
- •Содержание проекта
- •Проектирование протяжек.
- •Основные конструктивные элементы внутренних протяжек.
- •Схемы резания при протягивании.
- •1.3. Расчёт круглой протяжки. Исходные данные. Вариант №9
- •Диаметры зубьев протяжки.
- •2. Проектирование долбяка. Вариант №7
- •2.1. Расчёт долбяка.
- •2.2. Определение исходного расстояния.
- •2.3. Выбор конструктивных параметров долбяка.
- •3. Резец фасонный. Вариант №7
- •Исходные данные.
- •3.1. Проектирование резца фасонного призматического.
- •3.2. Конструктивные размеры фасонного резца.
- •Расчет допусков на изготовление фасонных резцов
- •4.Проектирование спиральных сверл
- •Общие сведения о свёрлах.
- •Расчёт и конструирование спирального сверла для обработки сквозного отверстия.
- •Режим резания при сверлении.
- •Литература
Исходные данные.
Материал заготовки – сталь20, σВ = 400 мПа.
Модель станка - 1290
3.1. Проектирование резца фасонного призматического.
Производим разбиение профиля детали на отдельные участки с образующими в виде отрезка прямой.
Для цилиндрических участков 2, 3, 4, и меньшего основания 1-го и 5-го конических участков, определяем значение диаметров взятых посередине поля допуска.
Для 1-го участка Ø 66 -0,36 с учётом данного поля допуска получим
-0,55
d max = 66 - 0,36 = 65,64 мм
d min = 66 – 0,55 = 65,45 мм
d 1 = d ср = (d max + d min)/2 = (65,64 + 65,45)/2 = 65,545 мм.
Таким же образом находим значения диаметров для других участков:
d2 = 73,963 мм d4 = 75,963 мм
d5 = 67,94 мм d3 = 69,94 мм
Заполним двухмерный массив W, в котором число столбцов равно количеству участков детали.
Таблица 2.
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
0 |
8 |
20 |
35 |
45 |
32,7725 |
36,9815 |
34,97 |
37,9815 |
37,9815 |
8 |
20 |
35 |
45 |
60 |
36,9815 |
36,9815 |
34,97 |
37,9815 |
33,97 |
По таблице 1 (м) определяем передний угол γ и код материала детали МD (сталь 20, σВ = 400 мПа)
МD = 1; γ = 200
На основе полученных данных можем произвести общую часть коррекционного расчёта для призматического фасонного резца.
Определяем код типа резца:
KR = -1 (резец призматический)
hд = rв∙sin γ = 32,725∙sin 200 = 11,1926
rв = rmin = 65,45/2 = 32,725
АВ = rв∙cos γ = 32,725∙cos 200 = 30,7514
α = 120
дB = 0
εВ = α + γ = 12 + 20 = 32
Определяем задний угол α к и глубину профиля резца Рк в сечении, нормальном к его задней для каждой расчётной точки К.
1 – участок, 1 – ая точка.
rK = W21 = 32,7725 мм
AK = rK∙cos γK = 32,7725∙cos 19,96976 = 30,802 мм
CK = AK - АВ = 30,802 – 30,7514 = 0,0506 мм
αK = εB - γK = 320 – 19,969760 = 12,030240
PK = CK∙cos εB = 0,0506∙cos 320 = 0,043 мм
γK = arc sin(hд/ rK) = arc sin (11,1926/32,7725) = 19,969760
2 – участок, 2 – ая точка.
rK = W41 = 36,9815 мм
AK = rK∙cos γK = 36,9815∙cos 17,6171 = 35,2471 мм
CK = AK - АВ = 35,2471 – 30,7514 = 4,4957 мм
αK = εB - γK = 320 – 17,61710 = 14,38290
PK = CK∙cos εB = 4,4957∙cos 320 = 3,8126 мм
γK = arc sin(hд/ rK) = arc sin (11,1926/36,9815) = 17,61710
3 – участок, 2 – ая точка.
rK = W43 = 34,97 мм
AK = rK∙cos γK = 34,97∙cos 18,6667 = 33,13045 мм
CK = AK - АВ = 33,13045 – 30,7514 = 2,37905 мм
αK = εB - γK = 320 – 18,66670 = 13,33330
PK = CK∙cos εB = 2,37905∙cos 320 = 2,0176 мм
γK = arc sin(hд/ rK) = arc sin (11,1926/34,97) = 18,66670
4 – участок, 2 – ая точка.
rK = W44 = 37,9815 мм
AK = rK∙cos γK = 37,9815∙cos 17,13868 = 36,2949 мм
CK = AK - АВ = 36,2949 – 30,7514 = 5,5435 мм
αK = εB - γK = 320 – 17,138680 = 14,861320
PK = CK∙cos εB = 4,4957∙cos 320 = 4,7012 мм
γK = arc sin(hд/ rK) = arc sin (11,1926/37,9815) = 17,138680
5 – участок, 2 – ая точка.
rK = W45 = 33,97 мм
AK = rK∙cos γK = 36,9815∙cos 17,6171 = 32,073 мм
CK = AK - АВ = 32,072 – 30,7514 = 1,3216 мм
αK = εB - γK = 320 – 19,23750 = 12,76250
PK = CK∙cos εB = 1,3216∙cos 320 = 1,1208 мм
γK = arc sin(hд/ rK) = arc sin (11,1926/33,97) = 19,23750