скорость 600 м/мин, в результате чего образовалась искусственная нить плотностью 165 денье, состоящая из 10 элементарных нитей. Известным способом эта нить была холодно вытянута до ее четырехкратной длины до конечная толщина денье. Во время этой вытяжки в среднем происходил только один разрыв на 90 км нити. 600 /, 165 , 10 , , 90 . При микроскопическом исследовании поперечных сечений этой нити выяснилось, что каждая элементарная нить имела почти точно круглое сечение. Различия в диаметрах поперечных сечений этих одиночных нитей, видимые под микроскопом, были измерены. Практически все отклонения лежали в пределах 2 % и 4 % от наибольшего диаметра, за некоторыми исключениями, которые показали отклонение до 5 %. , 2 % 4 % 5 %. Особые преимущества нового процесса проявляются по сравнению с ПРИМЕРОМ . Все обстоятельства и манипуляции в этом примере были полностью идентичны таковым в примере , за одним исключением, а именно, что использовалась фильера, нижняя пластина из нержавеющей стали которой не имела вставок из драгоценного металла, но имела отверстия, имеющие одинаковый диаметр горловины. как и в примере , были предусмотрены непосредственно в стальной нижней пластине, а не во вставках из драгоценного металла. , , , , , . При холодном волочении нитей, накручиваемых этим устройством, происходило от 20 до 25 обрывов в среднем на 90 км. 20 25 90 . Микроскопическое исследование, проведенное так же, как в примере , показало, что хотя элементарные нити были почти точно круглыми, как и в примере 1, разница в диаметре была гораздо больше. Измерение показало, что 60 отклонения диаметра практически варьировали в пределах 8 % и 12 %, при этом были обнаружены небольшие отклонения в диаметре до 20 %. , 1, 60 8 % 12 %, 20 % .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 23:08:52
: GB711038A-">
: :
711039-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB711039A
[]
À е ( À ( ::: УКАЗАНИЕ ::: ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 711,039 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 27 октября 1950 г. 711,039 : 27, 1950. Заявление подано в Германии 31 октября 1949 года. 31, 1949. Полная спецификация опубликована: 23 июня 1954 г. : 23, 1954. Индекс при приемке: - Классы 2 (3), В 4 А 2; 2 (5), Р 30 П; и 32, А 2 Д. :- 2 ( 3), 4 2; 2 ( 5), 30 ; 32, 2 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Азотсодержащие продукты конденсации альдегидов СПЕЦИФИКАЦИЯ №711039. - 711,039. Страница 2, строка 45, вместо «160» читать 160 », Страница 3, строки 7 и 17, вместо «бутиролдегид» читать «бутиролдегид» , 4 августа 1954 г. 2, 45, " 160 ," 160 ," 3, 7 17, "" "" , 4th , 1954. из которого путем отщепления воды получают эротонадегид ( 3 =). Такие альдольные конденсации обычно осуществляют с помощью гидроксида калия, гидроксида натрия или других неорганических щелочей. Однако органические конденсационные агенты, такие как, например, пиперидин, или соли Также можно использовать органические основания и органические средства, например, ацетат пиперидина. ( 3 == ) , , , , , , , , . В описании № 609059 описан и заявлен способ получения алкилпроизводных пиридина, который включает пропускание при подходящей температуре превращения испаренного алифатического ушонильного соединения, имеющего общую формулу --', в которой представляет собой алкил или алкенил. радикал и ' представляет собой водород или алкильный или алкенильный радикал в смеси с молярным избытком аммиака с инертным разбавителем или без него, на катализаторе из синтетического силикагеля, промотированном незначительной долей оксида алюминия. Органические соединения метана, этана включают конденсацию 70 одного или более насыщенные алифатические альдегиды и/или один или несколько ароматических альдегидов, содержащих альдегидную группу в боковой цепи с аммиаком, с использованием более одного моля аммиака на моль альдегида 75, причем реакцию осуществляют в присутствии растворителя альдегида или смесь альдегидов, растворитель которой способен образовывать азеотропную смесь с водой, образующейся в реакции, и удалять воду из реакционной зоны путем азеотропной перегонки. 609,059 --' ' , , 70 / 75 , , , 80 . Полученные соединения состоят в значительной степени из производных пиридина. . Они образуются частично из альдолов 85, образующихся в качестве промежуточных продуктов, а частично - непосредственно из исходных альдегидов. Одновременно с безазотистыми продуктами конденсации 90 образуются и азотсодержащие альдегидные смолы. 85 - - 90 . Конденсат по № 26322/50. 26322/50. ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 27 октября 1950 г. : 27, 1950. л | Заявление подано в Германии 31 октября 1949 г. | 31, 1949. Полная спецификация опубликована: 23 июня 1954 г. : 23, 1954. Индекс при приемке: - Классы 2 (3), В 4 А 2; 2 (5), Р 30 П; и 32, А 2 Д. :- 2 ( 3), 4 2; 2 ( 5), 30 ; 32, 2 . ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Азотсодержащие продукты конденсации альдегидов Мы, , Оберхаузен-Хольтен, Германия, немецкая акционерная компания, настоящим заявляем об изобретении, на которое мы молимся, чтобы нам был выдан патент, и о методе его осуществления. должно быть выполнено и конкретно описано в следующем утверждении: - , -, , - , , , , :- Изобретение относится к производству азотсодержащих продуктов конденсации альдегидов. - . Известно, что альдегиды легко превращаются в гидроксиальдегиды с молекулярным размером, вдвое превышающим первоначальный, посредством альдольной конденсации. При последующем удалении элементов воды получаются ненасыщенные альдегиды, которые легко полимеризуются в продукты с более высокой молекулярной массой. Наиболее известный пример такой конденсации даёт ацетальдегид ( 0), который в результате бимолекулярной перегруппировки дает гидроксибутиральдегид ( 3 2 ), из которого путем отщепления воды получается кротональдегид ( 3 =). Такие альдольные конденсации обычно осуществляют с помощью гидроксида калия, гидроксида натрия или других неорганических щелочей. Однако можно также использовать органические агенты конденсации, такие как, например, пиперидин, или соли органических оснований и органических кислот, например, ацетат пиперидина. - , ( 0), - ( 3 2 ) ( 3 = ) , , , , , , , , . В описании № 609059 описан и заявлен способ получения алкилпроизводных пиридина, который включает пропускание при подходящей температуре конверсии испаренного алифатического эрбонильного соединения, имеющего общую формулу - ', в которой представляет собой алкильный или алкенильный радикал. и ' представляет собой водород или алкильный или алкенильный радикал в смеси с молярным избытком аммиака, с инертным разбавителем или без него, над катализатором из синтетического силикагеля, промотированным незначительной долей оксида алюминия. В качестве примеров инертных веществ приведены метан, этан и азот. разбавителей и утверждается, что катализатор активен практически во всех системах с температурой от 5000 до 12000 . 50 В спецификации № 654443 заявлен способ производства 3,5-диалкилпиридинов, который включает реакцию альфаалкил-альфа, бета-ненасыщенного алифатического альдегида. с аммиаком в присутствии 55 катализатора дегидратации при температуре от 200 С до 500 С. 609,059 - ' ' , , , 5000 12000 50 654,443 3,5-, -, - 55 200 500 . Установлено, что насыщенные алифатические альдегиды, ароматические альдегиды, содержащие альдегидную группу в боковой цепи, 60 или смеси таких альдегидов могут превращаться в азотсодержащие продукты конденсации, если их конденсировать с аммиаком при использовании избытка аммиака и удалении вода, которая 65 удаляется в ходе реакции конденсации, из зоны реакции. , , 60 - , 65 , . Согласно изобретению способ получения азотсодержащих органических соединений включает конденсацию 70 одного или нескольких насыщенных алифатических альдегидов и/или одного или нескольких ароматических альдегидов, содержащих альдегидную группу в боковой цепи, с аммиаком с использованием более чем одного моль аммиака на моль альде 75 гидда, причем реакцию проводят в присутствии растворителя альдегида или альдегидной смеси, причем этот растворитель способен образовывать азеотропную смесь с водой, образующейся в реакции, и удалять 80 воду из реакционная зона азеотропной перегонкой. , - 70 / 75 , , , 80 . Полученные соединения состоят в значительной степени из производных пиридина. . Они образуются частично из альдолов 85, образующихся в качестве промежуточных продуктов, а частично - непосредственно из исходных альдегидов. Одновременно с безазотистыми продуктами конденсации 90 образуются и азотсодержащие альдегидные смолы. 85 - - 90 . Конденсат в соответствии с 711039 №26322/50. 711,039 26322/50. 711,039 изобретение можно осуществить с алифатическими альдегидами, содержащими в молекуле от одного до двадцати атомов углерода. Особенно легко его можно осуществить с альдегидами, содержащими в молекуле более двух атомов углерода. Однако можно получать продукты конденсации по изобретения, если в качестве исходного материала используется ацетальдегид. 711,039 , , , . Однако превращение ацетальдегида в целевой продукт конденсации представляет определенные трудности, поскольку необходимо работать под давлением. , . Также можно использовать ароматические альдегиды, содержащие альдегидную группу в боковой цепи, а также смесь одного или нескольких таких ароматических альдегидов с одним или несколькими алифатическими альдегидами. Оказалось выгодным использовать от 2 до 5 моль аммиака на один моль альдегида. Избыток аммиака может быть рециркулирован в зону реакции. , 2 5 . Конденсируемый альдегид или смесь альдегидов разбавляют растворителем, который образует азеотропную бинарную или тройную смесь с водой, выделяемой в ходе реакции, или с водой и альдегидами. . Альдегиды, содержащие до 8 атомов углерода в молекуле, обычно образуют тройные смеси с растворителем