
- •Проектирование машиностроительных цехов и заводов. Основные стадии проектирования промышленного предприятия.
- •Структура завода с полным производственным циклом.
- •Показатели для оценки ген. Плана.
- •Проектирование механических цехов. Классификация механических цехов.
- •Классификация по типу производства.
- •Классификация цехов по характеру конструкции и весу изделий.
- •Классификация по количеству металлорежущих станков.
- •Основные этапы разработки проекта механического цеха.
- •Фонды рабочего времени
- •Производственная программа цеха.
- •Основные формы организации работ в цехе.
- •Определение потребного количества оборудования.
- •Определение количества станков в серийном производстве.
- •Определение количества станков для поточно-массового и поточно-серийного (переменно-поточного) производства.
- •Определение количества станков по технико-экономическим показателям (укрупненным способом).
- •Рабочий состав цеха и определение его численности.
- •Для единичного и серийного производства.
- •Количество производственных рабочих автоматических линий.
- •Планировка оборудования и рабочих мест в цехе. Определение размера площади цеха. Планировка оборудования.
- •Определение размера площади цеха.
- •Общая планировка механического цеха.
- •Проектирование вспомогательных отделений механического цеха.
- •Заготовительное отделение.
- •Заточное отделение.
- •Проектирование технического контроля в механических цехах.
- •Ремонтная база производственного цеха
- •Отделение для приготовления и раздачи сож.
- •Отделение для переработки стружки.
- •Складские помещения. Цеховой склад материалов и заготовок.
- •Инструментально-раздаточный склад (ирс).
- •Склад готовых деталей (промежуточный) и межоперационный склад деталей.
- •Компоновка механических цехов.
- •Порядок расположения служб механического цеха.
- •Планировка оборудования в цехе.
- •Организация рабочего места.
- •Технико-экономические показатели проекта механического цеха
- •Проектирование сборочных цехов.
- •Организационные формы сборки.
- •Определение трудоемкости сборки.
- •Определение количества рабочих мест и оборудования.
- •Рабочий состав сборочного цеха.
- •Площадь сборочного цеха (отделения)
- •Планировка оборудования и рабочих мест сборочного цеха.
- •Транспортные устройства, применяемые при сборке.
- •Планировка сборочного цеха.
- •Компоновка сборочного цеха.
- •Испытательные отделения.
- •Проектирование внутризаводского транспорта. Транспортная система на предприятии.
- •Основные виды подъемно-транспортного оборудования.
- •Железнодорожный, автомобильный и напольно-тележечный транспорт.
- •Крановое оборудование.
- •П Рис. Подвесной кран-штабелер.Одвесной транспорт.
- •Напольные конвейеры и транспортеры.
- •Расчет потребного количества подъемно-транспортного оборудования.
- •Проектирование производственных зданий. Классификация зданий.
- •Основные направления в проектировании современных производственных зданий.
- •Одноэтажные здания.
- •Многоэтажные здания.
- •Список литературы.
- •Содержание
Рабочий состав цеха и определение его численности.
В работе механического цеха участвуют:
Производственные рабочие (гл. образом станочники).
Вспомогательные рабочие
МОП – младший обслуживающий персонал,
Служащие,
ИТР – инженерно-технические работники,
СКП – счетно-конторский персонал.
В зависимости от типа производства и требуемой точности применяются различные методы расчета количества производственных рабочих.
Для единичного и серийного производства.
Количество производственных рабочих станочников по виду работы (специальности) и по квалификации (разрядам) может определяться двумя способами:
а) по количеству общего нормированного времени, необходимого для изготовления годовой программы изделий;
б) по заданному количеству станков.
Расчет по общему нормированному времени.
(*)
где Т – трудоемкость годового выпуска изделий в человеко-часах;
Фд.р– действительный годовой фонд времени работы рабочего в час. (1860, 1840, 1820 ч.)
Км– коэффициент многостаночного обслуживания.
Расчет по заданному количеству станков.
,
отсюда
.
Подставив это значение в (*), получим:
Зная трудоемкость на каждом типе станков, определяют количество рабочих-станочников по специальностям.
В проектной практике для определения Кмиспользуют опытные данные из соответствующих отраслей машиностроения:
массовое производство – Км= 1,8 – 2,2
крупносерийное – Км= 1,5 – 1,8
серийное - Км= 1,3 – 1,5
мелкосерийное - Км= 1,1 – 1,2
Количество производственных рабочих автоматических линий.
Расчет количества рабочих ведется по двум профессиям – операторам и наладчикам, которые в автоматическом производстве относятся к производственным рабочим. Работа оператора – установка и снятие детали на автоматическую линию Наладчики обеспечивают нормальную работу линии.
Количество операторов принимается в зависимости от фактического количества рабочих мест линии и условий обслуживания их и составляет 1 или 2 оператора на линию в смену.
Количество наладчиков рассчитывается по нормам обслуживания в зависимости от сложности наладки из расчета один наладчик на 2 – 8 единиц обслуживаемого оборудования линии.
Для определения количества станочников по специальностям и разрядам составляется табл. (по форме) подсчета количества рабочих станочников.
Табл. 6.
№ п/п |
Деталь |
Кол-во дет. на 1 маш. |
Токари |
Фрезеровщики |
|
Итого | ||||||
2 р. |
3 р. |
4 р. |
5 р. |
2 р. |
3 р. |
4 р. |
5 р. | |||||
1.
|
Вал … |
3 |
1 |
- |
2 |
- |
- |
1 |
- |
- |
… |
12 |
Итого на 1 маш. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
Итго на годовую программу |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Количество рабочих, приведенных к 1 разряду:
Число рабочих |
Разрядный коэффициент |
Произведение |
Разряд |
30 80 20 10 |
1,29 1,48 1,72 2 |
30*1,29 80*1,48 20*1,72 10*2 |
3 4 5 6 |
140 |
|
211,5 |
|
Средний разрядный коэффициент:
211,5 : 140 = 1,51
Средний разряд производственного рабочего:
Средний разряд производственных рабочих зависит от типа производства:
- мелкосерийный 3,0 – 4,0
- крупносерийный 2,75 – 3,0
- массовое 2,25 – 2,75