Нормативы по труду

Нормативы по труду — это регламентированные величины режи­мов работы оборудования, затрат труда и времени перерывов в рабо­те, разработанные на основе заранее проведенных исследований и предназначенные для многократного использования при расчете кон­кретных норм затрат труда применительно к определенным организа­ционно-техническим условиям.

По нормативам определяются обоснованные нормы труда на рабо­ты, выполняемые на различных рабочих местах, предприятиях и в раз­личных отраслях промышленности. Нормативы являются основой вне­дрения наиболее производительных режимов работы оборудования, совершенствования организационно-технических условий производ­ства и трудовых процессов.

Применение нормативов по труду обеспечивает единство в нормах труда на аналогичные работы, выполняемые на предприятиях. Кроме того, установление норм по имеющимся на предприятии нормативам существенно уменьшает затраты труда на оперативное нормирование.

Качество нормативов существенно влияет на уровень и качество норм труда. Поэтому нормативы по труду должны отвечать следую­щим основным требованиям:

• соответствовать современному уровню развития техники, органи­зации труда и производства, учитывать методы и приемы работы луч­ших рабочих;

• по степени укрупнения и точности соответствовать техническим, технологическим и организационным условиям того типа производ­ства, для которого они предназначены (массового, крупносерийного, серийного, мелкосерийного и единичного);

• правильно учитывать влияние различных факторов на продолжи­тельность отдельных элементов процесса и операции в целом;

• охватывать наиболее распространенные варианты выполнения работ, быть удобными для расчета норм.

При классификации нормативов для нормирования труда сохраня­ется традиционная ориентация на минимизацию затрат живого труда на операцию. Наиболее распространена классификационная схема, изображенная на рис. 7.

Согласно своему назначению применяемые нормативы делятся на четыре группы: нормативы режимов работы оборудования, нормати­вы времени, нормативы обслуживания, нормативы численности.

Нормативы режимов работы оборудования и нормативы времени предназначены для определения нормы времени на производство еди­ницы продукции (работы). Нормативы обслуживания и численности используются для расчета норм обслуживания и общей численности работающих, выполняющих в течение года определенный объем работ по выпуску продукции, управлению агрегатами, аппаратами.

По назначению среди нормативов по труду на первое место постав­лены нормативы режимов работы оборудования.Это большой раздел нормативного хозяйства, потому что в условиях научно-технического прогресса постоянно совершенствуется техника, осваиваются новые виды сырья и материалов, появляется новый режущий, формообразующий и доводочный инструмент, внедряются лазерные, ультразвуко­вые и криогенные процессы- При большом разнообразии технических условий требуются нормативные справочники, охватывающие как но­вые, так и традиционные процессы.

На промышленных предприятиях нормативы режимов резания сво­дят в инструкционно-эксплуатационные карты по каждому виду и ти­поразмеру станков, в которых сконцентрированы все необходимые данные для выбора подач, скоростей и глубин резания. В картах при­водятся также поправочные коэффициенты, необходимые для перехо­да к обработке различных видов стали, чугуна и других материалов. Нормативы разработаны на базе данных экспериментальных исследо­ваний, проводимых в лабораториях илив производственных услови­ях. Кроме того, при разработке нормативов обобщается и анализиру­ется опыт передовиков производства, применяющих скоростные методы обработки металлов резанием, прогрессивные режущие инструменты, рационально использующих возможности оборудования.

В основе разработки нормативов времени лежит изучение техноло­гически однородных операций, так как они состоят из определенного количества однотипных элементов. Эти нормативы являются исходны­ми для установления обоснованных норм времени и предназначены для нормирования машинно-ручных и ручных работ, приемов ручной ра­боты по управлению и обслуживанию оборудования. Технологические операции отличаются друг от друга количеством входящих в них эле­ментов и последовательностью их выполнения. Различное сочетание таких элементов в каждом отдельном случае определяет содержание операции. Поэтому в технологически однородных операциях можно выделить типовые элементы и определить затраты рабочего времени, необходимые на ихвыполнение.