и водой, тогда как альдегиды, содержащие большее число атомов углерода в молекуле, обычно не принимают участия в образовании азеотропных смесей, причем растворитель образует одна вода представляет собой бинарную смесь. Таким образом, вода, которая удаляется во время реакции конденсации, может непрерывно удаляться из реакционной смеси, и конденсация альдегидов может быть доведена до завершения путем непрерывного нарушения равновесия. Подходящими растворителями являются, например, алифатические, ароматические и нафтеновые углеводороды и их смеси, кипящие примерно между 30°С и 160°С, такие как фракции С6 и С. 8 , , , , , , 30 -160 , 6 , . Сильный поток газообразного аммиака непрерывно пропускают при повышенной температуре через разбавленный растворителем альдегид или смесь альдегидов. В этих условиях гидроксиальдегид, который сначала образуется в результате альдольной конденсации, непрерывно удаляет воду, которая образует тройную смесь с углеводородами и непрореагировавшими альдегидами. при этом происходит реакция с аммиаком. , , , , . Азеотропные дистилляты конденсируют. . Конденсаты разделяются на два слоя: верхний слой представляет собой смесь углеводородов и альдегидов, а нижний слой состоит из воды и альдегидов. , . Нижний слой может быть легко освобожден от содержания альдегидов путем обработки избытком углеводородов. Самая простая процедура для этой цели состоит в том, чтобы заставить водный слой течь через достаточно толстый слой углеводорода или углеводородной фракции, используемой для разбавления, а затем отделить его. это путем переполнения. . Вода, оставшаяся после удаления 70 альдегидов, все еще содержит непрореагировавший аммиак, который можно выделить перегонкой и снова использовать в реакции конденсации. 70 . Превращение альдегидов в соответствии с изобретением предпочтительно проводят при нормальном атмосферном давлении. Однако можно также использовать повышенное или пониженное давление. во многом зависит от температур кипения или интервалов кипения альцегидов, которые подлежат превращению. 75 , 20 80 150 , 40 , . Способ изобретения проиллюстрирован на следующих примерах: Пример 1. 85 : 1 Смесь 120 см3 пропиональдегида и 120 см3 углеводородной фракции С+, имеющей интервал кипения 650-68°С, 90 и полученной гидрированием фракции, полученной каталитическим гидрированием монооксида углерода, нагревали до слабого кипения. Через смесь пропускали газообразный аммиак со скоростью 95 2 литров аммиака в час. Отогнанную смесь альдегида, углеводорода и воды конденсировали и пропускали через колонну той же фракции углеводородов С 3 для извлечения 100 непереваренных углеводородов. альдегид. Эту фракцию затем возвращали в реакционный сосуд. 120 120 + 650 -68 , 90 , 95 2 , 3 100 . Реакцию продолжали до тех пор, пока не отогнали примерно 24 см3 воды. 24 . Перегонка продукта реакции дала 1055 около 25 % метилэтилакролеина, около % азотсодержащих продуктов конденсации, состоящих из замещенных пиридинов и азотсодержащей смолы, которые можно было использовать для различных целей, например для формовочных композиций и в Производство лаков. Выход азотсодержащих продуктов конденсации может быть увеличен более чем на %, если реакцию продолжать до тех пор, пока не отгонется 115 см3 воды. 1055 25 % --, % - - , 110 - % 115 . Пример 2 2 Смесь, состоящая из 120 се бутиральдегида и 120 се гидрированной углеводородной фракции С, имеющей диапазон кипения 65-68°С и полученной тем же способом, что и фракция С 6, использованная в примере 1, нагревалась до слабого нагрева. кипятили, и через смесь пропускали аммиак со скоростью около 125 примерно 15 литров в час. Отогнанная тройная смесь состояла из альдегида, углеводорода и воды. 120 120 , 120 65 -68 6 1, , 125 1 5 , . Его конденсировали и пропускали через соответствующую углеводородную фракцию 130, растворитель которой способен образовывать азеотропную смесь с водой, образующейся в реакции 65, и удаляли воду азеотропной перегонкой. 130 65 , .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 23:08:54
: GB711039A-">
: :
711040-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB711040A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 30 октября 195 г. ( : 30, 195 ( Заявление подано в Японии 21 ноября 1949 г. 21, 1949. Полная спецификация опубликована: 23 июня : 23, Индекс при приемке: -Класс 2 (2), 51, 82 ( :). :- 2 ( 2), 51, 82 ( :). 711,040 № 26456/50. 711,040 26456/50. 954. 954. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Процесс производства вискозы , С.