Современное здание. Конструкции и материалы (2006)

3.3.1.ЗВУКОПОГЛОЩАЮЩИЕ

МАТЕРИАЛЫ

Внутри помещений, где велика площадь открытого кирпича, штукатурки, бетона, кафеля, стекла, металла, всегда слышно долгое эхо. Если в таких помещениях есть несколько источников звука (разговор людей, музыка, производственные шумы), то прямой звук накладывается на его громкие первые отражения, что приводит к неразборчивости речи и повышенному уровню шума в помещении. В большинстве случаев это нежелательно. Так, в залах вокзалов и аэропортах, больших магазинах, вестибюлях метро и других подобных помещениях время послезвучия (эхо), или реверберация, должно быть по возможности минимальным. В залах, специально предназначенных для прослушивания (лекционных, театральных, кино- и концертных), время реверберации должно быть не больше и не меньше заданных пределов. Слишком большое время реверберации приводит к искажению восприятия речи и музыкальных произведений. Наоборот, слишком малое – к “сухости” зала и “несочности” слышимых звуков. Для снижения или коррекции времени реверберации помещений в его отделке применяют звукопоглощающие материалы и конструкции (звукопоглотители).

С акустической точки зрения звукопоглотители могут быть разделены на следующие группы:

•пористые (в т.ч. волокнистые);

•пористые с перфорированными экранами;

•резонансные;

•слоистые конструкции;

•штучные или объемные.

Пористые звукопоглотители изготавливают в виде плит, которые крепятся к ограждающим поверхностям непосредственно или на относе, из легких и пористых минеральных штучных материалов – пемзы, вермикулита, каолина, шлаков и т.п. с цементом или другим вяжущим. Такие материалы достаточно прочны и могут быть использованы для снижения шума в коридорах, фойе, лестничных маршах общественных и промышленных зданий.

В помещениях, где к внешнему виду звукопоглотителей предъявляются повышенные требования, применяют специальным образом обработанные волокнистые материалы. Сырьем для их производства служат древесные волокна, минеральная вата, стеклянная вата, синтетические волокна. Эти изделия также изготавливают в виде плоских плит (потолочные или стеновые панели) или криволинейных и объемных элементов. Поверхность волокнистых звукопоглотителей обрабатывается специальными пористыми красками, пропускающими воздух или покрывается воздухопроницаемыми тканями или неткаными материалами.

Внастоящее время волокнистые звукопоглотители являются наиболее употребительными в строительной практике. Они не только оказались наиболее эффективными с акустической точки зрения в широком частотном диапазоне, но и отвечают возросшим требованиям, предъявляемые к дизайну помещений.

Вволокнистых поглотителях рассеяние энергии колебания воздуха и превращение ее в тепло происходит на нескольких физических уровнях. Во-первых, вследствие вязкости воздуха, а его очень много в межволоконном пространстве, колебание частиц воздуха внутри поглотителя приводит к трению. Кроме этого, происходит трение воздуха о волокна, поверхность которых также велика. В-третьих, волокна трутся друг о

друга и, наконец, происходит рассеяние энергии из-за трения кристаллов самих волокон. Этим объясняется, что на средних и высоких частотах коэффициент звукопоглощения волокнистых материалов находится в пределах 0,4...1,0.

Напомним, что коэффициент звукопоглощения равен отношению не отразившейся от поверхности энергии колебаний воздуха (поглощенной или прошедшей внутрь) к полной энергии, падающей на поверхность. Коэффициенты звукопоглощения большинства строительных материалов см. в таблице 3.3.1.

Волокнистые и пористые материалы используют в основном для улучшения акустических качеств в кинотеатрах, театрах, концертных залах, студиях, аудиториях. Они используются также для уменьшения шума в детских садах, школах, больницах, ресторанах, офисах, торговых залах, вестибюлях, залах ожидания, производственных помещениях.