В зависимости от структуры затрат рабочего времени выделяются нормативы: основного (технологического) времени; вспомогательно­го времени; времени на обслуживание рабочего места; времени на от­дых и личные надобности; подготовительно-заключительного време­ни.

Нормативы обслуживания определяют затраты труда на обслужи­вание единицы оборудования, рабочего места, производственной бри­гады и т.п. По этим нормативам рассчитывается явочная численность рабочих, необходимая для выполнения конкретного объема работы.

Нормативы численности — это регламентированная численность работников профессионально-квалификационного состава, требуемая для выполнения единицы или общего объема работ.

По сфере применения нормативы по труду дифференцируются на межотраслевые, отраслевые и местные.

Межотраслевые нормативы предназначены для нормирования тру­да рабочих одинаковых профессий и специальностей, занятых выпол­нением однородных технологических процессов на предприятиях раз­ных отраслей хозяйства, независимо от их подчиненности министер­ствам и ведомствам. Данные нормативы разрабатываются для наиболее типичных технологических процессов на одинаковые виды работ с типовыми условиями труда и производства и поэтому являют­ся унифицированными. Примером межотраслевых нормативов являют­ся общемашиностроительные нормативы на литейные, кузнечные, станочные, сварочные и другие работы, выполняемые в различных отрас­лях хозяйства.

Отраслевые нормативы применяются для нормирования труда на работах, выполняемых на однородных по типу производственных предприятиях, и учитывают специфику условий, особенности техники, технологии, организации производства и труда. В отраслевых норма­тивах приводятся режимы работы оборудования и нормы времени, применяемые только в конкретной отрасли промышленности. Для од­нородных предприятий (станкостроение, угольная, радиопромышлен­ность и т.п.) нормативы разрабатываются отраслевыми научно-иссле­довательскими организациями. Межотраслевые и отраслевые норма­тивы являются рекомендательными для предприятий.

Местные (заводские) нормативы на виды работ и операций, харак­терных для данного предприятия, разрабатываются нормативными бюро, отделами предприятий, научными организациями на основе хоз­расчетных договоров. Такие нормативы утверждаются администраци­ей предприятия по согласованию с профсоюзом работников. Местные нормативы требуются не только для тех видов работ, на которые не разработаны межотраслевые и отраслевые нормативы. Они необходимы и тогда, когда нормативы с более широкой сферой использования устарели и предусмотренные ими организационно-технические условия хуже, чем на конкретном предприятии.

В соответствии с разделением структуры трудового процесса на составляющие и категории затрат рабочего времени нормативы време­ни делятся на дифференцированные и укрупненные.

К дифференцированным относятся нормативы времени на выполне­ние отдельных трудовых приемов, действий и движений. Такие норма­тивы называются микроэлементными нормативами. Наиболее распро­страненными являются дифференцированные нормативы времени, раз­работанные на выполнение отдельных трудовых приемов и предназначенные для расчета конкретных норм в условиях массового, крупносерийного, среднесерийного производства и для разработки более укрупненных нормативов времени. Микроэлементные нормати­вы могут применяться также в единичном и мелкосерийном производ­стве, когда необходимо проверить состав и обоснованность отдельных типовых норм и укрупненных нормативов или разработать их на но­вые трудовые процессы.

При разработке более укрупненных дифференцированных (элемент­ных) нормативов учитывают пооперационную технологию, регламен­тирующую последовательность переходов, режимы работы оборудо­вания, свойства к конструктивные особенности инструмента, оснаст­ки и т.п. Эти нормативы определяют продолжительность выполнения каждой составляющей Нормы времени по каждому Переходу в отдель­ности.

Опыт разработки и применения элементных нормативов в различ­ных отраслях промышленности показывает, что установление норма­тивных значений отдельных приемов или их комплексов, а также раз­работки нормативов режима работы оборудования позволяют значи­тельно снизить трудоемкость оперативного нормирования и повысить обоснованность установленных норм. Однако вследствие того, что дифференцированные нормативы не являются средством рационализа­ции трудовых процессов, они не обеспечивают единства и равнонапряжениости норм, устанавливаемых на разных предприятиях. Во мно­гих нормативах приводятся поправочные коэффициенты, чтобы мож­но было корректировать (увеличивать или уменьшать) рассчитанную норму труда в зависимости от конкретных организационно-техничес­ких условий производства.

