Дипломные работы / Дипломы 2021 / Борисенко, Белоглазов 2014 ДЛЯ БИБЛИОТЕКИ

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации Департамент научно-технологической политики и образования

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО

ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ЧЕЛЯБИНСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АГРОИНЖЕНЕРНАЯ АКАДЕМИЯ»

Кафедра«Технология и организация технического сервиса»

УТВЕРЖДАЮ. Проректор по УР К. Сазонов

МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Методические указания к выполнению курсового проекта

для студентов направления 35.03.06 Агроинженерия, профиль «Технологическое оборудование для хранения и переработки сельскохозяйственной продукции»

Челябинск

2014

Цель курсового проекта – закрепить знания студентов по основам технологии эксплуатации и ремонта оборудования для переработки продуктов сельскохозяйственного производства, по основам технологии восстановления изношенных деталей.

Темой курсового проекта является разработка технологической карты (схемы) разборки узла и технологии устранения дефектов заданной детали.

Для выполнения курсового проекта студенту выдается индивидуальное задание в виде ксерокопии эскиза сборочного узла с текстовой частью, где конкретизированы условия по разработке технологии восстановления заданной детали.

Выполненный студентом курсовой проект представляется на защиту в виде пояснительной записки объемом 15…30 страниц рукописного текста и графического материала на трех листах формата А2.

Лист № 1 содержит чертеж (эскиз) узла, выполненный на основе задания-ксерокопии с указанием позиций всех элементов, которые следует демонтировать при разборке.

Лист № 2 – графическое изображение последовательности разборки узла (схема разборки узла).

Лист № 3 – ремонтный чертеж указанной в задании детали, выполненный в соответствии с ОСТ 70.0009.006-8.5.

Пояснительная записка включает в себя следующие разделы:

1.Введение.

2.Назначение, устройство и описание работы заданной сборочной единицы.

3.Пояснения к принятой схеме разборки.

4.Описание возможных способов устранения дефектов заданной детали.

5.Расчет толщины слоя покрытия и припуска на обработку.

6.Выбор рациональной технологии восстановления детали.

7.Принятая технология. Ремонтный чертеж детали.

8.Заключение.

9.Список использованной литературы.

10.Приложения.

3

1.Во «Введении» должна быть показана роль машин и оборудования в перерабатывающей отрасли, значение организации

итехнологии обслуживания и ремонта оборудования для его безотказной работы; здесь же следует дать обоснование целесообразности восстановления деталей при ремонте машин и оборудования; указать цель курсовой работы.

2.Используя эскиз (чертеж) сборочной единицы, следует дать описание особенностей ее функционирования, назначения составных частей и их взаимодействие; при этом указать возможные дефекты и неисправности основных деталей сборочной единицы, в т.ч. возможные причины появления дефектов рабочих поверхностей заданной детали и последствия появления таких дефектов.

Используя техническую литературу (в т.ч. заводские инструкции аналогичных конструкций), привести рекомендации по технической эксплуатации (проверка состояния подшипниковых узлов, натяжения приводных ремней с указанием необходимых приборов и инструмента; режимы, технология и материалы для смазки узлов; обоснование необходимости контроля состояния резьбовых сопряжений и др.).

3.Схема разборки узла (сборочной единицы) представляет собой графическое изображение одного из вариантов последовательности разборки (предпочтительный вариант).

Узел (сборочная единица) – это соединение двух и более деталей, монтаж (демонтаж) которых выполняется совместно; например: насос, редуктор, вал в сборе с подшипниками, крышка подшипникового узла в сборе с сальником и др.

Деталь – это неделимый элемент узла (сборочной единицы). Ее изготовляют из заготовки одного материала (металл, полимер, дерево и т.д.) или с использованием технологий получения неразъемных соединений (сварка, вулканизация, пайка

идр.), например, корпус редуктора, вал, болт, сальник каркасный, сильфон и др.

При выполнении этой части проекта необходимо пронумеровать и дать наименование всем деталям сборочной единицы (узла), а также указать их количество.

4

На схеме разборки деталь обозначают прямоугольником с указанием наименования детали и ее номера, соответствующего обозначению позиции на эскизе узла (сборочной единицы); сборочную единицу обозначают так же, но прямоугольник вычерчивают двойной линией.