Для увеличения звукопоглощения на низких частотах увеличивают толщину пористо-волокнистых материалов или предусматривают воздушный промежуток между поглотителем и отражающей конструкцией.

Волокнистые звукопоглотители без окрасочного или наружного тканевого слоя используют с наружной защитой от механических повреждений, выполненной из перфорированного материала – экрана из металла, дерева, гипсокартона и пр.

Между экраном и волокнистым материалом прокладывают воздухопроницаемый холст для предотвращения эмиссии волокнистых частиц. Конструкции с перфорированным покрытием звукопоглотителя позволяют достигать достаточно большого звукопоглощения в широком диапазоне частот. Частотную характеристику звукопоглощения регулируют подбором материалов, его толщиной, размером, формой, шагом отверстий. Звукопоглотители с металлическим перфорированным экраном хорошо зарекомендовали себя в качестве антивандальных покрытий.

У описанных конструкций звукопоглощение достигается в узком диапазоне частот вблизи собственной частоты колебаний резонатора. Для получения высокого значения коэффициента звукопоглощения (0,7...0,9) в широком диапазоне частот применяют многослойные резонансные конструкции, состоящие из 2-3 параллельных экранов с разной перфорацией с воздушным промежутком разной толщины.

Звукопоглощающие конструкции с большим звукопоглощением в области низких частот изготавливают в виде панелей, состоящих из тонких пластин (дерево, фанера, гипсокартон), закрепленных на раме. Пластины расположены на некотором расстоянии от ограждающих поверхностей. Под действием звуковых волн панели будут колебаться. При совпадении собственных частот панелей и вынуждающих частот звуковых волн будет наблюдаться явление неотражения (поглощения) этих волн. Если при этом между панелями и ограждающими конструкциями разместить эффективные на средних и высоких частотах волокнистые поглотители, то получится широкополосные звукопоглощающие конструкции. Без применения подобных конструкций трудно добиться оптимального времени реверберации в концертных и театральных залах, где применение только эффективных мягких пористых и волокнистых поглотителей приглушает зал на средних и высоких частотах и оставляет его достаточно гулким на низких.

Следует иметь в виду, что в помещениях большого объема эффективность снижения времени реверберации или уровня шума за счет влияния добавочного звукопоглощения уменьшается. В таких помещениях важно использовать еще и форму стен и потолков. Например, применение не плоских, а кессонных потоков и пилястр различной формы или выступов

не связан с ограждающими конструкциями механической связью, например, разговор, работа теле- и радиоприемников и т.п.) и изоляцию ударного шума. Последний возникает при ударах по междуэтажным перекрытиям при ходьбе, танцах, падении предметов на пол.

Пути передачи шума в изолируемое помещение могут быть прямыми (1 и 2) и косвенными (3 и 4) – см. рис.3.3.1. Такая передача возможна потому, что колебания, вызванные воздушным и ударным шумом, распространяются по всему зданию.

Вибрирующие конструкции излучают шум в помещение, расположенное даже на значительном удалении от источника. Такой шум называют структурным. Структурный шум

взданиях вызывается работой насосов, лифтов, вентиляторов и т.п., а также при работе ручного электроинструмента. Из-за наличия структурного шума звукоизоляция стен и перегородок

вреальных зданиях всегда меньше их расчетной звукоизоляции или звукоизоляции измеренной в лаборатории. Следует отметить, что в современных зданиях, выполненных из железобетона, стекла, металла, кирпича, структурный шум распро-

страняется практически без потерь на стыках и по длине конструктивных элементов. Поэтому в таких зданиях борьба с шумом очень трудна и должна начинаться на стадии проектных решений.

Нормы звукоизоляции конструкций в зданиях различного назначения, а также упрощенные методики расчета индекса изоляции воздушного шума ограждениями различного типа приведены в СНиП II-12-77 и МГСН 2.04-97.