Микроэлементное нормирование основано на том, что самые слож­ные и многообразные трудовые действия являются комбинациями про­стых, или первичных, элементов, таких, например, как «перемесить», «взять», «повернуть» и т.д. Микроэлемент состоит из одного или нескольких движений,выполняемых непрерывно, и представляет такойэлементтрудового процесса, который дальше расчленять нецелесообразно.

Идею изучения трудового процесса по микродвижениям впервые выдвинул и применил на практике в начале XX в. американский инженер Фр.Б.Гилбрет. Он полагал, что во всех трудовых процессах при­меняются одни и те же микродвижения, но в различных сочетаниях и последовательности. Гилбрет считал, что на основе тщательного ана­лиза методов выполнения любой работы различными рабочими всегда можно найти наилучший метод, исключающий непроизводитель­ные и излишние движения, что любые трудовые движения можно раз­ложить на простейшие микродвижеиия и что любая работа, выполняемая человеком, состоит из суммы таких микродвижений (рук, ног, корпуса). Первоначально Гилбрет установил 17 элементарных микродвижений, которые назвал «терблигами», и тем самым заложил основы современного метода нормирования по микроэлементам:

К числу микроэлементных систем, получивших наибольшее распро­странение за рубежом, относятся базовые, или детальные, системы МТМ-1 и Work-Factor, а также укрупненные системы МТМ-2, МТМ-3. MTM-V и т.д. В последнее время за рубежом'созданы автоматизиро­ванные системы микроэлементного нормирования, такие, как Most, Univation, Wocom, 4M-Data,ModaptsPlusHap.

Принципы нормирования по микроэлементам в нашей стране впер­вые были сформулированы в 30-х годах XXстолетия экономистами В.М.Иоффе и А.Д.Трухановым. Однако это направление Нормирова­ния не получило тогда широкого развития, поскольку отсутствовали необходимые предпосылки: не было соответствующих технических средств и кадров нормировщиков, владеющих методами микроэлемен­тного нормирования. В дальнейшем принципы, сформулированные этими экономистами, были использованы для разработки дифферен­цированных нормативов времени. В 1982г. была создана отечествен­ная базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ) Научно-исследовательским институтом труда и Центральным бюро нормативов по труду совместно с отраслевыми научно-исследовательскими организациями. В эту систему были заложены нормативы вре­мени на 50микроэлементов, объединенных в 13групп. При этом с уче­том утомляемости был найден психофизиологически допустимый уро­вень интенсивности труда илитемп работы. В результате было определено, что нормальный темп работы адекватен выполнению ба­зового микроэлемента «протянуть руку без осторожности и с малой степенью контроля на расстояние 40см, со скоростью 93см/с».

Опытное внедрение БСМ показало, что, пользуясь данной систе­мой, можно охватить микроэлементным нормированием до 80% руч­ных трудовых процессов, встречающихся на различных видах работ и в разных отраслях промышленности. Одновременно была выявлена необходимость корректировки БСМ, уточнения влияющих факторов, унификации их значений, разработки поправочных коэффициентов, учитывающих разный темп выполнения движений на предприятиях с массовым и серийным типами производства, упрощения нормативных карт.

Усовершенствованный вариант получил название «Базовая систе­ма микроэлементных нормативов времени 1-го уровня (БСМ-1)». Мик­роэлементы с требуемой степенью точности отражают содержание и описывают временные характеристики соответствующих им трудовых движений, так как являются результатом усреднения большого числа наблюдений над различными исполнителями, выполнявшими конкрет­ные трудовые движения. БСМ-1 позволяет создавать различные ком­бинации элементов трудового процесса, а это дает возможность опи­сать и сам трудовой процесс.

