книги / Экономика и организация производства на предприятиях машиностроения
..pdfТаблица 1 1 . 2
Годовой план-график ремонта оборудования цеха
|
|
|
|
|
|
|
Послед- |
Видыитрудоемкость |
Всего |
|
|||||||
Оборудование |
Инвентарныйномер |
оборудованияМодель |
ремонтосложностиКатегория |
последнегоДатакапремонта |
Межремонтныйпериод, месяц |
Межосмотровойпериод, месяц |
трудоем- |
Простои, дни |
|||||||||
ремонтаВиды |
|
осмотраремонтаДата( ) |
ремонтныхработ |
работыСлесарные |
работыСтаночные |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
ний |
кость, |
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
ремонт |
ипростойпомесяцам |
нормо- |
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
(осмотр) |
|
|
года |
|
|
часы |
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
01 |
02 |
… |
10 |
12 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Работы по техобслуживанию регламентируются заводомизготовителем и обозначаются следующим образом: Е – работа, выполняется ежемесячно; ТО – 1: выполняется 1 раз в неделю (проверка устройств техники безопасности и отказов механизмов, которые могут привести к авариям); ТО – 2: раз в месяц, проверка органов управления, крепежных деталей и т.д.; ТО – 3, ТО – 4, ТО – 5: соответственно раз в 3 месяца, 6 месяцев и 12 месяцев.
11.3. Организация инструментального хозяйства
От степени совершенства технологической оснастки, своевременности обеспечения ею рабочих мест и размеров затрат на инструмент непосредственно зависят важнейшие показатели работы предприятия: производительность труда, качество и себестоимость продукции, ритмичность производства.
251
Структура управления инструментальным хозяйством машиностроительного предприятия показана на рис. 11.2.
Рис. 11.2. Структура управления инструментальным хозяйством машиностроительного производства
Классификация и индексация инструмента систематизи-
руют огромную номенклатуру инструмента. Классификация облегчает планирование, учет, хранение и создает возможность автоматизации управления инструментом. Под классификацией понимается группировка инструмента и последующее разделение его по
252
типовым признакам в соответствии с назначением и конструктивными особенностями.
По характеру использования инструмент разделяется на стандартный (нормативный) и специальный.
К стандартному относится инструмент общего назначения, т.е. предназначенный для выполнения многочисленных операций по различной продукции.
Специальный инструмент служит для выполнения определенной операции.
Весь инструмент делится на 8 разрядов: первые 4 цифры обозначают эксплуатационно-конструктивную характеристику: группы, подгруппы, виды и разновидности.
Остальные 4 цифры обозначают регистрационный номер специнструмента или типоразмер стандартной оснастки. Каждый разряд классификационной группы включает в себя 10 цифр (от 0 до 9), обозначая характеристику инструмента (например, измерительный, режущий и др.). Далее группа инструмента делится на 10 подгрупп (например, режущий, резцовый, фрезерный, сверлильный и т.д.); подгруппа содержит 10 видов и т.д.
На основе классификации производится индексация инструмента, т.е. присвоение каждому типоразмеру условного обозначения – индекса (кода). Индекс представляет собой ряд цифр, расположенных в порядке классификационных разрядов: первая цифра – группа; вторая – подгруппа; третья – вид и т.п. Индекс фиксируется в карточке инструмента.
Под стандартизацией понимается целесообразное сокращение конструктивного и размерного разнообразия инструмента при расширении областей его применения, при этом сокращаются цикл производства, трудоемкость и затраты на инструмент и оснастку.
Под потребностью в инструменте понимается суммарное количество инструмента по каждому типоразмеру, которое необходимо изготовить на предприятии и приобрести на стороне для обеспечения всех нужд предприятия.
253
Планирование потребности включает в себя определение:
1)расходного фонда;
2)запасов инструмента;
3)расходных лимитов для цехов.
Годовая потребность (Ип) в инструменте определяется по расходу его на производственную программу (Ир) и разности между нормативной (Зн) и фактической (Зф) величиной оборотного фонда, т.е.