Х. Озо ТАЧИКАВА, японец по национальности, проживающий по адресу: 199, Хигаси-Сиракавабаши, 4-тёме, Сандзё, Хигасияма, Киото, Япония, настоящим заявляю об изобретении, в отношении которого я молюсь, чтобы патент был разрешен. быть предоставлено мне, а метод, с помощью которого это должно быть выполнено, должен быть подробно описан в следующем заявлении: , , , 199, -, 4-, , , , , , , , : - Настоящее изобретение относится к способу производства слабощелочной вискозы. . Выражение «степень полимеризации» в дальнейшем будет обозначаться аббревиатурой «». Согласно настоящему изобретению предложен способ производства низкощелочной вискозы из сырой целлюлозы, где сначала получают сырую целлюлозу с выше 800. погруженный в раствор каустической соды, концентрация которого изменяется обратно пропорционально целлюлозы в диапазоне от 17 % по массе для 800 до 13 % по массе для 1400 при пониженном давлении в начале и в дальнейшем при давлении от одной до пятнадцати атмосфер, в зависимости от концентрации замачивающего раствора, причем это замачивание проводится в присутствии инертного газа, образующаяся таким образом щелочная целлюлоза затем прессуется таким образом, чтобы соотношение массы прессованного материала к массе 30% исходная целлюлоза изменяется обратно пропорционально исходной сырой целлюлозы в соотношениях, по существу, от 2,8-кратного исходного веса сырой целлюлозы для 800 до 2,4-кратного исходного веса сырой целлюлозы для , равного 1400, и при этом несостаренная щелочь Полученную таким образом целлюлозу измельчают в атмосфере инертного газа, затем несостаренную измельченную щелочную целлюлозу ксантируют путем добавления к ней сероуглерода в количестве не менее 45 % от массы щелочной целлюлозы в присутствии инертного газа при сначала при пониженном давлении, а затем при повышенном давлении примерно до двенадцати атмосфер, которое изменяется прямо пропорционально сырой целлюлозы (т.е. от 800 до 1400) и полученный таким образом ксантогенат натрия растворяют в вода. " " " " , , 800 , 17 % 800 13 % 1400 , , 3 2 8 . 800 2 4 1400 , 45 %' . ( , 800 1400) . Цель настоящего изобретения состоит в том, чтобы обеспечить производство слабощелочной вискозы в промышленном масштабе. Эта вискоза легко подвергается прядению в щелочной, нейтральной или 3% по массе разбавленной серной кислоте.55 Хорошо известно, что при производстве вискозы низкоцеллюлозную, высокощелочную и низкую вязкость получают из целлюлозной массы с плотностью около 700 , сначала превращая ее в щелочную целлюлозу, а затем ксантатируя и растворяя ее обычным способом, без старения и что это снижает . щелочной целлюлозы весьма значительно. Регенерированное целлюлозное волокно, получаемое из этой вискозы путем ее прядения традиционным способом, обладает целлюлозы ниже 400 и не проявляет никаких характеристик, свойственных высокополимеризованной целлюлозной структуре. 50 , , 3 % 55 , , , 700 60 , 65 400 , . Уже внедрены различные способы получения регенерированного целлюлозного волокна 70 с довольно высокой из материала с твердостью около 700 . Например, сырье можно замачивать в растворе каустической соды, замоченный продукт прессовать для получения щелочной целлюлозы и несостаренной целлюлозы. 75 теряют ксантогенат с относительно большим количеством сероуглерода или, в качестве альтернативной процедуры, несостаренную целлюлозу ксантатируют под высоким давлением в инертном газе. Однако эти процессы не являются удовлетворительными для 80 целлюлозного материала с таким высоким , как выше 800 . Фактически Однако с помощью этих процессов трудно получить регенерированное целлюлозное волокно, имеющее выше 500, причем такое волокно обладает характерными свойствами, присущими его структуре. 70 700 , , 75 , , , 80 800 , , 500, 85 . Общепризнанным фактом является то, что чем выше регенерированного целлюлозного волокна, тем в большей степени могут быть улучшены свойства готового продукта. Однако регенерированное целлюлозное волокно 90, которое можно получить обычным способом, имеет ниже 500, то есть значение намного ниже, чем у натурального хлопкового волокна, и ни в коем случае не является удовлетворительным. Это . . , 90 , 500, , . 711,04 благоприятный результат требует лучшего процесса для получения продукта с более высоким . 711,04 . В настоящем изобретении используется сырье, состоящее из целлюлозы с выше 800, например рафинированный хлопковый пух или рафинированная целлюлоза. , 800, , . В изобретении при замачивании с каустической содой концентрация каустической соды в замачивающем растворе изменяется существенно обратно пропорционально целлюлозного материала. Замачивание проводят сначала при пониженном давлении, что способствует быстрому проникновению замачивающего раствора в целлюлозный материал. и равномерно и одновременно с высвобождением кислорода, содержащегося в растворе для замачивания, а также в волокне материала. Снижение . , , . Таким образом, можно подавить образование целлюлозы, которое в противном случае могло бы быть вызвано разложением вследствие окисления во время и после образования щелочной целлюлозы. - . После этого образование щелочной целлюлозы ускоряется за счет последующего замачивания, которое осуществляется под давлением, подходящим образом приспособленным к изменяющимся концентрациям замачивающего раствора, т. е. чем