Основные области применения системы микроэлементных нормати­вов времени: микроэлементный анализ и проектирование рациональ­ных трудовых процессов; нормирование трудовых процессов; разра­ботка нормативов времени различной степени укрупнения.

Важнейшей областью применения БСМ-1 является микроэлемент­ный анализ ц проектирование рациональных трудовых процессов. Ис­пользуя символику микроэлементов, правила их применения, норма­тивные значения времени, можно записать трудовой процесс, выпол­няемый рабочим, провести его тщательный анализ и проектирование рационального трудового процесса. При проектировании последнего необходимо количественно обосновать различные варианты. В первую очередь проектируются методы и приемы труда. При коллективной организации труда наряду с проектированием методов и приемов осуществляется проектирование разделения труда. Модели рацио­нальных трудовых процессов, разработанные на основе данной сис­темы, могут быть применены как средство обучения рациональным методам труда.

Нормирование с использованием БСМ-1 является разновидностью расчета норм времени по нормативам. Имея микроэлементные норма­тивы времени, можно выполнять расчет норм на ручные трудовые про­цессы еще до начала изготовления изделия. Применение микроэлемен­тов для расчета норм времени вручную целесообразно при продолжи­тельности операции до 0.5 мин,поскольку расчленение трудового процесса и его нормирование весьма трудоемки.

В случаях когда обработка деталей выполняется на станках, прес­сах и т.д., наряду с микроэлементными нормативами используются нормативы режимов работы оборудования. Расчет норм времени на операции может выполняться и по действующему трудовому процес­су. Микроэлементные нормативы времени наряду с режимами работы оборудования и элементными нормативами основного времени на ма­шинно-ручные работы используются для расчета отраслевых и межот­раслевых нормативов времени различной степени укрупнения, в том числе укрупненных нормативов и типовых норм времени.

Использование микроэлементных нормативов позволит обеспечить единую напряженность нормативных значений времени, снизить тру­доемкость нормативно-исследовательской работы, сократить сроки ее выполнения, поскольку устраняется необходимость проведения хроно-метражных наблюдений за приемами ручных работ. Применение мик­роэлементных нормативов при расчете укрупненных нормативов позволит проектировать более рациональные методы выполнения ра­боты, превратить нормативы в средство рационализации и нормиро­вания труда. Использование укрупненных нормативов и типовых норм, рассчитанных на основе микроэлементных нормативов, улучшит качество нормирования.

Специалисты полагают, что микроэлементное нормирование явля­ется генеральным направлением обеспечения единства норм труда, повышения их качества и снижения трудоемкости работ по установле­нию, пересмотру норм на основе использования вычислительной тех­ники.

БСМ-1 разработана в двух вариантах: в виде нормативных карт, построенных в форме компактных однострочных индексных таблиц, предназначенных для микроэлементного анализа и нормирования тру­довых процессов, выполняемых вручную; в компьютерном варианте в виде количественных моделей, предназначенных для нормативного обеспечения систем автоматизированного проектирования рациональ­ных трудовых процессов и их нормирования, а также ориентирован­ных на системы автоматизированного расчета межотраслевых и отрас­левых нормативов времени разной степени укрупнения.

Широкое использование компьютерной техники, в том числе микро- и мини-ЭВМ, позволит распространить метод микроэлементного нормирования на процессы большей продолжительности. Совместное применение микроэлементных нормативов, математического модели­рования и ЭВМ обеспечивает дополнительные возможности выявления и использования резервов роста производительности труда на основе проектирования и оптимизации трудовых процессов, рационализации приемов и методов труда, повышения обоснованности норм труда, сокращения сроков и трудоемкости разработки и внедрения проектных решений.

К укрупненным нормативам относятся нормативы времени на вы­полнение комплекса технологически и организационно связанных меж­ду собой трудовых приемов. Потребность в нормативных материалах;

определяющих продолжительность отдельных частей производствен­ных операций, объединяющих приемы разного технологического на­значения при строго фиксированном их составе и последовательности осуществления реализуется с помощью укрупненных нормативов. Ук­рупненные нормативы, разработанные на основе элементных норма­тивов, могут устанавливаться на технологические проходы, переходы, единицу поверхности и операцию.

