Диаметры зубьев протяжки.

Таблица 1

№ зуба	Диаметр	№ зуба	Диаметр	№ зуба	Диаметр	№ зуба	Диаметр
1	35,400	12	36,350	23	37,795	34	38,010
2	35,360	13	36,810	24	37,840	35	38,020
3	35,635	14	36,770	25	37,885	36	38,027
4	35,595	15	37,045	26	37,930	37	38,027
5	35,870	16	37,005	27	37,940	38	38,027
6	35,830	17	37,285	28	37,950	39	38,027
7	36,105	18	37,245	29	37,960	40	38,027
8	36,065	19	37,515	30	37,970	41	38,027
9	36,340	20	37,475	31	37,980	42	38,027
10	36,300	21	37,750	32	37,990
11	36,575	22	37,710	33	38,000

25. Расчёт основного времени Т_о = L _р.х К₁i

1000vq

где q – число одновременно обрабатываемых заготовок; К₁ – коэффициент, учитывающий обратный ускоренный ход; i – число рабочих ходов.

Длина рабочего хода протяжки: L _{р. х.} = l _п + l + l _доп

Длина рабочей части протяжки l _п = L – l₁. По условию L = 570 мм; l₁=280 мм; l = 30 мм.

l _п = 570 – 280 = 290 мм.

Перебег l _доп = 30 мм.

L _{р. х} = 290 + 30 + 30 = 350 мм.

Коэффициент К₁ = 1 + υ/ υ _{о. х.}

У станка 7Б520 скорость обратного хода υ _{о. х.} = 20 м/мин.

К₁ = 1+ 9/20 = 1,45.

По условию обрабатывается одна заготовка – q = 1; число проходов

I = 1, Т_о = 350 ·1,45·1= 0,056 мин.

1000·9·1

2. Проектирование долбяка. Вариант №7

Исходные данные:

Параметры обрабатываемого колеса

Модуль нормальный – m = 3

Число зубьев - z₁ = 15

Коэффициент смещения исходного контура – х₁ = +0,52

Степень точности колеса – 8Х

Параметры сопряжённого колеса

Число зубьев – z₂ = 29

Коэффициент смещения исходного контура – х₂ = 0

Угол профиля исходного контура зубчатой рейки α = 20⁰

Угол наклона зубьев сопряжённых колёс на делительном диаметре β= 0

Характеристика обработки колеса

Материал колеса – Сталь 30 Х

Твёрдость материала – 187 НВ

Последующей обработки нет

Технологическое назначение проектируемого долбяка

Чистовой для окончательного нарезания

Модель станка – 5А150

Производство деталей – крупносерийное

Производство инструмента – мелкосерийное

2.1. Расчёт долбяка.

Долбяки применяются для нарезания зубчатых колёс наружного и внутреннего зацепления. В процессе работы долбяку сообщается возвратно-поступательное движение вдоль оси ( прямолинейное или винтовое в соответствии с продольной формой зубьев нарезаемого колеса) и, кроме этого, долбяк и колесо имеют согласованное вращение вокруг своих осей. Профиль зубьев колеса образуется как огибающая последовательных положений режущих кромок долбяка в процессе их сложного относительного движения. Для обработки колёс с эвольвентной формой зубьев долбяк должен иметь также эвольвентную форму режущих кромок. Таким образом, при зубодолблении воспроизводится процесс зацепления двух сопряжённых цилиндрических колёс.

Режущие кромки зубьев долбяка образуются пересечением передних и задних поверхностей. Передняя поверхность долбяка и задняя поверхность вершинных режущих кромок обычно конические. Углы наклона образующих конических поверхностей определяют величины переднего угла γ_в = 5⁰ и заднего α_в = 6⁰ углов на вершине зуба долбяка (ГОСТ 9323 – 79).

Для создания задних углов на боковых кромках задние поверхности их выполнены как эвольвентные винтовые. Пересечение эвольвентной винтовой поверхности с плоскостями, перпендикулярными к её оси даёт эквидистантные эвольвенты, образованные от одной основной окружности. Это обеспечивает сохранение постоянства профиля режущей кромки долбяка после его переточек.

Боковые эвольвентные винтовые поверхности в сочетании с конической задней поверхностью вершинных режущих кромок образуют зубья долбяка, как зубья колёс с непрерывно изменяющейся в направлении его оси величиной смещения исходного контура х₀m. Наибольшая величина смещения исходного контура инструментальной рейки долбяка имеет место в плоскости переднего торца. Сечение, в котором смещение исходного контура

инструментальной рейки равно нулю, называется исходным, а расстояние от этого сечения до переднего торца долбяка называется исходным расстоянием.

Исходное расстояние определяется из выражения:

а = х₀m/tgα_в

В процессе формообразования профиля зубьев колеса участвует проекция режущей кромки долбяка на его торцевую плоскость. Её профиль должен быть эвольвентным, образованным от основной окружности диаметром d'_bo :

d'_bo = d₀·cosα, где d₀ – диаметр делительной окружности долбяка;

α – угол профиля исходного контура рейки нарезаемого колеса.

Диаметр делительной окружности долбяка d₀ определяется из выражения:

d₀ = mz₀

где m – модуль;

z₀ – число зубьев долбяка;

При рассмотрении станочного зацепления долбяка и нарезаемого колеса следует учитывать угол профиля α и диаметр основной окружности d'_bo.

Однако, вследствие наличия переднего угла γ_в отличного от нуля, профиль проекции режущей кромки на торцевую плоскость долбяка получает некоторое отклонение от эвольвенты основной окружности диаметром d'_bo . Для уменьшения этих погрешностей угол профиля α₀ боковых эвольвентных винтовых поверхностей зубьев долбяка в сечении, перпендикулярном к его оси, корректируется.

Угол α₀ определяется по формуле: tg α₀ = tg α 1 - tg γ_в tg α_в

Диаметр основного цилиндра, от которого образуются боковые задние поверхности зубьев долбяка, равен: d_во = mz₀·cosα₀

α₀ и d_во необходимо принимать во внимание при шлифовании профиля зубьев долбяков и их контроле.

Задние углы на боковых режущих кромках долбяка рассматриваются в сечении по делительному цилиндру α_δ :

α_δ = arc tg(tgα_в tgα₀)

а также в сечении, нормальном к профилю зуба долбяка. Для эвольвентного профиля таким сечением будет сечение плоскостью, касательной к основному

цилиндру и проходящей через рассматриваемую точку режущей кромки. Величина заднего угла α_δn в указанном сечении определится из выражения:

α_δn = arc tg(tg α_в sin α₀)

В исходном сечении толщина зуба долбяка по дуге делительной окружности определяется по формуле: S'₀ = πm/2; где ∆S₀ – утолщение зуба долбяка для создания бокового зазора в передаче.

Размер зуба долбяка в плоскости переднего торца определяются с учётом величины смещения исходного контура х_om;

х_om = а tgαв

Высота головки зуба: h_a0 = h*_a0m+ а tgα_в

Величина h*_a0 является коэффициентом головки зуба и ревна h*_a0 = 1,25

Высот ножки зуба: h _f0 = h*_a0 m - а tg α_в

Толщина зуба по дуге делительной окружности: S₀ = πm/2 +2 а tgα_в tgα₀

Диаметр окружности выступов: d_a0 = mz₀ + 2 h*_a0 m + 2 а tg α_в

Диаметр окружности впадин: d_f0 = mz₀ - 2 h*_a0m+2 а tgα_в