ниже концентрация раствора, тем выше давление. Таким образом, образуется удовлетворительная щелочь. вискоза. В этом случае в качестве сжимающей среды используется инертный газ, такой как азот, с очень небольшим количеством кислорода или без него. Таким образом, снижение во время вымачивания предотвращается следующими способами: снижение содержания каустической кислоты концентрация соды в замочном растворе; подавление кислородного эффекта и сокращение времени замачивания. Само собой разумеется, что для удаления свободной адсорбированной щелочи необходимо максимально сильное отжима. Основной принцип заключается в увеличении степени сжатия и, следовательно, снижении удельной массы пресса как исходного целлюлозы увеличивается, поскольку чем выше исходной целлюлозы, тем выше скорость снижения указанной целлюлозы за счет реакции с едким натром. , , , , , , : : ; , , . Измельчение проводят при низкой температуре в течение короткого времени в атмосфере азота, чтобы можно было получить низкощелочную целлюлозу, одновременно проверяя падение указанной щелочной целлюлозы. . В последующем процессе ксантирования к несостаренной щелочной целлюлозе добавляют довольно большое количество сероуглерода (более 45% по весу от используемой щелочной целлюлозы). , ( 45 % ) . Кислород в реакционном аппарате, который в противном случае приведет к снижению . . при экзантации предварительно замещается азотом. , . Как описано выше, чем выше . , . чем исходного целлюлозного материала, тем ниже концентрация раствора для замачивания каустической соды. Следовательно, неизбежно, что ксантирование будет более трудным, поскольку исходного целлюлозного материала увеличивается. Чтобы преодолеть эту трудность, ксантирование проводят в инертный газ под давлением, прямо зависящим от температуры целлюлозного материала 70. С помощью этого давления ксантирование можно ускорить настолько, насколько это необходимо, без увеличения количества сероуглерода, необходимого для преодоления вышеуказанной трудности ксантирования 75. Излишне То есть необходимо контролировать количество сероуглерода, температуру реакции и давление для равномерности реакции и предотвращения снижения . Операцию сначала проводят при пониженном давлении, чтобы ускорить абсорбцию сероуглерода и облегчить высвобождение окклюдированного кислорода в целлюлозе. , . , , . 70 , 75 , , 80 . Можно подумать, что увеличения содержания сероуглерода 85, высокой температуры реакции и более длительного времени реакции будет достаточно для получения благоприятных результатов при обработке щелочной целлюлозы с высоким , содержащей небольшое количество свободной щелочи. Однако такие меры только вызывают заметное снижение Д П. 85 , 90 , . В настоящем изобретении эти препятствия преодолеваются за счет быстрой и равномерной реакции, достигаемой за счет короткого снижения , насколько это возможно, и проведения удовлетворительной реакции. , 95 . Ксантогенат натрия, полученный ксантогенированием целлюлозы, не растворяют в разбавленной каустической соде, как в обычном процессе, 100, а растворяют в смеси воды и сероуглерода или в воде, к которой впоследствии добавляют сероуглерод, так что получается вискоза, пригодная для прядения. получается. , 100 , . Как описано выше, содержание свободной щелочи на минимальном уровне 105 и снижение . , 105 . при контроле на протяжении всего процесса целлюлоза полученной вискозы чрезвычайно высока, а содержание свободной щелочи низкое. Таким образом, указанную вискозу 110 можно формовать либо в щелочной, либо в нейтральной ванне, либо в ванне с серной кислотой с концентрацией менее 3% по массе. , в котором мало сульфата натрия. В результате можно получить вискозное волокно, обладающее характерными свойствами, свойственными высокомолекулярной структуре целлюлозы. , , 110 3 %, , , 115 . Изобретение иллюстрируется следующими примерами. . ПРИМЕР В качестве сырья 120 используется линтовая пульпа Д П 870. 870 120 . Его вымачивали в 16,5 мас. растворе гидроксида натрия при 20°С, сначала в течение 25 минут под вакуумом 100 мм, а затем в течение более 60 минут под давлением 2 атмосферы в присутствии газообразного азота. 16 5 20 , 25 100 60 2 125 . После прессования до веса, в 2,8 раза превышающего первоначальный вес целлюлозы, ее измельчали в атмосфере азота в течение 60 минут при температуре 15°С. 1% от общего количества щелочи. 2 8 , 60 15 130 711,040 33 5 % 14 1 % . Затем, без старения, его подвергли ксантированию в аппарате для ксантирования, из которого удалили кислород, и затем аппарат заполнили газообразным азотом. При пониженном давлении добавляли сероуглерод (48% по весу щелочной целлюлозы). , , , , ( 48 % ) . После ксантирования при пониженном давлении в течение нескольких минут при 25°С его продолжали еще 100 минут под давлением 2 атмосферы в азоте при 25°С. 25 100 2 25 '. Полученный ксантогенат целлюлозы натрия растворяли при 15°С таким образом, что сначала на массу распыляли 1/15 общего количества растворяющей воды, затем перемешивали в течение 30 минут, затем добавляли дисульфид углерода (50% от массы целлюлозы). с последующим 30-минутным перемешиванием и, наконец, при постоянном перемешивании добавляли оставшуюся часть воды. 15 1/15 , 30 , ( 50 ' ) , 30 , , . Состав полученной таким образом вискозы включал 4,5% целлюлозы, 1,9% общей щелочи, отношение гидроксида натрия к целлюлозе = 42 с вязкостью 540 секунд (время падения стального шарика диаметром 1/8 дюйма через см). 