Звукоизоляция воздушного шума ограждающими конструкциями зависит от типа конструкции (однослойные и многослойные конструкции) и от наличия в конструкции отверстий или щелей в примыканиях этой конструкции к другим строительным элементам. Расчеты показывают, что для обеспечения достаточно высокой звукоизоляции воздушного шума конструкция не должна пропускать более стотысячной доли падающей на нее энергии. Поэтому так велико значение качества строительно-монтажных работ. Только при обеспечении хорошей герметичности, отсутствии щелей и трещин можно достичь высокой изоляции воздушного шума.

кЛТ. 3.3.1 иЫЪЛ ФВ В‰‡˜Л ¯ЫП‡ ‚ ЛБУОЛ ЫВПУВ ФУПВ˘ВМЛВ ПУ„ЫЪ ·˚Ъ¸ Ф flП˚ПЛ

(1 Ë 2) Ë ÍÓÒ‚ÂÌÌ˚ÏË (3 Ë 4).

В области наиболее часто излучаемых частот шума (500-1000 дБ) звукоизоляция конструкции во многом определяется ее толщиной и жесткостью, которые определяют длину так называемых изгибных волн.

На средних и низких частотах звукоизоляция зависит от массы, частоты звука, коэффициента потерь, изгибной жесткости и размеров ограждения. Увеличение значений этих параметров повышает звукоизоляцию.

Реальные конструкции, как правило, являются многослойными конструкциями, т.е. выполненными из слоев материалов, имеющих различные акустические характеристики – плотность, модуль упругости, коэффициент потерь. При прохождении звуковой волны через границы сред происходит частичное отражение энергии волны. Поэтому звукоизоляция многослойных конструкций определяется не только общей массой, упругостью и потерями конструкции, но и отражениями от каждого слоя. В результате звукоизоляция многослойных конструкций при прочих равных условиях оказывается выше, чем однослойных.

В практических условиях строительства добиться работы конструкций как многослойных достаточно трудно из-за наличия жестких механических связей между слоями. В реальных зданиях акустически многослойными чаще всего бывают раздельные (двойные) стены и перегородки, междуэтажные перекрытия, стены с гибкими плитами на относе.

Последний тип конструкций чаще всего используют для увеличения звукоизоляции уже существующих преград. На них через деревянный или металлический каркас набиваются листы гипсокартона, фанеры, ДСП и т.п. Между стеной и рейками применяют упругие прокладки. Для снижения резонансов в воздушном промежутке между основной стеной и легкой зашивкой воздушный промежуток заполняется эффективным звукопоглотителем. Лучшими материалами для этого являются специально разработанные маты из базальтового волокна (Шуманет-БМ) или супертонкого стекловолокна (Шу-

мостоп-С). Применение пенопластов, прессованной пробки и других подобных легких пористых материалов акустически нецелесообразно. Согласно многочисленным натурным испытаниям, гибкие плиты на относе с заполнением звукопоглотителем воздушных полостей дают дополнительно до 4 дБ звукоизоляции.

Звукоизоляция раздельных перегородок (стен) на низких частотах равна звукоизоляции однослойной конструкции с суммарной массой всех элементов. С повышением частоты звукоизоляция увеличивается, но при условии обязательного использования звукопоглотителя между плоскостями раздельных стенок. Эффективность звукопоглотителя увеличивается с уменьшением общей массы сдвоенной преграды. Очень большое влияние на звукоизоляцию раздельными преградами, особенно на средних и высоких частотах, оказывает косвенная передача звука через сопряжения перегородок с перекрытиями. Поэтому улучшение звукоизоляции такими преградами мало зависит от толщины воздушного промежутка и составляет в среднем 6 дБ. С точки зрения звукоизоляции, наиболее целесообразными являются раздельные перегородки, имеющие плиты одинаковой массы, но различающиеся изгибной жесткостью в несколько раз, например, за счет толщины.

Изоляция воздушного шума междуэтажными перекрытиями в основном определяется несущей железобетонной плитой. Конструкция пола практически всегда повышает звукоизоляцию на 1-3 дБ за исключением некоторых типов линолеума на войлочной подоснове.