Ип = Ир + (Зн − Зф ) .
Расход инструмента (расходного фонда) рассчитывается исходя из плана основного производства предприятия, номенклатуры инструмента и норм его расхода.
В массовом производстве норма расхода устанавливается на операцию, деталь или изделие на основании машинного времени и нормативного износа инструмента.
Для режущего инструмента норма расхода устанавливается на 1000 деталей:
Нр.реж = |
1000tмашi |
|
|
, |
|
60Тиз (1 − Kу ) |
где tмаш – машинное время на данную операцию, мин; i – число одновременно работающих инструментов данного типоразмера; Тиз – стойкость инструмента до полного износа, ч; Kу – коэффициент случайной убыли инструмента.
Норма расхода измерительного инструмента
Нр.мер. = |
1000αвЧ |
|
|
, |
|
Чиз (1 − Kу ) |
где αв – процент выборочности контроля; Ч – число измерений одной детали; Чиз – число измерений до полного износа инструмента.
254
Оборотный фонд (запас инструмента) – количество инстру-
мента в эксплуатации (на рабочих местах и в заточке) и в запасе для обеспечения бесперебойного хода производства. В него входят цеховой оборотный фонд (Фц) и запасы центрального инструментального склада (ЦИС). Фц состоит из эксплуатационного фонда цеха (Фэ.ц) и запасов в цеховой инструментально-раздаточной кладовой (Фз.ц). Фэ.ц включает в себя инструмент, находящийся на рабочих местах (Фр.м), в заточке и ремонте.
Количество инструмента на рабочих местах
Фр.м = ТТр.м Срi + Cpiз ,
с
где Тр.м – периодичность подачи инструмента на рабочее место; Тс – периодичность съема инструмента со станка; Ср – количество рабочих мест (станков); i – число инструмента на станке; iз – запас инструмента у рабочего, шт.
Запас инструмента в ЦИС
ЗЦИС = ИднТпр + Зmin ,
где Идн – среднесуточная потребность в инструменте, шт.; Тпр – длительность периода изготовления определенной партии инструмента или поступления его со стороны, дни; Зmin – минимальный запас, шт. (произведение среднесуточной потребности (Идн) на период срочного изготовления или приобретения данного инструмента (Тср)).
Контрольные вопросы
1.Каковы содержание и задачи технического обслуживания производства?
2.Какова структура отдела главного механика предприятия?
3.Что понимается под системой ремонта?
4.Виды плановых ремонтов, их содержание.
5.Основные нормативы ремонтных работ.
6.Как составить годовой план-график ремонта оборудования?
255
7.Какова технологическая последовательность этапов выполнения плановых ремонтов?
8.Что включают в себя комплексы работ по техническому обслуживанию?
9.Какова структура инструментального отдела?
10.В чем сущность и назначение классификации инструмента?
11.Что понимается под потребностью в инструменте?
12.Как определить запасы инструмента?
13.Как рассчитать: расходный фонд предприятия; оборотный фонд предприятия; цеховой оборотный фонд; количество инструмента на рабочих местах; запас инструмента на ЦИС?
Задания для самостоятельных расчетов
Планирование ремонтных работ
1. Задание для самостоятельного расчета
Осуществите планирование ремонтных работ в условиях машиностроительного предприятия. На основании группы станков из ведомости технологического оборудования цеха (табл. 11.3) составьте годовой план-график ремонта оборудования.
Последовательность составления плана:
–выбрать структуру ремонтного цикла по рекомендациям табл. 11.4;
–определить длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;
–рассчитать длительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах по формуле
Tмо = |
|
Tц.р |
|
|
, |
ЧT |
+ ЧT |
+ ЧT |
+ 1 |
||
|
рт |
рс |
о |
|
|
где ЧТо – трудоемкость осмотров за межремонтный период.