4 5 % , 1 9 % , = 42 540 ( 1/8 ). Было обнаружено, что регенерированная целлюлоза, полученная из вискозы, имела 550. 550. ПРИМЕР В качестве сырья использовали рафинированную хлопчатобумажную подкладку с . 1120. Ее погружали в 15,4% по весу раствор гидроксида натрия при 18° в течение 20 минут под глубиной 60 мм. , . 1,120 15.4 % 18 ' 20 60 . В вакууме, а затем в течение 60 минут под давлением 8 атмосфер в газообразном азоте. Продукт прессовали до веса, в 2,7 раза превышающего первоначальный вес целлюлозы, и измельчали так же, как в примере . Было обнаружено, что состав всей целлюлозы составляет 36,4% целлюлозы. и 13 5 с – общая щелочь. 60 8 2 7 36 4 % 13 5 , . Этот продукт ксантогенировали в реакционном аппарате, подобном тому, который использовался в примере . Сначала в воздух в аппарате помещали газообразный азот, затем добавляли сероуглерод (46 по массе щелочной целлюлозы) и через 60 минут при пониженном давлении при При температуре 25° реакцию продолжали еще 10 минут под атмосферным давлением в азоте при 23°. Ксантогенат растворяли, как в примере . ( 46, ) , 60 25 10 23 ' . Было обнаружено, что состав полученной вискозы составляет 30%, целлюлоза, 111% всего 55 щелочи, гидроксид натрия: целлюлоза = 0,37 и вязкость 620 секунд. 3 0 %, , 1 1 % 55 , : = 0 37 620 . Регенерированная целлюлоза, полученная из вискозы, имела 720. 720. ПРИМЕР 60 В качестве сырья использовали рафинированный хлопковый пух . 1406. Его замачивали в 13,2% по весу растворе гидроксида натрия при 15° сначала в течение 20 минут при вакууме ниже мм, а затем в течение 60 минут 65 при давлении 15 атм. в присутствии азота, а затем прессовали до 2,4-кратного исходного веса целлюлозы. Затем ее измельчали, как в предыдущем примере. Состав полученной щелочной целлюлозы 70 составлял 38,4% целлюлозы и 12,6% общей щелочи. 60 , . 1 406 13.2 %, 15 ' 20 60 65 15 , 2 4 70 38 4 % 12 6 % . К этой щелочной целлюлозе добавляли сероуглерод (50% по массе щелочной целлюлозы) и после ксантирования сначала при пониженном давлении 75°С в течение 62 минут при 23°С. ( 50 % ) 75 62 23 . а затем под давлением 12 атм, в присутствии азота, в течение 10 минут при 21°С с последующим образованием раствора аналогично примеру , была получена вискоза. 12 , , 10 21 ' , 80 . Состав полученной вискозы включал 60% целлюлозы, 1,98% общей щелочи, гидроксид натрия: целлюлоза = 0,33, с вязкостью 2000 секунд 85. Регенерированная целлюлоза, полученная из вискозы, имела 1150. 6 % , 1 98 % , : = 0 33, 2,000 85 1 150. Нам удалось получить регенерированное целлюлозное волокно высокой степени полимеризации из низкощелочной вискозы путем прядения полученной в соответствии с изобретением вискозы 90 в щелочной, нейтральной или разбавленной (менее 3% по массе) серной кислотной ванне. с низким содержанием соли, менее 3 % сульфата натрия по массе 95. Из предыдущего примера следует, что в соответствии с этим процессом концентрация щелочи и давление замачивающего раствора, степень прессования щелочной целлюлозы и Давление для ксантирования 100 регулируют в соответствии со степенью полимеризации используемого сырья, как показано в следующей таблице: - 90 , ( 3 % ) , 3 % 95 , , - 100 : - ТАБЛИЦА 105 105 . материала целлюлозы Концентрация Повышенное давление Степень зернистости Давление каустической соды на давление для (мас.%) замачивания щелочного раствора ксантогената целлюлозы, атм. Вес в прессе, раз в атм. Пресс. 110. Начальная масса целлюлозы от 800 до 1000 16-17 1-3 2 7 -2 9 1-3 От 1000 до 1200 15-16 4-10 2 6-2 8 3-6 От 1200 до 1400 14-15 10-15 2 5-2 7 6-10 115 Выше 1400 13-14 Более 15 2 4-2 6 Свыше 12 711 040 Соотношение нового целлюлозного материала и регенерированной целлюлозы, полученной из вискозы, следующее: сырой целлюлозы материала продукта 800-1000 500-600 1000-1200 600 -800 1200-1400 800-1000 Выше 1400 Выше 1000 Кроме того, вискоза, изготовленная согласно настоящему изобретению, обладает многими превосходными качествами: по мере увеличения целлюлозы в продукте увеличивается прочность в сухом и влажном состоянии, соотношение прочность в сухом и влажном состоянии, эластичные свойства и долговечность получаемых из них регенерированных волокон. . ( %) 110 800 1000 16-17 1-3 2 7-2 9 1-3 1000 1200 15-16 4-10 2 6-2 8 3-6 1200 1400 14-15 10-15 2 5-2 7 6-10 115 1400 13-14 15 2 4-2 6 12 711,040 : 800-1000 500-600 1000-1200 600-800 1200-1400 800-1000 1400 1000 , : , , -, .