Итак, для минимизации звукопоглощения при выборе ограждающих конструкций необходимо стремиться к следующему:

•Использовать по возможности строительные материалы пористые (бетон, кирпич и т.п.) большей плотности, без пустот, отверстий. При этом швы между элементами стены и между стеной (перегородкой) и другими стенами и полом и потолком должны быть плотно заделан.

•Примыкание перегородок к сопредельным стенами и перекрытиям для уменьшения влияния косвенной звукопередачи должно быть виброразвязанным. То есть во всех горизонтальных и вертикальных стыках должны быть проложены прокладки из виброгасящих волокнистых материалов.

•Собранные конструкции не должны иметь сквозных технологических отверстий (под электропроводку, вентиляцию и т.д.).

•Двойные перегородки не должны иметь жесткой механической связи друг с другом и с сопредельными элементами (пол, потолок, стены). Воздушная полость между ними должна быть заполнена звукопоглощающими материалами.

Эффективная дополнительная звукоизоляция. В

последнее время требования к комфортности жилья резко возросли, поэтому остро встал вопрос существенного повышения звукоизоляции существующих стен и перегородок при реконструкции или капитальном ремонте зданий. Так же остро стоит этот вопрос в случае повышения требований жильцов, вселившихся в новые дома. Решение этого вопроса простым удвоением массы (толщины) преград не является достаточно эффективным ни с акустической точки зрения (максимальная добавка звукоизоляции 5 дБ), ни с экономической и конструктивной. Применение гипсокартонных обшивок при всей простоте и легкости (немассивности) дает максимум 4 дБ дополнительной звукоизоляции при толщине обшивки (с каркасом) 40-60 мм, что очень неэффективно.

Для дополнительной звукоизоляции существующих стен, перегородок и перекрытий используют специальные звукоизоляционные панели – ЗИПС(r), которые, являясь многослойными конструкциями, крепятся к основной преграде без промежуточного каркаса через специальным образом выполненные виброразвязанные узлы (Патент РФ № 2140498). Проведение лабораторных и натурных испытаний в жилых квартирах в Москве показало, что применение ЗИПС(r) дает дополнительную звукоизоляцию 7-10 дБ при толщине в 70 мм и массе 25 кг/м2, что свидетельствует об очень высокой их эффективности.

Изоляция ударного шума междуэтажными перекрытиями. Обеспечить нормативные требования изоляции ударного шума только одними несущими железобетонными плитами перекрытия невозможно. Для этого их толщина должна была бы быть около 1 м (вместо 14-30 см), т.к. удвоение толщины плиты снижает приведенный уровень звукового давления под плитой всего на 9 дБ. Увеличение модуля упругости и коэффициента потерь повышает изоляцию ударного шума на 1,5 дБ и 3 дБ соответственно.

Для достижения требуемого приведенного уровня ударного шума под перекрытием эффективным считается использование многослойных конструкций между жесткими слоями, а также полов, в которых самый верхний слой является упругим (ковры, линолеумы). В первом случае эффект звукоизоляции достигается не только за счет дополнительного отражения энергии в упругом слое, но прежде всего за счет рассогласования частот резонансов при колебаниях отдельных жестких слоев “пирога” перекрытия и пола. Во втором случае ковровое или ворсовое покрытия имеют высокие значения изоляции ударного шума за счет больших потерь энергии удара при смятии упругого слоя пола.

Звукоизоляция перекрытиями с полами на упругом основании (“плавающими” полами). К этому типу перекрытий относятся конструкции со сплошным упругим слоем между полом и несущей железобетонной плитой и конструкции с полом на мягких и упругих прокладках.

Практика показала, что, если индекс приведенного уровня ударного шума для несущих плит перекрытий составляет 80...90 дБ, то перекрытия с “плавающими” полами имеет уже 67...70 дБ. Аналогичный результат получается и по методике СНиП II-12-77.

