Классификация цехов по характеру конструкции и весу изделий.

Iкласс – изделия с черным весом до 100 кг.

• металлорежущие станки для часовой промышленности и инструментального производства;

• нормальный металлорежущий и измерительный инструмент;

• подшипники качения;

• спец. приборы;

IIкласс – изделия с черным весом до 2 т.

• металлорежущие и деревообрабатывающие станки;

• двигатели, дизели, компрессоры;

• сельскохозяйственные машины, электродвигатели средней мощности.

IIIкласс – изделия с черным весом до 15 т (изделия тяжелого машиностроения):

• тяжелые металлорежущие и деревообрабатывающие станки;

• кузнечные молоты, прессы;

• водяные и паровые турбины;

• дорожные машины;

IVкласс – изделия особо тяжелого машиностроения (черный вес более 15 тонн).

Классификация по количеству металлорежущих станков.

Класс цеха	I	II	III	IV
Малый цех	до 150	до 125	до 75	до 40
Средний цех	150 – 300	125 – 250	75 – 125	40 – 75
Крупный цех	свыше 300	свыше 250	свыше 125	свыше 75

Основные этапы разработки проекта механического цеха.

1. Разработка задания для проектирования цеха, исходя из производственной программы завода, чертежей, описаний конструкций, технических условий на изготовление изделий.

2. Определение типа производства.

3. Разработка технологического процесса механической обработки в зависимости от типа производства и его организационной формы.

4. Определение количества станков и коэффициента их загрузки.

5. Определение потребности цеха в электроэнергии, газе, паре, воде, сжатом воздухе.

6. Определение необходимого рабочего состава цеха и его численности.

7. Разработка плана расположения оборудования и определение производственной площади.

8. Определение количества оборудования и площадей вспомогательных отделений служебных и бытовых помещений.

9. Выбор типа транспортных и грузоподъемных средств и определение их количества.

10. Компоновка цеха, определение основных размеров.

11. Разработка схемы организации, управления и технического руководства.

Определение типа производства: через К_зо– см курс ТМС (там же расчет величины партии)

Фонды рабочего времени

В процессе проектирования машиностроительных заводов различают календарный, номинальный и действительный фонды времени работы оборудования и рабочих.

Календарный годовой фонд времени: 24365 = 8760 часов

Номинальный годовой фонд времени работы (41 рабочий час в неделю):

• Рабочих Ф_кр= 2070 часов

• Оборудования: 1 сменная работа – 2070 час; 2-х сменная – 4140 часов; 3-х сменная – 6210 часов;

Действительный годовой фонд времени: состоит из номинального фонда времени за исключением неизбежных потнрь (отпуска, болезни, декретные отпуска и т.д.)

15 дней отпуска Ф_др= 1860 часов;

18 дней отпуска Ф_др= 1840 часов;

24 дня отпуска Ф_др= 1820 часов.

Действительный фонд рабочего времени оборудования, включая потери от простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте (3 – 4 %) и составляет (4029 – 4015 часов) для обычного оборудования; и 3904 (6% потерь) – для уникального оборудования.

В серийном производстве запуск и выпуск готовой продукции происходит партиями:

где F– число рабочих дней в году (254 дня).

а – число дней, на которое необходимо иметь запас деталей.