Укрупненные нормативы на проход характерны для машинострое­ния, деревообрабатывающей, швейной, кожевенной промышленности. В комплекс на проход будут входить пуск и остановка станка (маши­ны) или подача, подвод инструмента и установка его на размер; обра­ботка, отвод инструмента, контроль,

Нормативы на переход охватывают более крупный комплекс эле­ментов операции и имеют более высокую степень регламентации.

Нормирование на единицу поверхности применяют на работах, свя­занных с обработкой плоскостей, их декоративной отделкой или на­несением защитных покрытий.

Нормативами на операциюявляются нормы неполного штучного времени, которые рассчитываются по формуле

Тнеп.шт = Тос * К,

где Тос – основное время;

К — коэффициент (процент) вспомогательного времени на переход, времени на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надоб­ности.

Норма штучного времени по этим нормативам определяется как сумма времени на установку и снятие детали и неполного штучного времени на обработку по следующей формуле:

Тшт = Твс.уст + Т неп.шт

где Твс.уст – вспомогательное время на установку и снятие детали.

Для обеспечения работы в нормативных таблицах неполного штуч­ного времени приводятся режимы резания (скорость и подача). Непол­ное штучное время указано для определенных условий выполнения работы. Здесь же даются поправочные коэффициенты на случай откло­нения от условий обработки, принятых в нормативах.

Степень укрупнения нормативов зависит от количества трудовых приемов, объединенных в одну группу, и от совокупности категорий затрат времени. Эти нормативы создаются по нескольким категориям затрат времени на один или несколько трудовых приемов или по од­ной категории затрат времени на выполнение определенного комплек­са приемов. В одном случае основой укрупнения являются элементы трудового процесса, в другом — категории затрат времени. К затра­там времени относятся нормативы на основное, вспомогательное, под­готовительно-заключительное время, время на обслуживание рабоче­го места, на отдых и личные надобности, на оперативное время и не­полное штучное Время.

Несмотря на меньшую точность, нормативы для укрупненного нор­мирования являются научно обоснованными. При укрупнении неиз­бежно некоторое снижение точности, однако погрешность, допускае­мая при пользовании такими нормативами, заранее учитывается и не должна выходить за пределы, установленные для того или иного типа производства. Снижение точности компенсируется уменьшением тру­доемкости работы по установлению норм и сокращению диапазона их рассеивания.

Разработкой нормативов непосредственно на предприятиях занима­ются нормативно-исследовательские группы, бюро, лаборатории; на отраслевом уровне — подразделения отраслевых научно-исследова­тельских и проектно-технологических, институтов либо специальные научно-исследовательские организации.

На межотраслевом уровне действуют отраслевые научно-исследо­вательские организации, а в качестве участника и координатора — Центральное бюро нормативов по труду.

Разработка нормативов по труду как для предприятий, разрабаты­вающих местные нормативы, так и для отраслевых организаций вклю­чает пять этапов.

1. Подготовительная организационно-методическая работа.

2. Сбор первичных материалов, проведение наблюдений и исследо­ваний на рабочих местах на предприятиях и в лабораториях.

3. Анализ, обработка исходных данных, составление нормативных таблиц, оформление проекта нормативных материалов,

4. Проверка проекта нормативов на предприятии.

5. Корректировка нормативов с учетом результатов производствен­ной проверки.

На подготовительном этапе изучаются методические, нормативные и литературные материалы. Уточняется перечень работ, операций или изделий, на которые должны разрабатываться нормативы, устанавли­вается степень их дифференциации в зависимости от уровня техничес­кого оснащения, технологических методов обработки и организации производства.

Исходя из сроков и объемов разработки определяют ее исполните­лей, участки производства, на которых будут проводиться необходи­мые исследования. В ходе составления плана мероприятия разрабаты­вают техническое задание с указанием срока начала и окончания ра­бот по всем этапам и исполнителям, рабочую методику получения, проверки и подготовки исходных материалов, составляют предвари­тельные макеты таблиц нормативов.