256
Таблица 1 1 . 3
Оборудование |
Ремонтные работы и работы по техуходу |
|
|||
Чередование |
Средний |
Текущий |
Осмотр, |
||
|
работ |
ремонт, С |
ремонт, Т |
|
О |
Металлорежущие |
|
|
|
|
|
станки: |
|
|
|
|
|
легкие и средние |
К-О-Т1-О-Т2-О-С1-О- |
1 |
4 |
|
6 |
весом до 10 т |
-Т3-О-Т4-О-К |
|
|
|
|
крупные и тяжелые |
К-О-О-О-Т1-О-О-О-Т2- |
2 |
6 |
|
27 |
весом >10 до 100 т |
-О-О-О-С1-О-О-О-Т3- |
|
|
|
|
|
-О-О-О-Т4-О-О-О-С2- |
|
|
|
|
|
-О-О-О-Т5-О-О-О-Т6- |
|
|
|
|
|
-О-О-О-К |
|
|
|
|
особо тяжелые весом |
К-О-О-О-Т1-О-О-О-Т2- |
2 |
9 |
|
36 |
>100 т и уникальные |
-О-О-О-Т3-О-О-О-С1- |
|
|
|
|
|
-О-О-О-Т4-О-О-О-Т5- |
|
|
|
|
|
-О-О-О-Т6-О-О-О-С2- |
|
|
|
|
|
-О-О-О-Т7-О-О-О-Т8- |
|
|
|
|
|
-О-О-О-Т9-О-О-О-К |
|
|
|
|
Автоматические |
|
|
|
|
|
линии из агрегатных |
|
|
|
|
|
станков: |
|
|
|
|
|
для предварительной |
К-О-Т1-О-Т2-О-С1-О- |
2 |
6 |
|
9 |
и получистовой от- |
-Т3-О-Т4-О-С2-О-Т5-О- |
|
|
|
|
работки |
-Т6-О-К |
|
|
|
|
для финишных опе- |
К-О-О-Т1-О-О-Т2-О-О- |
2 |
6 |
|
18 |
раций, контрольные |
-С1-О-О-Т3-О-О-Т4-О- |
|
|
|
|
автоматы |
-О-С2-О-О-Т5-О-О-Т6- |
|
|
|
|
|
-О-О-К |
|
|
|
|
Если длительность ремонтного цикла вычислена в часах, то необходимо перевести ее в месяцы по формуле
Tц.р , Фд.м
где Фд.м – месячный эффективный фонд времени работы оборудования, равный произведению количества рабочих дней в году на
257
число рабочих смен и на продолжительность смены в часах, напри-
мер 22 ·2·8.
Таблица 1 1 . 4
|
Инвен- |
Модель |
Категория |
Кол-во |
||
Наименование |
ремонтосложности |
|||||
тарный |
оборудо- |
штук |
||||
оборудования |
номер |
вания |
механиче- |
электриче- |
в цехе |
|
|
|
|
ской части |
ской части |
|
|
Абразивно-отрезной |
|
ООС |
5 |
10 |
3 |
|
Токарно-револьверный |
|
1341 |
35 |
6 |
4 |
|
Резьбонакатный |
|
URV- |
19 |
4 |
3 |
|
|
12,5·70 |
|||||
|
|
|
|
|
||
Бесцентровошлифо- |
|
3М-182А |
26 |
5,5 |
4 |
|
вальный |
|
|||||
|
|
|
|
|
||
Круглошлифовальный |
|
3Е71 |
3 |
3 |
4 |
|
Вертикально-фрезерный |
|
6Н12ПБ |
21 |
8 |
3 |
|
Токарно-винторезный |
|
16К20 |
18 |
6 |
3 |
|
Центровальный |
|
МФ-88 |
12 |
2,5 |
4 |
|
Токарный |
|
ТВ-125 |
9 |
3 |
2 |
|
Автоматный |
|
11Т16А |
10,5 |
5 |
2 |
|
Токарно-винторезный |
|
1И611П |
21 |
10 |
2 |
|
Горизонтально- |
|
6Р80Г |
18 |
7 |
3 |
|
фрезерный |
|
|||||
|
|
|
|
|
||
Вертикально- |
|
2М112 |
12 |
3,5 |
4 |
|
сверлильный |
|
|||||
|
|
|
|
|
||
Универсально-заточный |
|
3Д642Е |
14 |
1,5 |
4 |
|
Круглошлифовальный |
|
3М150 |
26 |
10 |
3 |
|
Токарно-револьверный |
|
1П365 |
21 |
13 |
2 |
|
Фрезерный |
|
6Р10 |
18 |
5,5 |
3 |
|
Шлифовальный |
|
3151 |
23 |
5,5 |
2 |
Прирасчетедлительностимежремонтногоциклапримите:
1)А – норматив времени оперативной работы для всех видов оборудования – 24 000 ч оперативной работы (как для оборудования возрастом до 10 лет);
2)значения коэффициента Kо.м по табл. 11.5.