В конструкциях перекрытий с “плавающими” полами улучшение изоляции ударного шума достигается за счет применения специальных подложек из упругих материалов. Очевидно, что применяемые для них материалы должны сохранять упругие свойства в течение всего срока эксплуатации перекрытий (до капитального ремонта). На практике, однако, уже в первые месяцы и годы эксплуатации изоляция зачастую ухудшается на 2...6 дБ из-за потери материалами подложек упругих свойств.

Наиболее стабильными свойствами обладают подложки из минеральных волокон – кремнеземного волокна (например, Вибросил) и супертонкого стекловолокна (например, Шуманет-100) общей массой 100-150 кг/м2. От подложек из органических материалов (вспененный полиэтилена, полипропилена, мягких ДВП, пробковых подложек и др.) их отличает не только стабильность свойств. Важно также, что их можно применять практически при всех типах железобетонных плит перекрытий при плотности сжатия под ними 80-120 кг/м2 в зданиях всех категорий комфортности. Более того при толщине 3...6 мм их индекс дополнительной изоляции ударного

шума (23...25 дБ) на 3-6 дБ превышает аналогичный показатель для подложек из органических материалов той же толщины.

Кроме того органические материалы стареют в процессе всего времени эксплуатации в полах, а под большими нагрузками в них развиваются остаточные деформации, также существенно снижающие их звукоизолирующую способность.

Наиболее эффективными конструкциями для снижения ударного шума являются пятислойные конструкции, когда поверх “плавающей” стяжки укладывается финишный (рабочий) слой пола также через упругую подложку. При этом важно, чтобы собственные частоты колебаний инерционных слоев (железобетонной плиты, стяжки и непосредственно пола) были рассогласованы.

Вкачестве примера такой конструкции можно привести паркетную доску толщиной 14-22 мм по упругому основанию из Шуманет -100, Пенофола (3-4 мм) или пробки (3 мм) по цементно-песчаной стяжке плотностью 80-120 кг/м2, лежащей

всвою очередь на упругой прокладке из Вибросила (6 мм) или Шумостоп-С (20 мм). Вся эта конструкция покоится на несущей железобетонной плите.

Такие конструкции дают дополнительную изоляцию ударного шума более 34 дБ и могут быть использованы в особо ответственных случаях.

Высокая звукоизоляция ударного шума (до 24 дБ) также может быть достигнута при устройстве подвесных (раздельных от несущей плиты) потолков. Если потолки будут обладать малой изгибной жесткостью (например, плиточные подвесные потолки Экофон, Акусто, Рокфон, ТИГИ-KNAUF) и достаточно изолированы от несущей плиты шарнирным присоединением подвесов, то излучаемая подвесной конструкцией энергия вниз будет существенно меньше энергии, проходящей через несущую плиту. Звукоизоляция еще больше увеличится, если в воздушном промежутке над подвесным потолком поместить какойлибо звукопоглощающий материал (например, из базальтового волокна – типа Шуманет-БМ). Снижение шума будет происходить за счет того, что в защищаемом (нижнем) помещении будет создано дополнительное звукопоглощение материалом потолка.

Вконструкциях такого типа, как и в целом при устройстве звукоизоляции, необходимо строго следить за отсутствием сквозных отверстий и щелей в изолирующих конструкциях, плотном примыкании элементов друг к другу.

Вслучае с “плавающими полами” упругие подложки должны заходить вверх на стены по всему периметру, не допуская жесткого механического контакта пола (стяжки) со стенами.

Подробнее > > > Представлен полный текст данного раздела.

3.4.1ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ К ФИНИШНОЙ ОТДЕЛКЕ

Вразделах 2.11 и 2.12 были рассмотрены различные конструктивные варианты устройства потолков и перегородок. В ряде случаев, при использовании элементов конструкций с уже готовым декоративным покрытием, поверхности стен/перегородок и потолка не нуждаются в финишной отделке, например “офисные перегородки”, подвесные потолки и т.д.