, ."> . . .
: 506
: 2024-04-15 23:08:54
: GB711040A-">
: :
711041-- = "/"; . , . . , . . , . , , . .
. :
:
УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB711041A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ 711,041 Дата подачи заявки и подачи полной спецификации: 14 ноября 1950 г. 711,041 : 14, 1950. № 27797/50. 27797/50. Заявление подано в Соединенных Штатах Америки 28 апреля 1950 года. 28, 1950. Полная спецификация опубликована: 23 июня 1954 г. : 23, 1954. Индекс при приемке:-Класс 91, 1 3. :- 91, 1 3. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ Улучшенная волокнистая смазка. Мы, , корпорация, должным образом организованная и действующая в соответствии с законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, с офисом в Элизабет, Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем об изобретении. , для чего мы молимся, чтобы нам был выдан патент, а метод, с помощью которого он должен быть реализован, был подробно описан в следующем заявлении: , , , , , , , , , , :- Настоящее изобретение относится к улучшенным смазочным композициям. Более конкретно, изобретение относится к водостойким смазочным материалам, имеющим улучшенную волокнистую структуру. , . В данной области техники известно, что смазочные композиции, обладающие превосходными водостойкими свойствами, могут быть приготовлены из смазочных масел, загущенных до консистенции смазки кальциевыми или литиевыми мылами существенно насыщенных жирных кислот или смесями кальциевых и литиевых мыл этих кислот. Эти водостойкие смазки обеспечивают удовлетворительные смазочные свойства для большого числа промышленных применений. Однако из-за исключительной26 гладкой, маслянистой и неволокнистой структуры этих смазок на основе кальциевого и/или литиевого мыла они не являются полностью удовлетворительными для некоторых промышленных применений. применения, в которых смазочные части открыты. Например, при смазке многих различных движущихся частей в грузовиках, тракторах, тракторных катках, миксерах и кранах, используемых при земляных работах, разгрузке и переноске тяжелых грузов в строительной и горнодобывающей промышленности. смазка должна быть устойчива 36 к воде и грязи, а также должна быть способна образовывать уплотнение, предотвращающее попадание грязи в движущиеся части. Известные водостойкие смазки, такие как смазки на основе кальциевого и/или литиевого мыла, из-за их отсутствия волокнистая структура, имеют тенденцию собираться в одном месте, опадать и не образуют необходимого тяжелого кольца уплотнительной смазки. satur2 , exception26 , - / - , , , , , , , , , , 36 , / , - , . Предыдущие попытки решить эту проблему смазки путем смешивания с смазками на основе кальция и/или лития, присадками, такими как высокомолекулярный полибутен и другие присадки, повышающие клейкость, не всегда были полностью успешными, поскольку эффект вязкости 2 (81) этих добавок иногда бывает теряется при дозировании этих смазок через скобы и другие типы фитингов. / , 2 ( 81 50 . В данной области техники также хорошо известно, что смазки, имеющие желаемую волокнистую структуру, могут быть изготовлены с использованием натриевых мыл обычных смазочных кислот. Однако смазки на мыльной основе натрия 55 не устойчивы к воде и легко смываются со смазывающих поверхностей. , 55 . В настоящее время обнаружено, что составляет цель настоящего изобретения, что композиции смазок, имеющие желаемую водостойкость и желаемую волокнистую структуру, могут быть изготовлены с помощью специального процесса, описанного ниже. Таким образом, настоящее изобретение включает способ производства смазок, приготовленных из минеральных масел. масло и литиевое или литиево-кальциевое или 65 литиево-стронциевое мыло ненасыщенных жирных кислот. Смазки согласно данному изобретению получают путем смешивания с минеральным маслом желаемого количества, предпочтительно от 5% до мас.% в расчете на общий состав, 70 мыла ненасыщенной жирной кислоты, выбранного из класса, состоящего из литиевых мыл, смесей литиевых и стронциевых мыл и смесей литиевых и кальциевых мыл ненасыщенных жирных кислот, нагревание до точки плавления мыла 75 или немного выше, а затем охлаждение при постоянном перемешивании от точки плавления до температуры перехода. , 60 65 , 5 % % , 70 , , 75 . После достижения переходной температуры смазки дополнительно охлаждают либо методами промывки, либо непрерывным охлаждением смазки. 