На втором этапе на рабочих местах изучают и анализируют содер­жание технологического и трудового процессов, организацию труда, передовые приемы и методы работы, системы обслуживания рабочих мест. Подбирают необходимые паспорта оборудования, характеристи­ки инструмента и приспособлений и другие технические данные. В про­цессе анализа выявляют недостатки в организации нормируемых ра­бот, устанавливают рациональный состав и последовательность их выполнения. Затем приступают к сбору, изучению и систематизации исходных материалов — результатов исследований, данных хрономет­ража, фотохронометража и фотографий рабочего времени.

Обрабатывая результаты наблюдений, анализируют каждую рабо­ту или работу по элементам, применяемым методам труда и выбирают наиболее эффективные из них. Устанавливают зависимость между зна­чениями факторов и продолжительностью трудовых затрат. Число зна­чений фактора, по каждому из которых нужно выявить влияние его на затраты времени, зависит от предельных величин. Во всех случаях чис­ло значений не должно быть меньше трех, так как по двум точкам нельзя определить характер зависимости.

На третьем этапе ведется обработка материалов, составляются нор­мативные таблицы, оформляется проект нормативов. Для этого нуж­но знать, каким требованиям должны отвечать нормативы.

1. По своему уровню нормативы должны быть прогрессивными, отражать современное состояние развития техники, технологии, орга­низации производства и труда, передовые приемы и методы работы.

2. Для внедрения организационно-технических условий, предусмот­ренных нормативами, необходимо изложить их в сборнике настолько исчерпывающе и однозначно, чтобы это служило руководством к вос­произведению указанных условий в натуре.

3. Нормативы по степени укрупнения должны соответствовать тех­ническим, технологическим и организационным условиям, характер­ным для того типа производства, для которого они разработаны.

В результате анализа материалов различных отраслей промышлен­ности НИИ труда определил относительную точность нормативов: для массового и крупносерийного производства —в пределах 3-^5%,для серийного производства — 5—10%,для мелкосерийного и единичного производства — 10—15%.

4. При разработке нормативов необходимо правильно учитывать влияние различных факторов на продолжительность всей операции и ее составных частей.

5. Сборники нормативов должны быть удобными для пользования при определении норм времени, численности работников, при плано­вых расчетах как «вручную», так и с применением ЭВМ.

6. Нормативы должны охватывать наиболее распространенные и характерные технологические варианты и диапазоны основных пара­метров выполнения работ или операций, так как количество труда, затраченного на изготовление одной и той же детали, зависит от спо­соба обработки, условий выполнения работы, применяемого оборудо­вания и т.д.

7. Нормативы должны не только ориентироваться на передовые методы выполнения работ, но и быть достаточно гибкими, чтобы в случае необходимости ими можно было пользоваться и в организаци­онно-технических условиях, несколько отличных от предусмотренных в нормативах.

8. При разработке сборников нормативов надо стремиться к тому, чтобы по ним устанавливались нормы для возможно большего контин­гента работающих.

На данном этапе параллельно с группировкой и обработкой мате­риалов уточняют макеты нормативных таблиц, проводят их шифров­ку, изготавливают проект сборника нормативов, составляют общую техническую и текстовую части. В общей части характеризуют орга­низационно-технические условия, на которые рассчитаны нормативы, и порядок пользования ими, а в текстовой части к таблицам нормати­вов описывают содержание работы, последовательность выполнения Трудовых действий (для нормативов времени), особенности оргтехусловий при выполнении, данной работы или операции, формы органи­зации труда, измерители величин факторов и др.

Таблицы нормативов располагают в определенном порядке. Пер­выми помещают таблицы подготовительно-заключительного времени, затем — таблицы с данными, необходимыми для установления основ­ного времени, за ними — таблицы вспомогательного времени и в кон­це — данные о времени обслуживания рабочего места, отдыха и лич­ных надобностей.