Но довольно часто поверхности бывает необходимо декорировать какими-либо отделочными материалами: обоями, керамической плиткой, декоративной штукатуркой и т.д. Такие поверхности необходимо предварительно подготовить к финишной отделке. Но прежде чем мы перейдем к рассмотрению технологий и материалов, используемых для этой цели, и основных принципов их выбора, остановимся на таком виде работ, получившем широкое распространение в строительстве, как облицовка стен листовыми или плитными материалами.

Применение таких материалов наиболее целесообразно в следующих случаях: когда поверхность стены имеет значительные неровности, когда нужно ускорить проведение отделочных работ, когда необходимо исключить из технологии мокрые процессы и т.д. Большинство листовых и плитных материалов широко используются в качестве основания для различных отделочных материалов, однако есть и такие, которые имеют более узкую область применения. Например, жестковспененный полистирол используется как основа для наклеивания керамической плитки.

Наиболее распространенными среди листовых материалов являются гипсокартонные листы. Выравниванию поверхностей гипсокартоном мы и посвятим первый раздел данной главы.

3.4.1.1Выравнивание поверхностей с помощью гипсокартонных листов 1

Подготовка стен с использованием гипсокартонных листов настолько прочно вошла в строительную практику, что уже никого не нужно убеждать в целесообразности и экономической выгоде данной технологии.

Но мы все же считаем необходимым остановиться на особенностях работы с этим материалом, т.к. незнание и невыполнение технологии приводят к появлению трещин на чистовой поверхности отделочных материалов (обоях, декоративной штукатурке и даже керамической плитке).

Прежде всего, сообщим краткие сведение о том, что такое гипсокартонные листы и какая номенклатура выпускается сегодня.

Гипсокартонный лист представляет собой материал, изготовленный из строительного гипса, армированный стекловолокном и оклеенный с двух сторон специальным картоном. В производстве гипсокартона применяют целый ряд специальных добавок: регуляторы схватывания; пенообразователи (вещества, способствующие уменьшению массы листов); клеящие вещества и т.д. Картон выполняет две функции: он является частью армирующего каркаса и одновременно прекрасной основой для нанесения финишных

СЦдйкДнаЗзй-йнСЦгйузхЦ еДнЦкаДгх

êËÒ. 3.4.1 é·Îˈӂ͇ ËÁ „ËÔÒÓ‚˚ı

НУП·ЛМЛ У‚‡ММ˚ı Ф‡МВОВИ М‡ НОВ˛ (KNAUF):

1 - „ËÔÒÓ‚‡fl ÍÓÏ·ËÌË Ó‚‡Ì̇fl Ô‡ÌÂθ;

2 - ÎÂÌÚ‡ ‡ ÏË Û˛˘‡fl;

3 - ¯Ф‡НОВ‚Н‡ “оЫ„ВМЩ˛ООВ ”(“мМЛЩОУЪ”);

5 - НОВИ “иВ ОЩЛНТ”;

8 - „ ЫМЪУ‚Н‡ “нЛЩВМ„ ЫМ‰”.

кЛТ. 3.4.2 й·ОЛˆУ‚Н‡ ЛБ „ЛФТУН‡ ЪУММ˚ı ОЛТЪУ‚

М‡ ПВЪ‡ООЛ˜ВТНУП Н‡ Н‡ТВ (KNAUF):

1 - ОЛТЪ „ЛФТУН‡ ЪУММ˚И;

2 - Ô ÓÙËθ Ì‡Ô ‡‚Îfl˛˘ËÈ;

3 - Ô ÓÙËθ ÒÚÓ˜Ì˚È;

4 - ¯Û ÛÔ Ò‡ÏÓ̇ ÂÁ‡˛˘ËÈ;

5 - ¯Ф‡НОВ‚Н‡ “оЫ„ВМЩ˛ООВ ”(“мМЛЩОУЪ”);

7 - ‰˛·Âθ;

8 - ОВМЪ‡ ЫФОУЪМЛЪВО¸М‡fl;

9 - „ ЫМЪУ‚Н‡ “нЛЩВМ„ ЫМ‰”;

10-ÔÎËÚ‡ ÏËÌ ‡ÎÓ‚‡Ú̇fl.