80 . Описанная здесь температура перехода представляет собой резкий скачок в характеристиках горячей смазки, при охлаждении она меняется от прозрачной, вязкой, однородной жидкости до непрозрачного, зернистого, полутвердого материала. Мыльный раствор (смазка) непосредственно перед этим Этот переход можно рассматривать как пересыщенный, возможно, состоящий из нестабильных агломератов жидких кристаллов, которые быстро меняют до определенной кристаллической структуры после того, как происходит затравка. Измельчение этого раствора приводит к перестройке структуры предкристаллических агломератов, а при перемешивании прекращается до того, как произойдет фактическая кристаллизация, такое измельчение приводит к желательному изменению структуры получаемой смазки в сторону придания ей более волокнистой структуры. , , , 85 , , - () , , 90 , 96 , . Смазки настоящего изобретения получают путем смешивания с минеральным смазочным маслом желаемого количества, предпочтительно от 5% до 50% по массе в расчете на общий состав, мыла ненасыщенной жирной кислоты, выбранного из класса, состоящего из литиевых мыл, смеси литиевых и стронциевых мыл и смеси литиевых и кальциевых мыл ненасыщенных кислот. Как и в способах предшествующего уровня техники, жирные кислоты, предпочтительно с йодным числом 75 или выше, например приблизительно 100, и четверть минерального масла нагревают примерно до 1500 Ф. , 5 % 50 % , , , , , 75 , 100, 1500 . Гидроксид лития, смешанный с гидроксидом кальция или стронция, если желательно, добавляют предпочтительно в форме водной суспензии или раствора кипящей воды, когда он используется отдельно, к смеси жирных кислот и минерального масла. Затем температуру полученной смеси определяют. поднимается примерно до 220 . На этом этапе добавляется еще четверть загрузки масла, чтобы мыльный концентрат можно было легче перемешивать, и партия выдерживается при температуре от 220 до 240 до завершения обезвоживания. После обезвоживания добавляется оставшаяся часть масла при температуре примерно 220 . 3000 Ф. , , , 220 220 240 3000 . и температуру, повышенную до температуры плавления или немного выше температуры плавления мыла. Температуру поддерживают до тех пор, пока шихта не превратится в однородную жидкость без остатков недиспергированного мыла. . Согласно предшествующему уровню техники, смазки, приготовленные таким образом, охлаждают до рабочих температур без перемешивания, при этом обычно при изготовлении смазок на литиевом мыле следует избегать всякого перемешивания. Однако в настоящее время обнаружено, что если литий или литий и кальций или литиевые и стронциевые мыльные смазки, приготовленные в соответствии с описанной выше процедурой, охлаждают от температуры плавления (обычно около 3800–400 в случае литиевой смазки или 320–330 для литий-кальциевой смазки) до температур перехода (около 3400 ). для лития и около 280-300 для литий-кальциевой смазки) при постоянном перемешивании, предпочтительно интенсивном измельчении, а затем охлаждении до температуры обращения (то есть до температуры, при которой смазки можно безопасно и безопасно перерабатывать) в обычных условиях. без перемешивания приводит к значительному увеличению волокнистой структуры. Вероятный механизм этого этапа перемешивания заключается в том, что, когда мыло начинает кристаллизоваться сразу при температуре ниже точки плавления, оно легко втягивается в волокна в результате операции перемешивания или измельчения. , , , , ( 3800400 320-330 - ) , ( 3400 280-300 - ) , , ( ) , , , . Важно, чтобы перемешивание прекращалось сразу же после достижения температуры перехода, поскольку, если смазку перемешивать при температурах ниже температуры перехода, мыло, становясь быстро нерастворимым, превращается в твердые гранулы, а не в волокна. Частицы мыла можно удалить добавлением холода. на этапе помола, но желаемая волокнистая, волокнистая структура теряется из-за образования мыла в твердые гранулы. , , , , , . Следующие примеры описывают более конкретно способ применения изобретения. . ПРИМЕР 1 70 1 70 Смазка следующей формулы (все проценты по массе): 15,00 % Хлопковые жирные кислоты 1,90 % Моногидрат гидроксида лития 0,85 % Известь (68 % в пересчете на ) 75 82,25 % Прибрежный дистиллят, 900 / 1000 45 . ( ) 15.00 % 1.90 % 0.85 % ( 68 % ) 75 82.25 % , 900 / 1000 45 . готовился следующим образом. . Жирные кислоты и четверть минерального масла были нагреты до 120 и
Соседние файлы в папке патенты