2.3. Выбор конструктивных параметров долбяка.

Высота долбяка определяется по формуле: Н=а-а_ir+Н_d; где а – расстояние от переднего торца нового долбяка до исходного сечения (исходное расстояние);

а_ir – расстояние от исходного сечения до торца предельно сточенного долбяка, взятое с соответствующим знаком;

Н_d – высота предельно сточенного долбяка, обеспечивающая его достаточную прочность.

Н_d = 4

Н=(а - а_ir) + Н_d = (-0,86 – (-46,2)) + 4 = 49,38 мм

при 2<m<3, [H] = 14 мм

Принимаем Н = 14 мм.

h' _f0 = h*_a0 m = 1,25∙3 = 3,75 мм

α_δ = arc tg(tgα_в tgα₀) = arc tg(tg6⁰·tg20,17) = 2,21⁰

α_δn = arc tg(tgα_в sinα₀) = arc tg(tg6⁰·tg20,17) = 2,073⁰

h'_ao = h' _f0 = 3,75 мм

S' = S'_o + 2∙a∙tgα_в tgα = 4,71 - 2∙0,86∙tg6⁰∙tg20⁰ = 4,644 мм

S₀ = S'_o + 2∙a∙tgα_в tgα₀ = 4,71 - 2∙0,86∙tg6⁰∙tg20,17⁰ = 4,643 мм

h = a tgα_в = 0,86 tg6⁰ = 0,09 мм

h_ao = h'_ao + h = 3,75 – 0,09 = 3,84 мм

h _f0 = h'_ao – h = 3,75 – 0,09 = 3,66 мм

d_ao = d₀ + 2 h_ao = 51+2∙3,84 = 58,68 мм

d_fo = d₀ - 2 h _f0 = 51 - 2∙3,66 = 43,68 мм

d _lo = d_fo + 0,25∙m = 43,66 + 0,25∙3 = 44,43 мм

d _вo ≥ d _lo; 47,87 ≥ 44,43

d _вo = d _lo = 47,87 мм

α_ао = arc cos (d _вo / d_ao) = arc cos (47,87/58,68) = 35,33⁰

S_ao = d_ao (S₀ / d₀) + inv α₀ – inv α_ао = 58,68∙(0,09104 + 0,015201 – 0,092201) = 0,83

S_x = d₀∙sin (S'/ d₀) = 51∙sin (4,644/51) = 0,081

h_x = d_ao/2 - d₀/2∙cos (S'/ d₀) = 58,68/2 – 51/2∙cos (4,644/51) = 29,34 – 25,5 = 3,84 мм

Значение задних углов на боковых режущих кромках в сечении по делительному цилиндру - α_б = 2,21⁰; в нормальном сечении - α_бn = 2,073⁰; высота головки зуба - h_а0 = 3,84 мм; высота ножки зуба - h_f0 = 3,66 мм; толщина зуба по дуге делительной окружности - S₀ = 4,643 мм; диаметр окружности выступов - d_a0 = 58,68 мм; диаметр окружности впадин - d_f0 = 43,68 мм; диаметр окружности граничной точки профиля – d_b0 = 47,87 мм; толщина зуба на окружности выступов – S_ao = 0,83 мм; толщина зуба по хорде в проекции на плоскость переднего торца долбяка – S_x = 0,081 мм; высота головки зуба до хорды - h_x = 3,66 мм.

3. Резец фасонный. Вариант №7

В современном машиностроении для точения фасонных поверхностей применяют преимущественно радиальные приз­матические и круглые фасонные резцы; менее распространены тангенциальные и обкаточные фасонные резцы.

Призматические резцы применяются для обработки наружных поверхностей, обладают повышенной жесткостью и надежностью крепления, повышенной точностью обработки, лучше отводят теплоту, проще в установке на станках по сравнению с круглыми.

Круглые (дисковые) резцы применяются для обработки наружных и внутренних поверхностей, они более технологичны при изготовлении, но сложнее в установке, имеют большее количество переточек и повышенный срок службы по сравнению с призматическими. Для закрепления круглых фасонных резцов в дер­жавку у торцовых поверхностей этих резцов предусма­тривают рифления, отверстия под штифт, или пазы на торце [9].

Радиальные фасонные резцы имеют подачу, направленную по радиусу, а тангенциальные — подачу, направленную по касательной к внутренней поверхности детали. В производстве наибольшее рас­пространение получили фасонные резцы с радиальной подачей, так как они проще в эксплуатации и настройке.

По сравнению с обычными фасонные резцы обеспечивают:

1) идентичность формы, точность размеров деталей, так как они зависят не от квалификации рабочего, а в основном, от точности изготовления резца;

2) высокую производительность благодаря большой эко­номии машинного времени, связанной с сокращением пути ре­зания, и вспомогательного времени, требуемого на установку и наладку резца при его смене;

3) высокую долговечность благодаря большому количе­ству допускаемых переточек;

4) меньшее количество брака;

5) простоту заточки.