отделочных материалов (декоративной штукатурки, обоев, краски и т.д.).

Наибольшее распространение получили листы длиной 2500 мм, шириной 1200 мм, толщиной 12,5 мм (выпускаются и других размеров).

Гипсокартонные листы выпускаются с продольными кромками трех типов, в зависимости от назначения. Наибольшее распространение имеют изделия с утоненными с лицевой стороны кромками. Утонение предназначено для создания прочного и незаметного шва на стыках листов путем шпатлевания (см. раздел 3.4.1.6). Кроме того, полукруглая кромка позволяет производить заделку швов стыков листов без армирующей ленты.

Торцевые кромки во всех случаях имеют прямоугольную форму и при устройстве швов с них необходимо снимать фаску (на 1/3 толщины листа под углом 45°).

Кроме стандартных изделий выпускаются также другие виды гипсокартонных листов:

•влагостойкие – для помещений с повышенной влажностью. Картонная облицовка этих листов проходит специальную обработку, которая понижает возможность образования плесени, грибков и повышает влагостойкость;

•огнестойкие – для конструкций и помещений, к которым предъявляются повышенные требования по огнестойкости. В гипсокартонные листы повышенной огнестойкости при изготовлении добавляют стеклянное волокно. Оно армирует гипсовый сердечник и замедляет процесс разрушения листа при огневом воздействии.

Как и все строительные материалы на основе гипса, гипсокартонные листы имеют высокие пожарнотехнические характеристики: группа горючести – Г1; группа воспламеняемости – В2; группа дымообразующей способности – Д1; группа токсичности – Т1. Они допускаются для применения в строительстве зданий I и II степеней огнестойкости. С их помощью не только повышается степень огнестойкости стальных и прочих строительных конструкций, но и обеспечивается огнезащита разного рода коммуникационных шахт и воздуховодов, а также устраиваются противопожарные преграды. Эффективными в качестве преграды для огня гипсокартонные листы делает химически связанная кристаллизационная вода в гипсовом “сердечнике”.

В зависимости от свойств, гипсокартонные листы различных видов применяют в помещениях с разным влажностным режимом. Обычные и огнестойкие листы применяют в зданиях с сухим и нормальным влажностными режимами; влагостойкие и влагостойко-огнестойкие – с сухим, нормальным, влажностным и мокрым влажностным режимами в соответствии с действующими нормами по строительной теплотехнике. При применении влагостойких листов в помещениях с влажным и мокрым режимами (в том числе в санузлах, ванных, кухнях) их следует защищать с лицевой стороны водостойкими грунтовками, шпаклевками, красками, керамической плиткой или покрытиями из ПВХ. В этих помещениях следует предусматривать вытяжную вентиляцию, обеспечивающую нормативный воздухообмен в соответствии с действующими строительными нормами на жилые, бытовые, административные и общественные здания и сооружения, а также на отопление, вентиляцию и кондиционирование. В местах прямого попадания воды на стены поверхность гипсокартонных листов рекомендуется гидроизолировать.

Наиболее широкое применение гипсокартонные листы нашли в работах по устройству интерьеров, прежде всего, как простой и надежный способ выравнивания поверхностей. Именно на этом случае применения гипсокартона мы остановимся в данном разделе. При этом будем помнить, что поверхность листов обязательно предполагает последующую отделку декоративными материалами, например, окраску, оклейку обоями, и т.п.

Существуют два способа облицовки стен гипсокартонными листами – бескаркасный и каркасный. В первом случае листы приклеиваются к стенам с помощью специальных клеев (допустимая высота облицовываемого помещения равна высоте листа), а во втором – монтируют на каркас (допустимая высота – до 10 м). В обоих случаях монтаж должен производиться в период отделочных работ, до устройства чистых полов, когда все “мокрые” процессы закончены и выполнены разводки электрических и сантехнических систем, в условиях сухого и нормального влажностных режимов (СНиП 2-3-79*) и температуре не ниже +15°С.