Схему разборки рекомендуется выполнять на листе формата А2, при этом прямоугольник с указанием наименования заданного узла (сборочной единицы) желательно расположить у верхнего обреза листа. От середины основания прямоугольника провести вертикально вниз основную линию. От этой линии провести вправо (влево) горизонтальную линию-стрелку, в конце ее вычертить прямоугольник и указать в нем наименование и номер позиции детали, которая при разборке снимается первой. Вторая (по очередности демонтажа) деталь записывается

впрямоугольник, построенный у второй горизонтальной линиистрелки, и т.д. (рис. 2).

Сложные узлы (насосы, редукторы и др.) рекомендуется сначала разъединить на более мелкие сборочные единицы (вал

всборе с подшипниками, вал в сборе с крыльчаткой, крышка подшипника с уплотнением и т.д.), затем эти сборочные единицы разбираются на детали; не разбираются до отдельных деталей типовыесборочныеединицы:электродвигатели,насосыНШ,шарикоподшипники, масленки, вентили, сальники. На рисунках 1 и 2 представлены примеры выполнения листов № 1 и № 2.

Впояснительной записке следует дать описание принятой схемы разборки с указанием средств разборки (ключ, съемник, пресс и т.д.), приемов выполнения операций разборки и особенностей демонтажа отдельных деталей; например, при демонтаже каркасного сальника усилие прилагать только к наружному (каркасному) кольцу, подшипник качения спрессовать с вала, прилагая усилие к внутреннему кольцу и т.д.

После описания принятой схемы разборки следует кратко описать другие возможные последовательности разборки заданной сборочной единицы, указав при этом те обстоятельства, которые послужили основанием не делать такие варианты предпочтительными.

5

17

18

19

6

12

Рис. 1. Пропариватель фляг ПФ-М

4. Описание возможных способов устранения дефекта

указанной в задании детали следует начать с характеристики особенностей восстанавливаемой детали (условия работы, характер и величина износа, материал детали и термическая обработка восстанавливаемой поверхности, технические требования по твердости и шероховатости поверхности, точности выполнения геометрии поверхности и т. д.).

Используя так называемый технологический критерий, следует установить (если не указано иначе) перечень возможных способов восстановления данной поверхности (технологический критерий учитывает соответствие возможностей способов нанесения и обработки покрытий вышеуказанным требованиям конкретной детали с учетом ее размеров и массы).

Рекомендации для предварительного отбора способов восстановления представлены в таблицах 1 и 2.

После предварительного отбора возможных способов следует дать их краткую характеристику (принципиальная схема и сущность способа, технология и основные параметры процесса, применяемые материалы, достоинства, недостатки, примеры применения).

Таблица 1 – Возможные способы восстановления поверхностей у деталей типа «вал»

8

Таблица 2 – Возможные способы восстановления поверхностей типа «отверстие»

9

Окончание таблицы 2

Поверхности в корпусных деталях Наплавка аргонодуговая из сплавов алюминия при диаметре больше 40 мм

То же, при диаметре меньше или Постановка втулки равном 40 мм

5. Расчет толщины наращивания слоя при восстановле-

нии деталей. Толщину слоя Ав, который необходимо нанести на изношенную поверхность детали, определяют с учетом износа детали и припуска на последующую обработку Zпр:

для вала Ав = dmax2−d +Znp ;

для отверстия Ao = D −2Dmin +Znp ,

где dmax и Dmin – наибольший и наименьший размеры соответственно вала и отверстия, мм;

d и D – размеры изношенного вала и отверстия, мм. Припуск – это слой материала, который необходим для вы-

полнения всех технологических операций обработки с целью получения заданного размера; он должен учитывать величину (глубину) дефектного слоя покрытия, высоту микронеровностей (шероховатость) обработанной поверхности, пространственные отклонения (смещение осей, отклонение от взаимного расположения элементов детали, от прямолинейности и др.) и погрешность установки детали при обработке.

Рассчитывают припуск по формуле:

Zпр =Сd + Rmax +∑Da+ E2 ,

где Cd – дефектный слой, мм (табл. 3);

Rmax – наибольшая высота микронеровностей после обработки, мм (принимается по требованиям ремонтного или машиностроительного чертежа).

10