258
Таблица 1 1 . 5
Станки |
Конструкционные |
Высокопрочные |
Алюминиевые |
Чугун |
|
стали |
стали |
сплавы |
и бронза |
||
|
|||||
Нормальной |
1,0 |
|
|
|
|
точности |
|
|
|
||
|
|
|
|
||
Прецизионные |
1,0 |
0,7 |
0,75 |
0,8 |
|
Работающие |
0,9 |
|
|
|
|
абразивами |
|
|
|
||
|
|
|
|
3) значение коэффициента Kмс по табл. 11.6.
|
Таблица 1 1 . 6 |
|
|
Станки |
Kмс |
Легкие и средние |
1,0 |
Крупные и тяжелые |
1,35 |
Особо тяжелые и уникальные |
1,7 |
4)значение коэффициентов Kу, Kм.и, Kт.о по табл. 11.7.
Таблица 1 1 . 7
Инструмент |
Станки (Kт.о) |
Без ох- |
В нормальных |
В отдельном |
|
(Kм.и) |
лаждения |
условиях цеха |
помещении |
||
|
|||||
Металличе- |
Нормальной точности |
– |
1,1 |
– |
|
ский |
Повышенной точности |
2 |
1,2 |
1,3 |
|
|
Высокой и особо высо- |
– |
1,3 |
1,4 |
|
|
кой точности |
|
|
|
|
Абразивный |
Нормальной точности |
0,7 |
1,0 |
– |
|
|
Повышенной точности |
– |
1,1 |
1,2 |
|
|
Высокой и особо высо- |
– |
1,2 |
1,3 |
|
|
кой точности |
|
|
|
5) значения коэффициента Kрс (в данном задании принять как тип производства) по табл. 11.8.
|
Таблица 1 1 . 8 |
|
|
Тип производства |
Kрс |
Массовое и крупносерийное |
1,0 |
Серийное |
1,3 |
Мелкосерийное и единичное |
1,5 |
259
6) значение коэффициента Kв равным 1,0.
Далее составьте годовой план-график ремонта оборудования, заполняя соответствующие графы табл. 11.2.
Виды последнего ремонта (осмотра) в текущем году установите по структуре межремонтного цикла произвольно. Дата данного ремонта не должна допускать проведения следующего ремонта либо осмотра в текущем году исходя из времени межосмотрового периода.
Вплановом году номер месяца, в котором должен производиться очередной плановый ремонт (либо осмотр), определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра) в текущем году (табл. 11.2, графы 8,9) длительности межремонтного (межосмотрового) периода в месяцах.
Далее проведите расчет трудоемкости ремонтных работ по профессиям рабочих-ремонтников и простоев по месяцам в плановом году. Простои в днях определите исходя из двухсменной работы бригады рабочих-ремонтников.
Задавшись тарифными ставками по профессиям работников, коэффициентом доплат, районным коэффициентом (при необходимости) и коэффициентом отчислений на соцнужды, определите затраты по оплате труда ремонтных работ на плановый период, допустив, что стоимость материалов, расходуемых при ремонте оборудования, составляет к основной заработной плате:
– при капитальном ремонте – 250 %;
– при среднем ремонте – 230 %;
– при текущем ремонте – 225 %.
Рассчитайте стоимость материальных затрат на ремонт.
Витоге рассчитайте суммарные затраты на ремонтные работы на плановый период.
260