В зависимости от содержания операции, характера и количества факторов предусматривают следующие формы построения норматив­ных данных: в виде таблиц, графиков или номограмм формул и т.д. Нормативные таблицы должны включать: состав и последователь­ность выполнения отдельных элементов, исключающих различное оп­ределение объема работ; характеристики используемого оборудованияи режимов его работы, инструментов и приспособлений; организацию труда на рабочем месте; требования к качеству продукции; рекомен­дации по определению числовых значений факторов, влияющих на зат­раты времени при выполнении данной операции; вид измерителя, на который установлены нормативы; схемы, рисунки, пояснения, не до­пускающие отклонений от верного понимания нормативов и их пра­вильного применения. Дополнительно приводят примечания и приме­ры, поясняющие порядок пользования таблицами, указывают попра­вочные коэффициенты, учитывающие факторы, влияющие на продолжительность работы, но не отраженные в данной нормативной таблице.

Табличные данные рекомендуется округлять в таком порядке:

• нормативы подготовительно-заключительного времени — до це­лых минут;

• нормативы основного, вспомогательного, оперативного времени — до сотых долей минуты в массовом и серийном производстве и до де­сятых долей минуты — в мелкосерийном и единичном;

• нормативы неполного штучного времени — до сотых долей ми­нуты в массовом и крупносерийном и до десятых долей минуты — в серийном и мелкосерийном производстве. В мелкосерийном и единич­ном производстве при нормативных значениях времени более 10 мин допускается округление до целых минут.

Для удобства и сокращения времени расчета норм в случаях, когда затраты времени на элемент выражаются в тысячных и сотых долях минуты, в нормативах рекомендуется показывать затраты времени не на единицу выполненной работы, а на десять, сто или тысячу единиц.

На следующем этапе разработчик оформляет и размножает проект сборника нормативов для проверки в производственных условиях и подготовки заключения. Проверка включает шесть этапов:

1) изучение содержания нормативов и их построения;

2) сопоставление существующих производственных условий с при­нятыми в нормативах;

3) проверка норм, установленных по нормативам, на рабочих мес­тах;

4) пробное нормирование для определения правильности выбора факторов, пригодности нормативов для данного производства и вы­явление причин, мешающих успешному выполнению норм труда, ко­торые разработаны на их основе;

5) определение простоты и удобства пользования нормативами в производственных условиях;

6) на последнем этапе результаты проверки нормативов оформляют в виде отчета, где обобщают замечания и предложения об изменении структуры нормативных таблиц, уровне укрупнения, описании работ и принятой последовательности выполнения элементов работ или опе­раций, количественные изменения величины нормативов. После вне­сения в нормативы необходимых изменений оформляют пояснитель­ную записку к проекту сборника.

Внедрение нормативов возможно только при доведении организа­ции труда и производства на всех участках, цехах до уровня, заложен­ного при их разработке. Считается нормальным, когда средний уро­вень выполнения норм при проверке нормативов находится в преде­лах 90—95%. Внедрение новых нормативов осуществляется не только разработчиками, но и непосредственно структурными подразделения­ми предприятия, на которых они будут действовать. Введение в дей­ствие нормативов следует увязывать с аттестацией и переаттестацией рабочих мест, с проектированием трудовых процессов, осуществлени­ем мероприятий по улучшению условий труда и введению рациональ­ных режимов труда и отдыха.

Вопросы для самопроверки:

1. В чем заключаются сущность нормативов, их назначение и место в совершенствовании нормирования труда?

2. Какие требования предъявляются к нормативам по труду?

3. Расскажите о классификации нормативов по степени укрупнения, сфере применения, назначению и видам затрат.

4. Что такое микроэлементные нормативы, каковы их сущность и назначение?

5. Назовите основные преимущества и недостатки как дифференци­рованных, так и укрупненных нормативов времени.

6. Раскройте основные этапы разработки нормативов и требования к ним при включении в проекты сборников норм.

7. Каковы особенности построения нормативных таблиц и требо­вания, предъявляемые к ним?

8.Как осуществляется апробация нормативов напредприятии, ка­ков порядок внесения уточнений и утверждения нормативов?

НОРМЫ ТРУДА, ИХ СТРУКТУРА И КЛАССИФИКАЦИЯ