Бескаркасный способ облицовки стен

При бескаркасном способе монтажа гипсокартонные листы приклеиваются непосредственно на стену.

Предварительно стены должны быть очищены от грязи, пыли, масляных пятен или остатков опалубочной смазки, а затем обработаны грунтовкой. Выбор того или иного типа грунтовки зависит от гигроскопичности стен.

Гипсокартонные листы следует наклеивать так, чтобы они отстояли от поверхности пола на 10-20 мм. Зазоры у пола и потолка заделываются полосами изоляционного материала (минеральной ватой) и герметиком.

После полного отвердения клея (время этого процесса указано на упаковках предприятий-изготовителей клеев) производят заделку стыков с помощью шпаклевочного состава и армирующей ленты. Ширина армирующей ленты не должна быть менее 5 см. После того как швы полностью высохнут, их шлифуют с помощью ручного шлифовального приспособления до получения единой плоскости с листами. Перед окраской или оклейкой обоями вся поверхность листов обрабатывается грунтовкой (см. раздел 3.4.1.6).

Существуют несколько способов приклеивания листов на стену в зависимости от качества основания (ровности стены).

Первый способ разработан для приклеивания листов к абсолютно ровной поверхности стены, что на практике встречается достаточно редко. Такие стены, как правило, выполнены из железобетонных панелей или крупных блоков.

Второй способ бескаркасного монтажа гипсокартонных листов разработан для стен, неровности которых не превышают 20 мм (например, стены из кирпича, мелких блоков или пиленого природного камня).

Третий способ позволяет приклеивать листы к стене с очень неровной поверхностью. После подготовки поверхности стены нарезают полосы из гипсокартонных листов длиной 100 мм, которые приклеивают к ней. Когда клей полностью затвердеет, к этим полосам с помощью клея, как в способе 1, приклеивают лист.

Каркасный способ облицовки стен

В том случае, когда гипсокартонные листы нельзя наклеивать на стены, их монтируют на металлический каркас, установленный вдоль стены. Каркас обычно собирают из специальных профилей с обязательным креплением кронштейнами (прямыми подвесами) к стене. Гипсокартонные листы монтируются на каркас в один или два слоя. При длине облицовки более 10 м следует предусматривать температурные (деформационные) швы.

3.4.1.2Материалы, применяемые для подготовки к финишной отделке

3.4.1.2.1 Шпатлевки

Качество и долговечность окончательной отделки определяется не только и не столько качеством и долговечностью собственно отделочных материалов, сколько качеством основы, на которую уложено финишное покрытие.

При этом хорошо известно, что финишные отделочные слои (краска, обои, другие декоративные материалы) наносятся не непосредственно на конструктивные материалы (бетон, штукатурка, блоки, гипсовые плиты – ГКЛ, ГВЛ). Непосредственной основой для финишных материалов является некий промежуточный слой – шпатлевка. Основное предназначение шпатлевки – устранение дефектов поверхности, ее ремонт и выравнивание, исправление планиметрии. С помощью шпатлевки решается и ряд других задач – создание сложных криволинейных поверхностей (куполов, колонн, арок, скругленных углов и пр.), а также различных архитектурных деталей (тяг, карнизов, лепных украшений и пр.).

Какую шпаклевку выбрать и как ее правильно применить, зависит от поставленной задачи. Прежде всего, шпатлевки делят на “сухие” и готовые к применению.

Качественная сухая шпатлевочная смесь – это сложный многокомпонентный состав, содержащий в себе вяжущее, наполнитель и различные добавки, и именно компонентами определяются свойства шпатлсвки.

Непосредственно перед применением смесь затворяется (разводится) строго определснным количеством чистой прохладной воды.